企业物资资源规划(MRP)的理论和实践
mrp的基本原理
mrp的基本原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于确定生产所需原材料和零部件数量的计划方法。
它基于企业的销售预测和库存情况，通过计算产生精确的物料需求计划，以满足生产计划的要求。
MRP的基本原理包括以下几个关键步骤：1. 制定产品的需求计划：根据市场需求、销售预测和历史数据，制定产品的需求计划。
这个计划将指导生产部门进行生产活动，并决定所需的原材料和零部件的数量。
2. 安全库存管理：为了应对市场需求的变化和供应链中的不确定性，MRP系统会考虑设置安全库存。
安全库存是指在正常生产运作中遭遇突发情况时，能够满足生产需求的一定数量的库存。
MRP系统通过监控库存水平和预计的需求量，定期重新计算和调整安全库存的数量。
3. 确定物料需求：基于产品需求计划和库存情况，MRP系统通过计算得出每个原材料和零部件的需求量。
它考虑了生产过程中的层级关系和物料的组成结构，以确保每个物料在所需的时间内到达生产线上。
4. 生成采购和生产订单：根据计算出的物料需求量，MRP系统会自动生成相应的采购订单和生产订单。
采购订单将发给供应商，用于原材料和零部件的采购，而生产订单则会传递给生产部门进行生产活动。
5. 跟踪和监控物料供应：MRP系统不仅会生成订单，还会跟踪和监控订单的执行情况。
它可以检查供应商的交货进度，并提供实时的物料供应情况。
如果供应链出现异常情况，MRP系统会及时生成警报，以便采取纠正措施。
通过以上步骤，MRP系统能够实现对物料需求的准确计划和跟踪。
它最大限度地减少了库存成本和生产时间，并提高了供应链的可靠性和可管理性。
运营管理物料需求计划MRP
运营管理物料需求计划MRP运营管理物料需求计划(MRP)是一个重要的供应链管理工具，用于规划和控制物料的采购和生产，以确保企业按时、按量地满足客户的需求。
本文将详细介绍MRP的定义、目的、步骤以及如何有效执行MRP计划，以提高运营效率和客户满意度。
一、MRP的定义和目的MRP是基于主生产计划（MPS）和物料清单（BOM）的需求计划工具，用于计划所需的原材料、零部件和子装配件，以满足最终产品的生产需求。
其目的是最大程度地减少库存成本、提高生产和交付的效率，并确保生产计划的准确性和及时性。
二、MRP的步骤1.确定MPS: MPS是基于业务需求和销售预测的生产计划，包括产品类型、数量和交付时间等信息。
根据MPS，确定所需零部件和原材料的清单。
2.制定物料清单：物料清单列出了每个产品所需的零部件、原材料和子装配件。
清单中包括每个物料的名称、数量和所需交付时间。
3.确定库存水平：通过分析历史销售数据和预测需求，确定所需的库存水平。
这可以帮助企业避免过高或过低的库存。
4.计算净需求：通过比较MPS和物料清单，计算出每个零部件和原材料的净需求量。
净需求量等于所需数量减去库存量。
5.制定采购计划：根据净需求量，制定采购计划，包括采购数量、采购日期和供应商信息。
采购计划应与供应商进行沟通，并确保及时供货。
6.制定生产计划：根据净需求量，制定生产计划，包括生产数量、生产日期和生产线信息。
生产计划应与生产部门进行沟通，并确保生产线的协调运作。
7.监控执行情况：定期监控采购和生产的执行情况，确保按计划进行，并及时调整计划，以应对突发情况和变化的需求。
三、执行MRP计划的注意事项1.有效的信息共享：确保MPS、物料清单和库存数据的准确性和及时性。
各部门之间应进行有效的沟通和协作，以便及时了解所需物料的变化。
2.建立稳定的供应链合作关系：与供应商建立长期合作关系，以确保稳定的供货和优惠的价格。
同时，与生产部门建立良好的合作关系，以确保生产计划的顺利执行。
物料需求计划企业资源计划
物料需求计划企业资源计划1. 概述物料需求计划（Material Requirement Planning，简称MRP）是一种通过计算、分析和记录企业的物料需求情况，以确定所需的物料数量和时间安排的系统化方法。
企业资源计划（Enterprise Resource Planning，简称ERP）是一种将企业各个部门和业务流程进行集成管理的信息系统。
物料需求计划企业资源计划是将MRP和ERP两种管理方法相结合，实现对企业物料需求的合理规划、追踪和控制。
