QP-7101 新产品导入管理程序OK
(精编)新产品导入运作流程图
OK OK
10
客户确认图纸
接收图纸并提 供给客户
OK
OK 模具设计
NG
11
整理客户回复
信息
OK
12
项目图纸交接 OK
模具图纸接收、 制作计划制定、
加工制作
OK
13
组织试模
OK
生产评审
品质标准评审
14
试样评审
参与检讨模具 参与确认模具 对试模生产进 组织人力、机 参与检验标准
设计
制作
行安排协调
台生产
资料制定制作
工程部：包装设计表、作 业指导书、试样评审报告 PMC：产品产能单价表 质控部：产品检验指导书
工程部
1.项目工程师整理样品并准备：检测报告、标识、SGS报 告、材质证明书、其它测试报告等。2.将整理好的样品和 报告转交营销部。3.营销部接收样品、资料，并联系客 户，准备送样。
合格样品、检测报告、测 试报告、SGS报告、材质证
明书等
1.客户确认样品NG，再回到组织试模(T1、T2等），按已
规定的流程进行。2.客户确认样品OK，营销部要从客户索 取2-4套样品，及两份样品承认书。并各转交1套给生产部
样品承认书
、质控部保管。
工程部 客户
1.营销部下发试产单，PMC组织安排生产，工程部、质控 部参与试产问题解决、质量控制。2.项目试产OK，项目工 程师组织试产总结会议。
营销部
营销部
营销部
营销部
工程部 营销部 工程部 新产品开发
部 工程部 营销部 营销部
工程部 模具部 工程部
1.项目工程师主导产品试样所有问题发现与解决，及工程 资料制作等相关评审工作。2.开发部记录模具设计问题。 3.模具部记录模具制作问题。4.PMC对加工过程产能、成 本等记录。5.生产部要记录加工难点。6.质控部要参与品 质标准制定制作。
新产品导入流程管理制度
目录一、目的二、适用范围三、定义四、职责五、管理内容六、其它补充管理规定七、相关记录八、附件变更申请履历表一、目的为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保新产品顺利导入量产阶段，满足客户要求特制订该文件。
二、适用范围本制度适用与裕同集团各BU工厂新产品导入。
三、定义3.1 NPI（New Product Introduction）:即“新产品导入”，指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来，再将验证成功后的新产品，由研发部门交接给后段的生产工厂进行量产，同时发行产品批量性生产的认可文件的全过程3.2 PDT(Product Development Team)：与新产品导入有关的一组新产品项目评估人员，包括营销、研发设计、工程、计划、品质、生产、采购、人力资源、供方和客户代表等3.3DFM（Design for Manufacturing）：可生产（制造）设计3.4 BOM(Bill of Material)：物料清单3.5 QCP（Quality Control Plan）：品质控制计划3.6 PFD（Process Flow Diagram）：工艺流程图3.7 WI（Work Instruction）：作业指导书3.8 SOP（Standard Operation Procedure）：标准作业程序3.9 SIP（Standard Inspection Procedure）：标准检验作业程序3.10 DFMEA（Design Failure Mode And Effect Analysis）：设计失效模式与影响分析3.11 PFMEA（Process Failure Mode And Effect Analysis）：过程失效模式与影响分析3.12 PM（Project Manager）：项目经理3.13 CQE（Customer Quality Engineer）：客户质量工程师3.14 SQE（Supplier Quality Engineer）：供应商质量工程师四、职责4.1营销部（PM/业务经理/商务代表）：a.新产品导入过程与客户端沟通回复客户咨询，了解客户需求，包括潜在的需求信息；b.接收客户新产品需求信息后，负责组建新产品导入项目小组；c.负责与客户就新产品项目进行信息沟通，并将客户新产品项目信息、资料及时反馈给内部工程、品质、生产、研发设计等部门；d.负责与客户端产品交货时间的沟通，并协调工厂确保准时交付；e.负责新产品导入过程人员、设备、物料、生产场地等资源的协调，确保；f.按照客户量产订单需求，组织相关部门开展订单评审；g.负责协调内部各部门，确保项目正常开展所需资源得以提供；h.负责与客户保持有效沟通，并及时向高层汇报项目进度，以及资源需求及改进建议；i.负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。
新产品导入项目管理流程
提出改善方案、跟进改善进度、评定量试是否成功
产品部 1.产品部主导跟进产品量试问题点改善进度及结果
采购部 2.量产导入点检(5M及所有工程资料）
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生产部 品质部 3.量产导入许可签核（须总经理核准方可生效）
业务部 客户
4.量产导入
1.产品部主导，组织各部门对项目进行评审
产品部 2.项目进度控制、项目品质控制、项目风险控制评审，项目计
采购部 划与项
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生产部 目结果对照，判定是否符合预期目标。 品质部 3.项目成本控制及投资回报分析，项目效益评审
业务部 客户 4.项目成员工作绩效评估及项目奖励评估
工作输 入
1.检查客户资料是否完整（图档、样品、预计需 业务部 求量，交货方式、需求时间）
2.将客户资料移交产品部，发起《客户产品评估表》
客户资 料
产品部 1.接收业务部移交的客户资料
1.产品部主导新产品客户资料评估，填写《客户产品评估表》 产品部 2.分析客户资料是否完整（材料、规格、功能、表面要求、硬
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生产部 品质部 3.生产部主导量产后生产效率、生产成本改善、生产产能爬坡
业务部 客户
4.品质部主导量产后生产良率改善
5.项目PDCA循环改善
工作输出
产品资料 《客户产品评估表》
《客户产品评估表》
客户
资料打包寄出
业务部 资料接收
产品部
是否完整？
新产品导入管理程序和流程图
5.4.3厂内样品制作
5.4.3.1工程部样品组根据生产部生产情况做出样品制作时间计划，编制《样品项目进度跟进表》。
5.4.3.2生产部根据《样品项目进度跟进表》和设计输出的工程资料，进行样品制作准备，内容包括：
5.3.2设计输出及评审
5.3.2.1产品项目负责人组织设计开发工作，应输出一整套针对新产品的工程资料，并列出清单。同时保证设计输出能满足设计输入的要求；
5.3.2.2当评审过程中发现相关设计输出不能满足输入要求时，产品项目负责人应组织相关人员，进行设计修正，相关改善完毕后，对设计开发的相关阶段进行评审，直至设计结果符合要求。
7.5《设计输出评审报告》FM21-05-01
7.6《样品制作通知单》FM21-06-01
7.7《样品转量产通知单》FM21-07-01
7.8《试产总结报告》FM21-08-01
7.9《新产品过程问题记录表》FM21-09-01
7.10《客户需求反馈表》FM15-01-01
7.11《BOM表》FM02-11-01
3.5品质部：根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指引，实验室负责样品检验和检具的设计；
