桥梁轨道板底座施工方案

目录一、工程概况 (1)二、编制依据 (1)三、轨道板底座的技术要求 (1)1.底座结构设计参数 (1)2.基础质量验收标准 (1)四、基础施工技术与工艺 (2)1.工序流程 (2)2.施工准备 (3)3.测量放样 (3)4.钢筋制作与安装 (3)5.模板安装与调整 (3)6.底座混凝土浇注 (4)7.混凝土拆模、养护 (4)8.凸形挡台钢筋、模板安装调整 (5)9.凸形挡台混凝土浇注 (5)五、特殊情况的处理 (5)1.桥台顶面连接处理 (5)2.梁缝宽超出设计的处理 (6)六、常见质量问题和处理措施 (7)1.常见质量问题 (7)2.控制措施 (7)六、安全生产保证措施 (8)1.施工作业过程的安全防护 (8)2.施工用电安全防护 (8)桥梁轨道板底座施工方案一、工程概况*****特大桥起始里程为DK552+591.55～DK553+714.45,全长1122.9m，孔跨结构为25-32m+2-24m+17-32m预应力混凝土双线简支箱梁，桥台长：5.5m,梁宽：12m,全桥位于直线段,桥面线间距为5m。

二、编制依据1.《Ⅰ型板式无砟轨道结构设计图》（哈大客专沈哈施轨03）；2.《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设〔2007〕85号）；3.《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设〔2005〕160号）；4.客运专线CRTSⅠ板式无砟轨道设计技术交底会议纪要(138号)2009年11月17日5.其它参考资料、施工手册等。

三、轨道板底座的技术要求1.底座结构设计参数底座在梁面构筑并分段设计，跨度24m简支梁单线轨道设置5块轨道板，其中梁跨中部设置3块P4856型轨道板，梁端各布置1块P4856A型轨道板；跨度32m简支梁单线轨道设置7块轨道板，其中梁跨中部设置5块P4962型轨道板，梁端各布置1块P3685A型轨道板，桥台单线轨道布置一块P5500型轨道板。

底座长度与轨道板相对应，底座宽2800mm,厚度200mm，在每块轨道板对应底座行车方向端部（左侧哈尔滨端，右侧沈阳端）设置凸型挡台，凸型挡台高260mm，直径520mm，在梁缝及路桥过渡段为半圆形，其余为圆形。

每块轨道板长度底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸型挡台中心并绕过凸型挡台，；底座范围内梁面不设防水层和保护层。

2．基础质量验收标准(1)底座外形尺寸允许偏差(2)凸型挡台外形尺寸允许偏差四、基础施工技术与工艺为了保证底座之间伸缩缝线形顺直，减少拆除伸缩缝钢板时破坏伸缩缝处混凝土面，同时给施工带来难度，本桥底座模板设计采用每块底座间隔跳跃施工，来保证轨道板，尤其是伸缩缝及凸形挡台施工测量。

另外，考虑双线底座同时施工造成工作面狭小，从而给施工机具放置，小型施工车辆行车带来困难，本桥可酌情采用半幅施工。

1.工序流程2. 施工准备按照相关规范标准要求，做好钢筋、混凝土原材料、配合比设计的检验工作，施工检验各种试验人员、仪器设备配置到位，确保实体质量满足设计要求。

施工前，轨道中心线2.8m范围内梁面在梁场预制应进行拉毛处理, 若预制时未进行拉毛,现场应进行凿毛处理,凿毛时,见新面不应小于50%；桥面底座施工范围内梁面以及梁内预埋套筒内浮渣、浮浆、油渍应清除干净。

根据设计要求安装完成轨道板底座段落的伸缩缝，并通过验收。

3.测量放样根据评估通过的CPⅢ观测网，使用符合精度要求的全站仪依次放样出轨道中心线和线路中心线，中心线应进行贯通测量复核，无误后用墨线弹出，底座及凸型挡台中心线与轨道中心线重合，同时标出每片梁的桩号位置作为每块底座和凸型挡台布置依据。

4 .钢筋制作与安装钢筋加工前,应依据施工图编制钢筋配料单,下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。

底座架力筋采用桥面预埋套筒，架力筋端头旋入套筒内，作为梁体预埋钢筋，伸入底座钢筋骨架内进行连接，施工前，打开预埋套筒，清除套筒内杂物，连接钢筋旋入套筒内为21mm，连接钢筋端头采用辊轧成型。

连接钢筋旋入套筒后若有松动现场立即予以更换，另外梁面预埋套筒损坏或缺失时应进行植筋处理。

钢筋安装前，使用墨线弹出底座及凸型挡台位置。

底座纵横向钢筋直径12mm，间距200mmx200mm，每层钢筋网重量约为130kg，为了提高钢筋制作质量，减少现场绑扎钢筋的难度，提高钢筋制作效率，本桥纵横向钢筋制作采取钢筋场地统一进行钢筋网焊接，专用运输车运抵现场，人工配合吊车进行现场安装。

钢筋安装顺序为：防护墙预留接地钢筋焊接接长（从模板底延伸至桥面中心铺装，与底座钢筋单独分开）→底面钢筋网→架力筋（由内向外）→顶面钢筋网→凸型挡台预留钢筋绑扎焊接（半圆形挡台②、③号钢筋与底座钢筋网焊接，并与1号钢筋焊连；圆形挡台⑨号钢筋与底座钢筋网焊接，并与⑧号钢筋焊连）→垫块。