本文将介绍物料需求计划企业资源计划的概念、目的以及实施的关键步骤。
2. 物料需求计划2.1 物料需求计划的定义物料需求计划是指通过对销售预测、库存情况、生产计划等信息的分析，确定所需的物料及其数量，以满足企业生产和销售的需要。
物料需求计划的核心是计算物料的需求量和时间，以便合理安排采购和生产，控制成本，提高生产效率。
2.2 物料需求计划的目的物料需求计划的主要目的是有效地管理企业的物料供应，避免产生过多或过少的库存，以减少资金占用和浪费。
通过合理规划物料的需求，企业可以准确掌握所需物料的数量和时间，提高生产效率，降低成本，提高客户满意度。
3. 企业资源计划3.1 企业资源计划的定义企业资源计划是一种通过整合企业各个部门、业务流程和信息系统，实现对企业资源的高效管理和利用的方法。
它将企业的核心功能模块（如采购、生产、销售、财务等）进行了统一管理和控制，实现了信息的共享和流通，提高了企业决策的科学性和时效性。
3.2 企业资源计划的优势企业资源计划的优势主要体现在以下几个方面：•整合管理：通过整合企业的各个部门和业务流程，实现资源的统一管理和控制，提高企业运作的效率和协同性。
•信息共享：企业资源计划系统将企业的信息统一存储和管理，各部门可以共享透明的信息，减少了信息传递和处理的时间成本。
•数据分析：企业资源计划系统可以通过对大量的数据进行分析和挖掘，找出问题的根源，提供决策支持，促进企业管理的科学化和精细化。
MRP物料需求计划的原理及实施
MRP物料需求计划的原理及实施MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种帮助企业有效管理物料需求的计划工具。
它通过预测和分析企业的生产需求，以便准确、及时地满足生产和销售的要求，同时最大程度地降低库存水平和成本。
MRP的原理是基于需求的推动，通过将销售订单和生产计划转化为对原材料和零部件的需求计划，从而确保生产过程中所需的物料适时到达。
其主要步骤包括：1. 制定销售计划：通过销售预测和市场需求，确定未来一段时间内的销售计划。
2. 确定净需求：根据销售计划、现有库存和安全库存等因素，计算出每个物料的净需求，即需求量减去库存量。
3. 转化成物料需求计划：根据净需求和物料的产出率，计算出所需的原材料和零部件的数量和时间。
4. 确定采购订单：根据物料的需求计划，生成相应的采购订单，以便及时从供应商处获取所需物料。
5. 跟踪和监控：持续监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单。
MRP的实施需要以下几个关键步骤：1. 系统准备：为了实施MRP，企业需要选择和实施适合其需求的MRP软件，并进行相关系统配置和设置。
2. 数据收集和整理：收集和整理与物料相关的数据，包括销售订单、库存信息、供应商信息、物料需求规格等。
3. 参数设置：根据企业的需求和生产特点，设置合理的参数，如安全库存、生产周期、物料提前期等。
4. 数据输入和处理：将收集到的数据录入MRP系统，并进行计算、分析和处理，生成物料需求计划和采购订单。
5. 跟踪和调整：持续跟踪和监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单，确保生产和销售的顺利进行。
通过实施MRP，企业可以实现以下好处：1. 减少库存成本：准确的物料需求计划可以避免过多的库存积压，减少了库存成本和有形资产的占用。
2. 提高生产效率：MRP可以帮助企业在需要时及时获得所需物料，提高生产的灵活性和效率。
3. 缩短交货周期：通过MRP的实施，企业可以更好地安排物料的供应，并在生产周期内及时完成订单。
物料需求计划(MRP)
运行步骤
（1）根据市场预测和客户订单，正确编制可靠的生产计划和生产作业计划，在计划中 规定生产的品种、规格、数量和交货日期，同时，生产计划必须是同现有生产能力相适应的 计划。
（2）正确编制产品结构图和各种物料、零件的用料明细表。 （3）正确掌握各种物料和零件的实际库存量。 （4）正确规定各种物料和零件的采购交货日期，以及订货周期和订购批量。 （5）通过 MRP 逻辑运算确定各种物料和零件的总需要量以及实际需要量。 （6）向采购部门发出采购通知单或向本企业生产车间发出生产指令。