3.6生产部：协助样品制造，并负责依工程图纸制作样品生产过程中所需的工装治具、检具；负责模具的设计与制造。
3.7文控中心：负责新产品相关资料、技术规范、标准的受控管理
4.定义
新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，下文中以“样品”称呼；
5.2.2.2客户需求评审应通过《新产品导入评审表》展开；新项目评审的结论考虑以下情况：
新产品导入程序
1.目的：此流程定义了如何将客户新产品需求转化为公司批量生产的过程。
通过对新产品导入整个流程有效的控制，从而确保全面并充分的理解客户需求，并能客户提供高质量的产品。
2.范围：公司所有产品。
3.定义：新产品：客户导入的新设计一件或一类产品，此产品在公司内部从未生产过或从未生产过与客户要求相近或相似产品。
新产品导入分样品阶段和批量生产阶段。
设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等。
设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、工艺图纸、BOM等；4.职责：业务部：负责与客户接洽，向技术部门提供产品开发、工艺设计及产品变更的相关资料；跟踪新产品进程；协助其它部门与客户建立沟通渠道。
技术部：主导新品导入全过程；负责组织新产品工艺设计和变更实施，负责组织相关部门新产品技术分析，技术资料转换；组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及样品的验收工作；批量生产前后的技术支持；工夹和检具设计。
采购部：负责采购样品试制过程中所需的物料，如原材料，加工设备，工装以及外协加工等。
计划部：样品生产讲度计划跟进及控制。
生产部：参与并协调打样，并负责依技术要求落实、管控样品生产过程中所需的参数和方法，同时向技术和质量反馈生产过程中的问题点。
质量部：协助打样过程中的相关质量特性检查；客户样品检查确认；收集并整理送样文件；协助生产部进行批量生产释放。
文控中心：负责新产品相关资料、技术规范、标准化受控管理。
5.新品导入过程：5.1设计输入及评审5.1.1技术部应根据业务部提供的资料、及产品和过程的相关要求，组织相关人员对相关信息进行评审，并将评审结果记录于《技术评审表》中；如客户对技术评审有特殊要求时，按客户要求进行评审。
5.1.2经技术部设计输入评审，客户需求资料不清晰，或我司不能满足客户需求时，将信息反馈给业务部，由业务部于客户处获取必要的资料及协助。
5.1.3经技术部设计输入评审，客户需求资料完整，我司可以满足客户需求，由技术部门展开新产品BOM、生产工艺图等技术资料的设计与策划。
某公司新产品导入管理程序
某公司新产品导入管理程序简介某公司是一家专注于开发和销售新产品的企业。
随着业务的扩大和产品线的增加，公司面临着如何高效管理新产品导入的挑战。
为了解决这个问题，公司决定开发一个新产品导入管理程序，以提高产品导入的效率和准确性。
本文将介绍某公司新产品导入管理程序的设计和实现，包括主要功能、使用方法和技术栈等。
主要功能某公司新产品导入管理程序具有以下主要功能：1.新产品信息录入：允许用户输入新产品的基本信息，包括产品名称、型号、规格、价格、供应商等。
该功能通过表单界面实现，用户可以逐步填写相关字段，并在最后确认提交。
2.数据验证：在新产品信息录入过程中，程序会对用户输入的数据进行基本的验证，确保数据的合法性和完整性。
例如，程序会检查产品名称是否已存在、价格是否为正数等。
3.供应商信息管理：在导入新产品时，用户需要选择供应商。
程序提供了供应商信息管理功能，允许用户添加、编辑和删除供应商信息。
4.导入数据存储：程序会将用户输入的新产品信息存储到数据库中，以便后续的查询和管理。
数据存储使用关系型数据库管理系统，例如MySQL。
5.新产品查询：程序提供了新产品查询功能，允许用户根据不同的条件进行产品搜索。
用户可以根据产品名称、型号等关键字进行模糊搜索，也可以根据价格、供应商等字段进行精确搜索。
使用方法下面是使用某公司新产品导入管理程序的简单步骤：1.打开程序：双击程序图标或输入命令行命令打开程序界面。
2.新产品信息录入：在程序界面中找到新产品信息录入功能入口，点击进入表单界面。
3.填写产品信息：按照表单要求，逐步填写产品的基本信息，包括产品名称、型号、规格、价格、供应商等。
确保所有字段都填写完整。
4.数据验证：在填写产品信息的过程中，程序会对输入数据进行验证。
如果出现错误或不完整的字段，程序会提示用户进行修正。
5.选择供应商：在新产品信息录入界面，用户需要从已有的供应商列表中选择供应商。
如果供应商列表中没有所需的供应商，用户可以先进行供应商信息管理。
新产品导入管理流程
1.目的：确保诺普信生物科技有限公司各基地厂新产品导入处于受控状态。
2.范围：凡导诺普信生物科技有限公司各基地厂制造的新产品，均依本程序文件的规定；新产品导入包括新产品开发和新产品转移。
3.责任3.1 IE：3.1.1 在项目开始的时候设定与制造准备相关任务的计划时间表，提交给新产品导入领导人。
这个计划时间表应该包含可衡量的指标；3.1.2在每个本地周会前按时提交进展周报，参与周会时讨论现在的状态；3.1.3出席与研发中心的周会；3.1.4在准备阶段与研发讨论一切和制造相关的问题；3.1.5检查工程BOM，包括属性，结构和数量精准，特别是工程变更时，提供给BOM维护人员修改属性，和提供研发修改错误；3.1.6取得样品如果必需的话；3.1.7和QE工程师一起创建生产指导书，并在试生产过程中完善，最后在批量生产前正式发放；3.1.8创建生产线布局，流程图，以及工作站和人员的分配计划；3.1.9和设施工程师，设备工程师一起完成生产线布局的设计、安装。
为生产线准备一些特殊的工具和夹具；3.1.10在新产品导入期间指导和培训线长和操作人员；3.1.11 在试生产后最多三个月之内向生产部移交所有的职责；3.1.12创建和汇总爬坡生产的每日报告；3.1.13计算工作负荷(人工小时，人工成本)，提供给BOM维护人员；3.1.14在每次试生产后提交生产问题报告。
并领导项目小组成员解决这此问题；3.1.15和产品工程师、测试工程师和品质工程师一起完成NPD/NPT（新产品开发/新产品导入）数据库中的品质计划；3.1.16完成NPD数据库中要求的文件和步骤，包括操作人员培训，制造流程审核，试生产报告，制造标准报告等。
3.2 设备工程师3.2.1制定测试设备/测试工装的到达计划3.2.2估计和改善测试生产能力3.2.3在试生产之前安装测试设备硬件设施。
3.2.4在量产前创建测试操作指导书3.2.5和维修技术员一起收集和分析问题3.3设施工程师3.3.1和设备工程师一起完成生产线的布局建立，特别是电，气和防静电系统。
新产品导入管理程序
精心整理新产品导入管理程序新产品导入管理程序1.目的对新产品导入全过程进行控制，确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准、法律、法规的要求，保障量产的顺畅进行，落实产品质量前期策划的理念。
1.范围适用于从新产品订单的接收，到样品完成转量产的全过程管理。
本程序2.2.1与过2.22.3所有打样过程中的问题点。
2.4采购部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。
合适供应商、协力厂商的开发；2.5品质部：根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指引，实验室负责样品检验和检具的设计；2.6生产部：协助样品制造，并负责依工程图纸制作样品生产过程中所需的工装治具、检具；负责模具的设计与制造。
2.7文控中心：负责新产品相关资料、技术规范、标准的受控管理3.定义新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，下文中以“样、4.4.1发与调研程序》。
4.2客户需求的评审4.2.1已经量产和计划订单产品的客户需求评审，依《订单评审程序》执行。
4.2.2新产品需求的评审：4.2.2.1业务部相关人员接到客户的需求，应将相关信息及《客户需求反馈表》统一给业务工程组做技术和成本分析，必要时业务部应组织相关人员进行客户需求评审；4.2.2.2客户需求评审应通过《新产品导入评审表》展开；新项目评审的结论考虑以下情况：C.必要时可包括：有害物质控制、环保节能要求、医疗器械行业要求等；4.2.4客户需求评审通过，由工程部指定产品项目负责人、工程师、及相关人员，成立项目组。
由业务工程将评审后汇总的相关客户需求资料、《设计方案书》、《客户需求反馈表》、客供样办或色板移交给工程部项目组，作为设计输入资料。
客供样办移交品质部实验室管理。
客供色板由工程部文员管理。
4.3产品和过程的设计与开发4.3.1设计输入及评审4.3.1.1工程部应根据业务工程提供的资料、及产品和过程的相关要负责跨部门之间的协调与沟通，直至样品转量产。
新产品导入流程
文件编号 : 文件名称 : 新产品导入流程一、目(de)确保新产品生产符合客户要求,并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现(de)问题,为批量生产顺利进行做准备.二、适用范围公司所有新产品(de)试产（除笔记本产品）三、定义3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入）3.2新产品：它至少具有如下之一(de)特征：1、产品体系架构、应用模式有较大变化,为新概念产品或换代产品2、产品机构及外观变化较大3、其他较重要、投入资源多(de)产品4、客户要求以新品实施(de)产品3.3 新产品分类A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品3.4 新品导入阶段：EVT：Engineer Verification Test,工程样品验证测试DVT：Design Verification Test,设计验证测试PVT：Process Verification Test,小批量过程验证测试四、职责4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束(de)所有项目相关事项异常(de)处理、协调、进度掌控及试产总结报告(de)完成.4.2 IQC:负责试产来料检验,保存好各种试产料件(de)样品,同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中(de)来料异常在量产时重点监控.4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外(de)生产全过程,及时反馈试产状况和问题点,协助项目PE达成试产出货计划,主导试产工单(de)工单结案.4.4 QE：负责新品试产过程中(de)品质管控,与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书,统计良率状况并主导解决试产过程中(de)来料异常.跟进试产问题点(de)改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段.如是试产光电产品时还必须输出实验室(de)相关测试文件.4.5 Purchase（采购）：负责寻找新产品材料供应商,采购新产品材料并建立合作关系.4.6 PC：负责试产计划(de)安排、协调及出货.4.7 MC:负责跟进试产物料(de)备料状况,及时刷新反馈物料进度,如有替换料需按相关支持文件(de)发行核对后才可使用.4.8 PE: 负责对试产小组提供测试程序、软件烧录、测试治、工具及耗材等产品电性方面(de)技术支持,制作测试指导书、指导培训员工测试,对测试不良品进行分析.评审提出产品存在电性及可靠性不良(de)问题点,同时协助项目PE进行改善并确认对策可靠性.4.9 IE: 依据客户要求及产品特性负责评估新产品对于产线、产能(de)影响给出解决方案并加以实施；制作作业指导书、ECN导入到MPI中.执行试产及上线试产前对作业员进行培训,反馈追踪试产过程中影响到效率、品质及BOM(de)问题,将试产中所有发现(de)问题点填写于相关试产表格中并追逐长短期对策及协助项目PE进行改善并确认对策可靠性.4.10 PMT：负责客户信息(de)及时传递并作为厂内对外(de)联络窗口.4.11 SMT工程师：负责PCBA SMT生产前(de)工艺评审,钢网、炉温、过炉载具及其它工艺参数(de)准备.试产过程跟进、设备(de)调试及PCBA生产问题(de)分析、反馈,将相应问题点及试产条件（机台、线别、工艺参数、主要辅料等）填写于试产总结报告中.4.12 SMT生产部：负责试产(de)备料及试产问题点反馈,要求从源头上对试产产品做编号管控.4.15 DIP部：负责DIP试产物料(de)领取和退换,对试产DIP阶物料(de)产品做好编号管控.4.16 组装部：负责组装试产物料(de)领取、退换,对试产ASSY阶物料(de)产品做好编号管控.五、流程内容5.1 试产前(de)项目进展安排：5.1.1公司在获得任何有意向合作客户(de)新项目之后,由PMT和工程部协商指定一个项目负责人来协调负责该项目(de)整个生产、交付、服务及信息联络沟通等活动.5.1.2 针对某个新产品项目,与客户洽谈协商之后,项目负责人应制订1份项目导入计划以明确项目导入时所需实施(de)各项活动.5.1.3 在试产前8天项目必须将客户资料（含BOM.GERBER.坐标文件.PCB.样机.装配图.生产及测试要求等）全部接收与消化.5.1.4 试产前7天相应PE工程师需召开产前会议简单介绍新产品(de)SPEC、Schedule及项目达成目标（必要时请客户一起参加）,并与负责各制程(de)工程师就新品导入过程中(de)重、及难点进行评估和确定解决方案.对各项试产要求(de)准备状况予以安排、落实,并视准备状况与PMT决定试产(de)时间和计划.会议记录根据<<新产品生产准备会议纪要>>填写,项目工程师或技术员应作为整个试产活动(de)项目负责人,负责协调、跟踪、掌握整个试产状况.5.1.5 项目PE需在试产前3天将工程文件准备（GERBER 、BOM、丝印图、原理图、MS、样品、测试要求及测试配件等全部发放完毕）并组织相关工程师对各工序生产能力进行评估（NPI评审小组）.5.1.6 MC确认物料状况并按排备料,PE再次确认文件和治具等情况.5.1.7 PC：根据物料情况及PE确认(de)文件、治、工具情况和出货需求给出具体(de)生产计划.5.2 试产过程控制：5.2.1 SMT：根据生产计划进行备料、调试SMT程序、炉温、准备过炉治具、钢网及辅料,并对试产产品做好编号监控.