基本数据
制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：
第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它 是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。
第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数 量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。
第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映 出来。
分类
（1）再生式 MRP，它表示每次计算时，都会覆盖原来的 MRP 数据，生成全新的 MRP。 再生式 MRP 是周期性运算 MRP，通常的运算周期是一周。
（2）净变式 MRP，它表示只会根据指定条件而变化，例如 MPS 变化、BOM 变化等， 经过局部运算更新原来 MRP 的部分数据。净变式 MRP 是一种连续性的操作，当指定数据 改变时就需要立即运行。
目录
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1 含义内容
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2 特点
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3 基本数据
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4 计算步骤
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5 实现目标
其主要内容包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存记录。其中客户需 求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即 能得出客户需要什么以及需求多少。
物料需求计划MRP
物料需求计划MRP1. 简介物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是一种基于制造业需求的生产计划工具。
它通过分析销售预测、库存水平和制造能力等参数，帮助制造企业合理安排物料采购和生产计划，以满足市场需求，并控制库存和生产成本。
MRP系统首先根据销售预测和现有库存计算物料的需求量，然后根据供应商的交货时间和生产工艺的工序时间来制定合理的采购和生产计划。
通过实时跟踪物料的采购、生产和库存情况，MRP系统能够及时调整计划，确保物料供应充足，同时避免过度库存和产能浪费。
本文将介绍MRP系统的基本原理、功能和实施步骤，帮助读者了解和应用MRP系统。
2. MRP系统的原理MRP系统主要基于以下几个基本原理来进行物料需求计划的制定：2.1 主要参数•销售预测：根据销售历史数据和市场趋势预测未来销售量，作为制定物料需求计划的依据。
•库存水平：实时追踪库存量，根据销售预测和安全库存水平来计算物料的需求量。
•供应商交货时间：了解供应商交货周期，以便合理安排采购计划。
•生产工艺周期：每个物料在生产过程中所需的工序时间，用于制定生产计划。
2.2 MRP计算流程1.根据销售预测和库存水平计算每个物料的净需求量。
2.根据供应商的交货时间和工艺的工序时间，计算每个物料的计划采购/生产时间。
3.根据计划采购/生产时间和库存水平，制定物料采购和生产计划。
2.3 基本假设•批量生产：假设物料采购和生产是按批次进行的，每个批次的数量相同。
•可靠交货：假设供应商可以按时交货，没有延迟或中断的情况。
•稳定生产：假设生产工艺稳定，每个物料在每个生产周期内所需的工序时间相同。
3. MRP系统的功能MRP系统具有以下主要功能：3.1 数据管理与分析•销售预测：根据历史销售数据和市场调研结果，生成销售预测数据。
•库存管理：实时跟踪物料库存情况，包括库存量、已分配量和安全库存等。
•供应商管理：管理供应商信息，包括供应商联系方式、交货期限等。