试产完成后必须在试产Buglist中如实记录各工站(de)实际生产条件、工艺参数,并对自身制程不良问题点做出分析改善,给出有效(de)临时改善对策和长期(de)纠正预防措施对涉及到与来料品质及客户设计有关(de)部分及时反馈给QE和PE,以作为试产总结和后续产品品质改善(de)主要依据；试产结束后将试产总结报告及时反馈给项目PE统一汇总,并跟进反馈(de)问题点在试产下一阶段和首次量产中有无改善.5.2.2 IE：根据SPEC、BOM及客户要求指导DIP、组装及包装加工工艺；同时要确认相应工装治具(de)准备状况,提报DIP、组装及包装过程中(de)不良问题点,并对自身制程不良问题点做出分析改善,给出有效(de)临时改善对策和长期(de)纠正预防措施涉及到与来料品质及客户设计有关(de)部分及时反馈给QE和PE,以作为新产品试产品质总结和后续产品品质改善(de)主要依据,试产结束后将试产总结报告及时反馈给项目PE统一汇总,并跟进反馈(de)问题点在试产下一阶段或首次量产中有无改善,试产完成3个工作日内要输出相应(de)技术支持文件（如SOP）5.2.3 QE：根据品质管控要求进行检验并记录试产状况,如是试产光电产品还必须输出实验室(de)相关测试文件.5.2.4 PE:确认软件版本,准备烧录治具及程序；同时根据板卡(de)技术特性及客户(de)测试要求,现场指导测试并对测试不良板卡进行分析与维修,判定责任归属并及时反馈给相关责任人进行确认.以作为新产品试产品质总结和后续产品品质改善(de)主要依据,试产结束后将试产总结报告及时反馈给项目PE统一汇总,并跟进反馈(de)问题点在试产下一阶段首次量产中有无改善,试产完成3个工作日内要输出相应(de)技术支持文件（如SOP）5.2.5 试产小组：根据工程要求及试产计划提前准备、确认相应物料及治工具状况.负责新机种非SMT工序外(de)试产及工程试组物料(de)准备管控、机台组装、附件加工、样机生产出及机台管控与统计,反馈试产机台状况.要求主导部门给出处理意见及时存仓,记录每台机器(de)状况和数量.在试产过程中发现不良机台,PP线领班应第一时间知会相关工程师到产线现场分析,对试产工单(de)结案工作负责.5.3 试产总结报告(de)输出：5.3.1新机种各工序试产结束后,各工序试产负责人必须在24H内将各自(de)试产问题点及改善对策汇总在试产Buglist中并提交给该机型(de)项目负责人.5.3.2试产问题点(de)回复：厂内制程不良部分,由各工序(de)试产负责人负责回复短期和长期(de)改善对策.来料不良部分,由品质部QE回复.涉及到需要客户配合改善（如设计等）(de)部分由项目PE负责回复,且要重点跟进客户(de)改善落实状况.负责该机型(de)项目负责人须评估改善对策(de)有效性和可执行性.5.3.3 试产总结报告由负责新品(de)项目PE依据各工序反馈(de)信息在试产结束后48H内汇总完成,试产总结报告中必须要体现所有问题点(de)短期和长期(de)改善对策.任何机型(de)试产总结报告必须要经该机型总(de)项目负责人和工程部主管审核后方可对内对外发出.5.4 试产总结会(de)召开及试产结果判定：5.4.1 原则上,任何新机型试产结束后负责该机型(de)项目负责人必须要召开试产总结会（必要时可要求客户来参加）.如试产过程中无重大设计问题、来料异常及厂内制程问题可经该机型总(de)项目负责人、品质部QE及工程部主管同意后可不召开试产总结会,但必须将试产总结报告和试产结果知会到相关责任部门和责任人.5.4.2 在试产总结会上,由机型项目负责人向与会人员重点介绍项目(de)试产状况及试产问题点(de)长短期改善对策.每一个问题点都必须要有行之有效(de)改善对策、责任人、完成时间,项目PE要重点跟进改善对策(de)落实状况.与会人员依据上述信息,判定该机型(de)试产结果并在纸档(de)试产总结报告上签署评审意见和姓名.各方面全部确认试产OK(de)机型直接转入下一阶段,判定试产不通过(de)机型试产总结报告要呈交公司副总经理签字.由机型项目负责人联系客户要求再次进行试产,如果客户强行要量产,必须要提供书面(de)要求出来,经我司高层批准后厂内再安排量产.5.5 试产机型(de)出货：5.5.1 原则上,试产机型必须要走完全制程经品质部检验合格后方可出货给客户,如果客户有特殊要求（如物料空贴、无须测试、产品有BUG让步接收等）或安排,必须要提供书面(de)请求给负责该机型(de)项目PE.项目PE要以书面形式（联络单或E-Mail）知会到厂内项目责任人和品质部后方可安排出货.5.6 试产报告(de)分发：5.6.1 试产总结会开完后,各部门会签OK(de)纸档试产总结报告由工程部存档.电子档要发给参入试产(de)各部门和各试产问题点(de)责任人,以便各部门重点跟进后续(de)改善状况（如涉及到来料问题(de)必须反馈给IQC）5.7 试产转量产（Ready For Order）(de)准备：5.7.1 原则上,A类产品必须要EVT.DVT. PVT全过程走完OK后方可进入ReadyFor Order状态.（如EVT在客户端已完成,工厂可跳过EVT阶段.B、C类产品必须要PVT验证OK后方可进入Ready For Order状态,D类产品由工程部项目PE主导测试OK后即可进入Ready For Order状态.5.7.2 试产OK(de)机型就正式进入待量产（Ready For Order）(de)状态,在首次量产前项目PE必须要确认各试产问题点改善对策(de)落实状况,如发现有未改善(de)问题点及时反馈给相关(de)责任人并要求改善.5.7.3 试产OK(de)机型方可进入各客户量产机型清单,PMT在安排生产计划时必须要与量产机型清单进行核对,量产机型清单上没有(de)机型在排计划前必须先与工程部进行确认是否先进行试产,以避免在量产时出现批量性(de)质量事故.5.8首次量产阶段：5.8.1 PMC：确认物料状况,如有异常请及反馈.5.8.2 PMT: 依据物料状况和客户(de)出货需求开出首单生产工单和排程.5.8.3 SMT:根据具体(de)生产计划进行备料,并确认量产前(de)准备工作是否到位（如贴片及AOI程序、过炉载具、钢网、辅料等）.５.8.4 DIP: SMT打板完成后将板卡转到DIP,DIP段按照IE发行(de)MPI进行加工生产,按照QE发行QII进检验,将加工测试OK(de)板卡进行安排入库动作.５.8.5 组装MC：确认物料状况开出工单,DE再次确认组装相应文件及治具准备状况.５.8.6 组装PC：根据物料及DE确认相应文件治具准备给出具体(de)系统试产组装排程.５.8.7 仓库:根据工单进行备料给到产线物料组,物料组根据工单进行领料确认物料状况是否有缺料,同时将相应物料进行分别标示保管好待上线生产.５.8.8 组装线：根据工程要求及计划前准备及确认,相应物料状况、治具准备(de)状况后安排上线组装测试包装动作,生产组装时DE、IE、PE、QE现场跟线确认及处理首次生产出现问题.５.8.9根据客户(de)需求开始安排出货,首次量产顺利出货代表新产品导入成功完成.六、参考文件：８.1、过程控制程序 Q-SP-08七、记录表单：９.1 新产品试产过程跟踪记录表 ----- FORM-1９.2 试产问题总结报告-------------- FORM-2９.3 小批量试产评审会议记录---------FORM-3八、流程图:新产品试产流程。
新产品导入流程
新产品导入流程标准化工作室编码[XX968T-XX89628-XJ668-XT689N]新产品导入量产作业流程一目的。
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
二组织与权责。
1研发单位：对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。
2工程单位：（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。
（2）任计划召集人（ProjectCoordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
（3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。
同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。
（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。
3品保单位。
（1）产品设计验证测试（DesignVerification：DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。
4资材单位：（1）PCB委托加工及材料采购。
（2）备料及试作投料。
5生产单位：（1）支援新产品组装。
（2）成品接受及制造技术接受。
6文管中心：DVT资料接收确认与管制。
三名词解释。
1工程试作（EngineeringPilotRun：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2量产试作（ProductionPilotRun：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3量产（MassProduction：MP）：经量产试作后之正式生产。
4材料清册（BillofMaterial：BOM）：记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。
5P3-TEST（LPR阶段）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。
6P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。
新产品导入流程范文
新产品导入流程范文产品导入是指将新产品引入市场并实现销售的过程。
在进行产品导入之前，必须进行市场研究、供应链评估、销售计划制定和产品推广等工作。
以下是一个典型的产品导入流程。
第一步：市场研究在导入新产品之前，必须进行市场研究以了解目标市场的需求和竞争情况。
市场研究包括了解目标市场的人口统计数据、消费习惯、市场规模和竞争对手的情况等。
这将有助于确定产品的定位和竞争策略。
第二步：供应链评估供应链评估的目的是确保产品能够被及时交付给消费者。
这包括评估供应商和物流合作伙伴的能力，以及保证产品能够满足市场需求的库存管理策略。
供应链评估还包括确定产品的生产能力和成本，并确定合适的价格策略。
第三步：销售计划制定制定销售计划的目的是确保产品在市场上得到充分推广并实现销售目标。
销售计划包括确定产品的定价、渠道选择、促销活动和销售目标等。
销售计划还需要确定产品的销售预算和销售团队的组成。
第四步：产品推广产品推广是将产品信息传递给潜在消费者的过程。
产品推广可以通过广告、宣传活动、社交媒体、公关活动等方式进行。
产品推广的目的是提高消费者对产品的认知度，并促使他们购买产品。
第五步：渠道建立渠道建立是为产品的销售提供途径和渠道。
渠道建立包括与零售商、分销商和经销商等合作伙伴的洽谈和合作。
选择适合的渠道将有助于提高产品的销售效果。
第六步：销售执行和监控销售执行和监控是确保销售计划的顺利实施和销售目标的实现。
销售执行包括确保销售团队按计划进行销售活动，并跟进销售机会和客户关系。
销售监控包括定期评估销售绩效，并根据实际情况调整销售策略。
第七步：售后服务售后服务是提供产品支持和满足消费者需求的过程。
售后服务包括解决产品问题、回答客户疑问和处理退款等。
良好的售后服务将有助于建立消费者的忠诚度和口碑。
第八步：反馈和改进产品导入流程结束后，应该收集消费者的反馈并进行产品改进。
消费者反馈可以通过调查问卷、客户满意度调研和在线评论等方式进行收集。
新产品导入流程图
新产品导入流程
1. 目的：
通过规划新产品的导入作业流程，保证新产品顺利导入，提高效率，确保产品品质。
2. 适用围：
适用于板卡事业部所有新产品的导入。
3. 职责
工程部：负责主导新产品导入工作。
各相关部门：严格按本流程要求做好新产品导入各项工作。
4. 定义：
4.1 BOM：物料清单。
4.2新产品：新的产品、停做三个月以上的旧产品、升级改版的产品、关键部件更改的产品。
4.3关键部件：晶振、PCB 、IC(主芯片、flash、存、变压器等)。
5. 管理程序：
6. 相关文件及表单：
6.1 相关文件
6.1.1《制程控制管理流程》 YDF-QP-111
6.2 相关表单：
6.2.1《试产评审报告》 YDF-FR-1055
6.2.2《试产总结报告》 YDF-FR-1056
6.2.3《技改登记及改善对策表》
6.2.4《试产计划》 YDF-FR-1057
6.2.5《顾客提供样机清单》 YDF-FR-1058
6.2.6《样品确认意见书》 YDF-FR-1059
6.2.7《关键部件确认报告》 YDF-FR-1060
6.2.8《FQC首件记录表》 YDF-FR-1096
6.2.9《文件发放与回收记录》 YDF-FR-0006
6.2.10《首检记录表》 YDF-FR-1095
6.2.11《高低温试验报告》 YDF-FR-1018 6.2.12《合同订单状况评审表》 YDF-FR-1043。
新产品导入控制程序
要与客户达成共识，一般少于100台。
5.1.3工程确认的结论要形成书面报告，双方签字，并提供给客户一份。
5.2设计确认
5.2.1设计确认是设计最终定案，测试的指标应与产品规格相符。
5.2.2设计确认分设计工程、质量工程、测试工程、工艺工程、软件工程。
5.2.3设计确认的结论要形成书面报告，双方签字，并提供给客户一份。
八、生产计划
8.1在实施新产品量产时，市场部应根据客户的需要和工厂的生产能力制订生产计划。
8.2实行生产计划时，应与OEM部沟通，以了解客户的需求。
8.3物控部应负责制作和执行工厂进度表和短期物料需求状况。应集中公司物料的可性。
8.4市场部应负责量产的准确和生产目标的进度。
8.5公司应集中管理新产品的运作，强调内部的满意和外部客户的满意。
商机等，需指派项目负责人，承担新专案的职责。
6.3O事业部根据客户进度准备新产品导入计划，并协调和监控新产品导入计划的实
施情况，以确保新产品导入计划顺利完成。
6.4O事业部负责向客户索取新产品导入所需的技术资料（BOM、PCB资料、测试规范、验收标准、软件资料、工夹具、样机等）。并将有关资料发给相关工程师确认。
6.12物控部负责所有物料的采购计划并检查物料的齐套性。
6.13采购部负责按计划下单采购物料并负责催齐所有物料，配合质检部将不合格的物
料退回供应商。
6.14采购部负责选择供应商，会同工程部、质检部及有关部门一起对供应商进行考核评定，最后确定合格供应商，一般同一种物料最好有两家合格供应商。
6.15质检部根据测试规范和验收标准，对样机进行测试，并给出样机测试报告。
三、定义
3.1新产品—不是振华通信自己设计开发的产品，系由外部设计公司设计或客户提供的，首次导入振华通信的需要工程确认或设计确认和进行样品试产活动的产品。
新产品导入管理程序
3.3本文件中SMT事业部的SMT生产简称SMT生产；组装事业部的生产部简称组装生产；SMT生产、组装生产合称为生产
3.4试产：为了验证产品的相关性能并为量产积累相关经验的生产。试产分为小批试产和中批试产：小批试产的数量范围为8-30PCS，中批试产的数量范围为31-100PCS。
5.1.2资料准备
NPI接到《生产制令单》后开始试产相关资料的准备
5.1.3物料准备
PMC根据客户的试产信息的要求组织试产所需物料的核对，并且按照试产的需求以套料单的形式通知仓库备料，仓库和生产落实试产物料的发放和领用。
5.1.4试产线准备
生产领到试产的物料后由生产主管人员组织进行试产前的准备工作，准备工作包括：
4.3工程：根据试产的状况汇总出相关的问题，并在试产完成后24小时内发试产报告给NPI进行总结。
4.4测试部：负责试产过程中的测试技术支持，生产夹具调试（下载夹具，校准测试夹具，功能检测夹具等）、软件调试、软件下载、校准测试、功能测试等并在试产完成后24小时内提供测试试产报告给NPI进行总结。