物料需求计划(MRP)基本理论知识,系统的基本构成
物料必需求计划(MRP)MRP概述一、MRP产生和发展1、MRP是20世纪60年代发展起来的一种计算物料必需求量和必需求时间的系统。
解决物料采购、库存的问题。
2、MRP的发展阶段(1)传统的订货点法〔前MRP阶段〕订货点法就是对生产中必需要的各种物料，依据生产必需要量及其供应和存取条件，规定一个安全库存量和订货点库存量。
主要依据历史记录或经验来推测将来的必需求，适用于必需求或消耗量比较稳定的物料。
(2)基本MRP阶段(60年代)六十年代初发展起来的MRP仅是一种物料必需求计算器，它依据对产品的必需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的必需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和外购件、原材料的必需求计划，从而解决了生产过程中必需要什么，何时必需要，必需要多少的问题。
(3)闭环MRP阶段(70年代)增加了能力必需求计划并以此为反馈，它不仅作为库存订货计划方法，还可实现生产计划与控制功能。
目的是确保零部件生产计划成功实施，是否确实可行。
(4)MRPII阶段(80年代)把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成为一个一体化的系统，并称为制造资源计划。
(5)ERP阶段(90年代)ERP 即企业资源计划。
主要汲取了供应链的管理思想和敏捷制造技术，使供应链从采购、生产、销售各环节的资源无间断的集成。
是企业物流、信息流、资金流的集成。
(6)ERPII阶段(21世纪初)随着Internet的应用和普及，电子商务, 客户关系管理，供应链管理，电子化采购等前端应用系统的出现，迫切必需要实现以ERP为后台核心，并实现这些系统的无缝集成。
二、MRP的基本理论1、独立必需求和相关必需求的区分及意义。
独立必需求是指必需求量和必需求时间由企业外部的必需求来决定，例如，客户定购的产品、试制的样品、修理备件，销售猜测等；相关必需求是指依据物料之间的结构组成关系由独立必需求的物料所产生的必需求，例如，半成品、原材料等的必需求。
MRP制造资源计划的原理与实施
MRPⅡ概述第一章MRPⅡ的过去、现在和未来自18世纪产业革命以来，手工业作坊向工厂生产的方向迅速发展，出现了制造业。
随之面来，所有企业几乎无一例外地追求着基本相似的营运即在给定资金、设备、人力的前提下，追求尽可能大的有效产出；或在市场容量的限制下，追求尽可能少的人力、物力投入；或寻求最佳的投入/产出比。
就其外观而言，为追求利润；就其内涵而言，为追求企业资源的合理有效的利用。
这一基本目标的追求使制造业的管理者面临一系列的挑战；生产计划的合理性、成本的有效控制、设备的充分利用、作业的均衡安排、库存的合理管理、财务状况的及时分析等等。
日趋激烈的市场竞争环境使上述挑战对企业具有生死存亡的意义。
于是，应付上述挑战的各种理论和实践也就应运而生。
在这些理论和实践中，首先提出而且被人们研究最多的是库存管理的方法和理论。
人们首先认识到，诸如原材料不能及时供应、零部件不能准确配套、库存积压、资金周转期长等问题产生的原因，在于对物料需求控制不好。
然而当时提出的一些库存管理方法往往是笼统的、只求“大概差不多”的方法。
这些方法往往是建立在一些经不起实践考验的前提假设之上，热衷于寻求解决库存优化问题的数学模型，而没有认识到库存管理实质上是一个大量信息的处理问题。
事实上，即使中当时认识到这一点，也不具备相应的信息处理手段。
计算机的出现和投入使用，使得在信息处理方面获得了巨大的突破。
在50年代中期，计算机的商业化应用开辟了企业管理信息处理的新纪元。
这对企业管理所采用的方法产生了深远的影响。
而在库存控制和生产计划管理方面，这种影响比其他任何方面都更为明显。
大约在1960年，计算机首次在库存管理中获得了应用，这标志着制造业的生产管理迈出了与传统方式决裂的第一步。
也正是在这个时候，在美国出现一种新的库存与计划控制方法——计算机辅助编制的物料需求计划（Material Requirements Planning，简记为MRP）。
MRP的基本原理和方法与传统的库存理论与方法有着显著的区别。