4.5品质部：负责主导产品品质检验规范要求的制定，试产的物料检验，组织品质要求及物料检验的培训，汇总物料制成等过程的不良现象和试产状况结果，稽核各环节作业规范，提出纠正改善要求。同时负责相关项目和阶段的确认工作以保证试产达到预期要求，并在试产完成后24小时内提供品质试产报告给NPI进行总结。
7.8客户订单
7.9生产制令单
5.3试产流程
5.3.1试产跟踪单流程：按常规生产流程及常规时间约束对生产进度及状态进行管控，记录各段所耗费时间是否超过要求，若超过要求则注明原因，由生产部发出，最终由品质文员存档。
新产品导入管理程序
+制定：日期：审核：日期：批准：日期：修订履历表1.目的：使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。
2.范围：适用于本公司自购物料新产品导入。
3.4.定义：物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。
OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。
ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。
5.流程图：（详见附件一）6.作业内容：6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备：6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首先对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPI Sample CheckList》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到的，如测试、烧录、结构、包装要求等。
结构、包装要求同时给到专责工程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间整理后反馈给业务或报价组专责人员。
并由产品工程师持续跟踪结果。
6.1.2 产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。
采购根据需求日期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计交期。
新产品导入管理程序
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为了规范新产品从订单接收、模具开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保公司新产品顺利导入量产阶段，满足客户要求。
适用于本公司新产品从订单接收到样品完成转量产的全过程。
3.术语
PMC:生产及物料控制。
6.6.2 SMT：工艺工程根据客户提供的《BOM表》、《GERBER文件》、《贴片CAD文件》作成相关SOP、贴片程序、治工具、料站表等。
6.7 项目评审
6.7.1项目部组织模具、PMC、品质、采购、注塑、SMT等部门召开项目评审会议
6.7.2评审有疑问，则由项目总结相关问题点继续跟客户沟通，直至问题解决
4.8.3对供应商进行品质管理，跟进供应商对异常物料处理，负责推动供应商进行品质改善。
主导
部门
执行
部门
流程图
输出相关文件/记录
业务部
《市场信息输入表》
项目部
《项目管理表》
业务部
《合同评审记录》
业务部
《产品报价单》
业务部
《合同审批记录》OA流程
项目部
《BOM清单》
项目部
SMT
《项目计划进度表》--模具/注塑
6.10 试模/试产
6.10.1试模（模具注塑）：项目部填写《试模申请单》给到注塑部，由注塑部安排机台进行试模打样，并输出《试模报告》。具体流程参考《工装模具管理程序》。根据试模打样结果，相关部门输出相应的SOP、SIP、PDS、POP。
6.10.2试产（SMT）：SMT工艺工程现场异常确认，不良信息收集、记录。并形成《SMT试产确认总结报告》。根据试产结果，相关部门输出相应的SOP、SIP、POP。
新产品导入管理程序
新产品导入管理程序新产品导入管理程序1.目的对新产品导入全过程进行控制,确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准、法律、法规的要求,保障量产的顺畅进行,落实产品质量前期策划的理念.1.范围适用于从新产品订单的接收,到样品完成转量产的全过程管理.本程序产品的设计与开发适用于ISO9001、ISO14001、QC080000的所有条款,不适用于ISO13485标准中产品设计开发章节.2.职责2.1业务部工程组：根据客户需求,向设计人员提供产品开发、工艺设计及产品变更的相关资料,并负责在新产品导入和客户变更过程中,与客户联络及沟通；设计工程师负责组织自主研发项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案；2.2工程部：主导本程序的全过程,负责组织新产品工艺设计和变更实施,协调跨部门技术攻关和协作活动；组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验收工作；新产品导入实际进度的掌控；工装夹具设计；2.3工程部样品组：负责样品的生产计划和物料控制、制造、组装,记录所有打样过程中的问题点.2.4采购部：负责制作样品所需物料的采购,新物料的开发.合适供应商、协力厂商的开发；2.5品质部：根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指引,实验室负责样品检验和检具的设计；2.6生产部：协助样品制造,并负责依工程图纸制作样品生产过程中所需的工装治具、检具；负责模具的设计与制造.2.7文控中心：负责新产品相关资料、技术规范、标准的受控管理3.定义新产品：有异于公司批量生产过的,及有特殊要求的产品,下文中以“样品”称呼；设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等；设计输出：符合设计输入要求的设计结果,如技术文件、图纸、BOM、Flow chart等；4.程序4.1市场调查与客户需求4.1.1客户需求获得的途径：A、可以由市场调查获取；B、客户、客户群的定制需求获取；C、业务部对外业务员在同客户交流时获取；D、业务部工程组在与客户直接交流时获取.客户需求信息最终应归到对外业务员统一管理,形成客户需求反馈表.4.1.2业务部在获取客户需求时,应展开市场调查、分析.参照市场开发与调研程序.4.2客户需求的评审4.2.1已经量产和计划订单产品的客户需求评审,依订单评审程序执行.4.2.2新产品需求的评审：4.2.2.1业务部相关人员接到客户的需求,应将相关信息及客户需求反馈表统一给业务工程组做技术和成本分析,必要时业务部应组织相关人员进行客户需求评审；4.2.2.2客户需求评审应通过新产品导入评审表展开；新项目评审的结论考虑以下情况：A.我们现有技术力能否满足客户需求；B.目前国际、国内技术是怎样的水平,有无其他公司的产品可以满足这些需求；C.我们能否通过自己的努力或者其他渠道的帮助来解决问题；D.如果遇到不可克服的困难是否应该放弃等.通过评审的文件及结果,应由业务工程组汇总.4.2.3属自主研发项目,须有研发工程师参与产品设计开发.由研发项目负责人制定设计方案书交客人审核通过后实施；设计方案书应包括以下方面的内容：A.产品名称型号规格、功能描述、主要性能指标包括外型尺寸及主要零部件结构要求；B.使用的相关标准、法律法规、顾客的特殊要求、国家强制性标准；C.必要时可包括：有害物质控制、环保节能要求、医疗器械行业要求等；4.2.4客户需求评审通过,由工程部指定产品项目负责人、工程师、及相关人员,成立项目组.由业务工程将评审后汇总的相关客户需求资料、设计方案书、客户需求反馈表、客供样办或色板移交给工程部项目组,作为设计输入资料.客供样办移交品质部实验室管理.客供色板由工程部文员管理.4.3产品和过程的设计与开发4.3.1设计输入及评审4.3.1.1工程部应根据业务工程提供的资料、及产品和过程的相关要求,组织相关人员进行产品和过程的设计输入评审,填写设计输入评审报告,以确保客户的需求被完全识别和满足,并输入到设计工作中4.3.1.2经工程部设计输入评审,客户需求资料不清晰,或我司不能完全满足客户需求时,工程部将信息反馈给业务工程组,业务工程必须与客户保持联络以获取必要的资料及协助；4.3.1.3经工程部设计输入评审,客户需求资料完整,我司可以满足客户需求,由产品项目负责人根据设计方案书、客户需求反馈表、设计输入评审报告制订样品项目进度跟进表,展开新产品BOM、展开图、组装图、工艺卡等工程资料的设计与策划.4.3.1.4产品项目负责人负责管控新产品导入的全过程,定期检查项目进展情况,向业务部和工程部负责人汇报.参与并组织技术研讨,负责跨部门之间的协调与沟通,直至样品转量产.4.3.2设计输出及评审4.3.2.1产品项目负责人组织设计开发工作,应输出一整套针对新产品的工程资料,并列出清单.同时保证设计输出能满足设计输入的要求；4.3.2.2当评审过程中发现相关设计输出不能满足输入要求时,产品项目负责人应组织相关人员,进行设计修正,相关改善完毕后,对设计开发的相关阶段进行评审,直至设计结果符合要求.4.3.2.3设计输出的图纸、工程规范整套资料应通过相关人员评审,使用设计输出评审报告进行记录,工程资料经工程部负责人批准,原件由工程部保存,复印件交工程部文员盖“一次性有效章”下发：A、客户原图、ECN、客户标准、BOM、展开图、工序卡分发生产部；B、仅ECN分发计划部；所有文件分发一份给工程部样品组；C、外协图纸、外购零件图纸档由文员负责、电子档由产品项目负责人负责发给采购部；D、客户原图、ECN、客户标准、展开图、工序卡、外购零件图发给品管部实验室.4.4产品和过程的验证4.4.1样品需求的确认4.4.1.1接到客户样品需求时,将样品需求信息转达给业务工程汇总确认,确认后,由业务工程填写样品制作通知单交由对内业务员分发给工程样品组、品质部实验室.4.4.2样品需求的展开与策划4.4.2.1工程师根据研发的产品出具BOM,BOM所涉及的新物料参照物料编码规则,进行编码并加入BOM中,计划部结合工程部提供的新产品BOM表和现有库存情况,展开物料计划给采购部,安排样品制作物料的采购,采购作业参照供应商管理程序及采购管理程序；4.4.2.2如需开模的产品参照工装模治具管理程序执行；4.4.2.3新物料进行采购时,采购工程师要求供应商提供样品承认书,工程部根据试样情况签署承认书,参照样品承认管理程序执行；4.4.3厂内样品制作4.4.3.1工程部样品组根据生产部生产情况做出样品制作时间计划,编制样品项目进度跟进表.4.4.3.2生产部根据样品项目进度跟进表和设计输出的工程资料,进行样品制作准备,内容包括：A：生产设备、工装夹、治具、检具等准备情况；B：生产流程图、工艺卡、品质要求等文件的准备；4.4.3.3由工程部样品组开始制作样品,并负责样品的组装与包装.必要时协调其他部门协助.样品制作过程中,实际制作样品的工程人员须填写新产品过程异常记录表.4.4.3.4品质部根据工程部提供的相关资料,制作相关检验标准,并实施样品制造过程的检验；样品制作完成后,由品质部实验室进行检验与测试,并制作样品检验报告电子档保存于服务器.如客户需要提交样品进行承认,由品质部制作样品承认书依样品承认管理程序执行.4.5产品和过程确认4.5.1产品和过程确认可通过以下几种方式进行：A：样品测试合格后由业务部门交客户使用确认；B：工程部组织召开新产品“样品总结会议”,邀请相关部门人员进行评审确认.4.6样品转量产4.6.1样品交付后,客户确认样品合格,由对内业务员填写样品转量产通知单经业务部经理批准后,分发工程部、计划部、品质部；4.6.2接到样品转量产的通知后,相关部门准备资料作为“样品总结会议”的输入,提交评审.A．产品项目负责人提取样品开发的电子档资料,或填写文件申请单从文控中心提取电子档资料,在打样资料的基础上编制适用量产的技术文件,新增SOP/SIP,包装图等；B．品质部完善SIP和检具设计；C．必要时生产部进行模治具、检具的制作.4.6.3产品项目负责人组织召开“样品总结会议”输出试产总结报告.同时品质部和工程部需将样品阶段出现问题点总结及新产品过程异常记录表附在试产总结报告后面,结论有三种：A.评审未通过,产品项目负责人应分析原因,重新修订技术文件直到通过评审；B.如有样品制作过程引起的质量问题,产品项目负责人应协调相关部门进行改进；C.经评审确定样品转量产条件成熟,可根据业务部订单进行批量生产.4.7产品资料的受控管理4.7.1样品交付后,一个月内如果客户没有任何回复,由工程部制作整理样品开发的整套资料,填写文件申请单主要包括指导采购、生产、品质、包装正常使用等活动的相关文件,如：BOM单、展开图、组装图、包装图、丝印图、结构图、生产工艺要求、出货技术要求等交文控中心归档保存.4.7.2样品交付后一个月内,客户在确认样品期间,相关工程资料由产品项目负责人负责管理.4.7.3样品总结会议之后,输出经工程部负责人批准的整套量产技术资料,和客户色板一起,使用文件申请单附要受控的资料清单、资料纸质原件和电子档,交由文控中心受控,原件和电子档由文控中心保存,复印件盖“受控文件印章”下发：A.所有文件分发一份给工程部、品质部、生产部；仅ECN分发计划部；B.ECN、外购零件图、包装图和外协加工图,发纸档给采购部；展开图、表面处理SOP授权采购部在服务器查看电子档.6相关文件6.1市场开发与调研程序FLD-COP-156.2产品报价程序 FLD-COP-166.3订单评审程序 FLD-COP-176.4变更管理程序 FLD-COP-236.5工装模治具管理程序FLD-COP-306.6样品承认管理程序F LD-COP-347记录7.1新产品导入评审表F M21-01-017.2设计方案书FM21-02-017.3样品项目进度跟进表FM21-03-017.4设计输入评审报告F M21-04-017.5设计输出评审报告F M21-05-017.6样品制作通知单FM21-06-017.7样品转量产通知单F M21-07-017.8试产总结报告 FM21-08-017.9新产品过程问题记录表FM21-09-01 7.10客户需求反馈表FM15-01-017.11BOM表 FM02-11-017.12文件申请单FM02-02-01。
QP新产品导入日常管理程序(新)
编制：日期: 审核：日期: 批准：日期:
3.1.2新产品验证阶段:
4引用文件、附件及编号
4」产品规格鉴审作业办法 （QW-7201） 4.2样品送客户承认办法 （QW-7204）
4.3供货商样品承认作业办法（QW-7303） 4.4产品试产移转作业办法 （QW-7304） 4.5模治具
管理办法
（QW-7507）
4.6附件一
5引用表单及编号 5」专案计划书
5.2样品需求制作申请表 5.3物料清单（BOM 表）
5.4产品试产检讨报告（会议记录）
（QR ・7308）
5.5量试（样品）申请/执行单（系统）（QR-7309） 5.10试模报告
注：L1询我公司已导入ERP 系统，新产品导入过程部分表单已在系统展现。
加黑部分在系统走单。
(QR-4101) (QR-7205) (QR-7306)
5.6模具开发申请/执行单（系统） (QR-7310) 5.7专案样品时程表（系统） (QR-7312) 5.8专案试/量产行程表（系统） (QR-7313)
5.9图面版次记录表 (QR-4206) (QR-7317)。
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1 目的
为建立一个符合“快、稳、准”之工程管制系统，期能经由新产品开发作业流程之建立，促
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使相关部门对新产品开发时程序能有所遵循，同时确保技术经验得以累积，进而有效提升新产品开发品质，缩短新产品开发时程，降低新产品开发成本及使新产品能快速成功的导入市场。
2范围
凡客户设计委托制造之新产品及其延伸机种产品之开发、验证、验收、量试放行皆适用之。
3 作业说明
3.1新产品开发依开发进程分为产品开发、产品验证、产品验收及量产放行等四阶段, 此四
阶段各部门职能及分工(如附件),其作业内容必须包含物料清单(BOM) 、零件图、开模
图、装配图、成品图、FAI（全尺寸检测）报告、承认书、作业指导书、QC工程表、检
验规范、IPQC巡检表、试/量产时间、试/量产检讨报告等资料文件之开发与建立。
3.1.1新产品开发阶段
3.1.1.1业务单位收到客户委托制造新产品样品及模具开发订单时，需向最高主管报
告，并邀集各相关部门主管依据客户订单或客户提供之样品、图纸、规格文件及
其它特殊要求事项等交工程等相关单位依据《产品规格鉴审作业办法》进行产品
规格审查及《订单审查》，产品规格审查内容必须包含客户装配、产品功能测
试、安规、包装、装柜以及材料、零件取得等，确认能满足客户需求，若查核可
则由业务提出《样品需求制作申请表》交工程部进行新产品样品制作及模具开
发，若未核可则由业务与客户进行协商或取消接单。
3.1.1.2新产品经鉴审同意后即由工程部着手进行新产品开发，如该项产品为大型组件
(如POD等)须由工程部主导成立项目小组并提出新产品《项目计划书》并拟定项
目样品时程表进行新产品开发作业，如需开发新模具则由工程部提出《模具开发
申请/执行单》交模具部自行开模或资材委外开模。
3.1.1.3模具部收到《模具开发申请/执行单》后即着手依客户需求拟定《模具制造排程
表》进行模具开发。
3.1.1.4工程必须依开发进度适时召开项目进度检讨会，会议中必须审查开发进度，以
确认各阶段之进度是否符合客户及市场需求。
3.1.2新产品验证阶段：
3.1.2.1样品制作(Prototype sample)：工程部于产品图纸设计完成后即发行设计版图
面(A0版)及物料清单（BOM表），为确认设计图面正确性与否，项目工程师可配
合客户需求委托制造单位PE进行样品制作。
3.1.2.2样品尺寸规格检测：制造单位需依据工程图面和尺寸规格要求制作样品，一旦
样品制作完成后，PE工程师应对样品进行全尺寸检测并提供检测报告(FAI
report).
3.1.2.3样品尺寸规格检测确认：品管工程师在取得样品试作之检测报告后，即依据客
户图纸连同工程部转化之图纸及其检测报告进行样品验收及确认，.若检测未通过
即需重新制作或修改样品，若经确认无误品管单位须提出《FQC成品检验报告
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书》并于工程FAI报告上签认，将样品移交业务单位依据《样品送客户承认评估
作业办法》进行送样作业。
3.1.3新产品验收阶段：
3.1.3.1客户承认样品后，项目工程师需对新产品规格书、设计图面、外观图面、机构
及零件图面、产品组立图、物料清单（BOM）、以及样品等相关图面和文件做最后
审查及发行设计版图面并依据《供货商样品承认作业办法》对相关零件、材料进
行承认与发行动作并拟定《项目试/量产行程表》知会相关部门进行后续作业。
3.1.3.2项目工程师于相关文件发行后即召开新产品说明会，将新产品开发现况及后续
相关作业内容告知有关部门，并按《项目试/量产行程表》确认后续相关准备工作
是否己同步展开，相关进度是否可相互配合，其间项目工程师可根据客户需求进
一步填写《模具开发申请/执行单》连同相关产品设计图面交模具部开模。
3.1.3.3模具承认作业：品管工程人员针对小量试产零件最少抽5 PCS 首件进行全尺寸
量测，将结果填入首件报表中，由项目工程师进行确认；工模部需填写《试模报
告》，由项目工程师进行确认，若有不合格者即需调整或修改模具，直到尺寸规
格符合要求，方可进承认模具并依《供货商样品承认作业办法》进行零件承认作
业.。
3.1.3.4 项目工程师依产品开发进程拟订新产品加工工艺流程，PE工程师制作作业指导
书(SOP).
3.1.3.5.项目工程师可依客户首次订单或量试评估，依《产品试产移转作业办法》召开
试产说明会提出小批量试产。
3.1.3.6 QE工程师依图面规格及作业指导书，预先制定QC工程图及发行相关检验规
范。
3.1.3.7资材部依新产品开发进程发出制令单及物料需求表依《产品试产移转作业办
法》请制造部进行新产品试产。
3.1.4量产放行阶段：
3.1.
4.1在小批量试期间，制工及品管必须依据各相关作业标准及检验标准实施产前教
育。
3.1.
4.2在量试期间，工程、品管及制造单位必须详细记录各工站之问题点及良品率之
统计。
3.1.
4.3 品管部接获制造部制作完成之试产品，须对试产品进行全尺寸量测与评估并提
出《试产检讨报告》验证产品品质。
3.1.
4.4 品管部记录检验结果送审核，一次性良品率（未经修复）达到如下标准始能移
转正式量产。
A. 功能性94﹪以上。
B. 外观和其它要求95﹪以上。
3.1.
4.5 未达良品率要求，品管可要求制造单位改善后再次试产。
3.1.
4.6量试检讨会：新产品经小批量试作后，项目工程师需召开量试检讨会.针对整个
工程量试与承认过程进行中之问题点及不良率提出检讨和改善，如是大型产品PE
工程师必须针对包装方式提出.《工程实验申请及报告单》进行包装实验，以确保
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后续大量出货产品之品质得以维持。
3.1.
4.7.试产品经承认后,工程即发行产品样品至品管/制造/文管中心，各部门依其权责
制定各相关量产所需之作业指导书。
3.2 模治具移转作业：模治具完成试产验收后，模具部依据《模治具管理办法》将相关模治具
移转制造部，进行生产制造单位后续大量生产所需，同时亦具有模治具自主维修之能
力。
3.3 产品移转作业：项目工程师需将产品从设计开始到移交量产之前所有与现场生产制造有关
之图面和文件一并移交给文管中心发行至相关单位，以确保后续大量生产顺利展开。
4 引用文件、附件及编号
4.1 产品规格鉴审作业办法（QW-7201）
4.2 样品送客户承认办法（QW-7204）
4.3 供货商样品承认作业办法（QW-7303）
4.4 产品试产移转作业办法（QW-7304）
4.5 模治具管理办法（QW-7507）
4.6 附件一
5 引用表单及编号
5.1 专案计划书（QR-4101）
5.2 样品需求制作申请表（QR-7205）
5.3 工程实验申请及报告单（QR-7301）
5.4 物料清单（BOM表）（QR-7306）
5.5 产品试产检讨报告（QR-7308）
5.6 量试（样品）申请/执行单（QR-7309）
5.7 模具开发申请/执行单（QR-7310）
5.8 专案样品时程表（QR-7312）
5.9 专案试/量产行程表（QR-7313）
5.10 图面版次记录表（QR-4206）
5.11 试模报告（QR-7317）
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