钢筋绑扎必须形成稳固的钢筋骨架，绑扎接头不松动、脱落，在保证保护层的前提下，钢筋位置可以略有错动。

根据技术通知单（48号）结合设计图纸，底座侧面净保护层调整为50mm，顶面为40mm，底面为30mm。

垫块绑扎呈梅花形交错布置，设置数量为每平方米4块，钢筋骨架易变形处适当增加垫块数量。

5.模板安装与调整模板采用工厂加工而成的定型钢模。

外模采用固定块+调节块组合而成，可根据轨道板类型进行调整，端模采用钢板加工形成整体圆形或半圆形端头，连接加焊三角撑固定。

模板拐角接头采用椭圆型螺孔，可以根据需要进行纵横向调节。

模板高18cm，顶部进行高程调整，底部采用焊接螺栓进行上下调节（见图1），模板安装调整后，底部用高标号砂浆封闭。

图1模板运输采用人工配合架子车运输，模板安放必须轻拿清放，防止模板损坏变形或破坏已浇注的底座混凝土面。

按照放样弹出的线形进行安装，垫块干扰处可进行适当调整钢筋，保证保护层厚度，模板安装调整完毕后，进行长度、位置、对角线以及高程检查，满足设计要求后，进行模板加固。

模板安装前须打模干净，涂刷脱模剂。

模板接头采用螺栓连接，模板加固采取撑拉的方式进行。

左右幅外模撑拉于左右侧的防护墙上，左右内模相互撑拉固定（见图2、图3）。

模板周转过程中，应经常检查模板，尤其是端头模板直径、角度、位置等尺寸，对变形超过设计范围的予以整改或调换。

因相临底座错开施工，因此在施工伸缩缝一侧底座时，必须按照设计要求设置伸缩缝填料（聚乙烯泡沫塑料板或泡沫橡胶板），伸缩缝必须位置正确牢固，保证混凝土浇注过程不变形移位。

6. 底座混凝土浇注底座混凝土拌制采用集中拌和，混凝土罐车运至现场，泵送入模。

混凝土浇注前，对梁面进行洒水，使梁面保持湿润。

混凝土塌落度控制在140mm～160m，混凝土入模温度不大于30℃，不低于30℃。

混凝土振捣采用 50mm插入式振捣棒振捣，振点应布置均匀，振点间距不大于振捣棒直径1.5倍, 振捣棒不得平拖。

混凝土收面采用3m长铝合金靠尺刮平，梁面有纵坡时，从高处向低处刮平，刮平后，为了增加底座与砂浆调整层摩擦力，轨道板底座顶面轨道板底2.4m范围内采用毛刷等工具进行横向拉毛，拉毛安排在初凝后，防止拉毛过早将水泥浆带出，深度控制在1mm,两侧各20cm范围内应抹成3%的排水坡。

7.混凝土拆模、养护二次抹面完成后12小时内将混凝土表面土工布并洒水养护，洒水次数以保持混凝土表面湿润状态为准。

底座混凝土表面积大，厚度薄，必须要加强养护，否则表面会产生裂纹。

养护期不得少于7天。

混凝土强度达到5Mpa以上时,方可拆模,拆模的具体时间以拆模时不损伤混凝土表面和棱角为准。

在混凝土未达到设计强度的75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。

8. 凸形挡台钢筋、模板安装调整在底座模板拆除24h后且底座混凝土强度达到设计要求后方可进行凸台混凝土施工。

凸型钢筋绑扎前，放样出底座纵横向轴线,有墨线弹出，然后清理凸台范围底部杂物、灰尘，为了增强凸台与底座联结性，将凸台位置混凝土面进行凿毛清理，要求混凝土见新面不小于50%。

凸台钢筋由钢筋场统一制作，运至现场进行绑扎，绑扎接头应牢固，不松动、脱落。

箍筋绑扎应与预留钢筋形成整体骨架不晃动，同时保证骨架竖直度和留出保护层位置，钢筋绑扎完成后按要求设置保护层垫块，净保护层厚度32mm。

为了防止在铺轨过程中由于碰撞等原因引起凸型挡台顶面边角破损，凸型挡台边角设置2cmx2cm倒角，半圆形挡台只对半圆弧设置，直线段不用设置。

钢筋绑扎验收合格，进行模板安装，模板安装时注意轻抬、已防安装时破坏底座混凝土表面。

模板安装后，必须保证与底座板垂直,且对其进行固定,避免底座混凝土施工时凸型挡台模板变形,导致底座板间的缝倾斜侵入CA砂浆面域,从而造成返工。

同样，经常对凸台模板进行变形检测，超过设计的予以调整、调换。

9.凸形挡台混凝土浇注凸台混凝土量小，可进行集中进行混凝土浇注或与底座混凝土交叉施工。

浇注前须再次复核模板尺寸位置，满足要求后方可进行混凝土浇注。

各项要求同底座混凝土。

10.混凝土拆模、养护拆模时注意防止模板碰撞凸台混凝土表面。

其余同底座混凝土施工。

底座之间伸缩缝施工完毕后，应及时对伸缩缝顶面5cm采用聚氨酯或沥青软膏密封。

五、特殊情况的处理1.桥台顶面连接或梁面漏埋套筒处理根据现场实际施工情况，必要时对桥台顶面或梁面进行钻孔植筋处理，台顶钻孔植筋设计如下图所示，图中尺寸以mm计：桥台顶面梁面技术要求：(1)植入钢筋采用直径为16mm的HRB335钢筋, 植筋深度按不小于200mm。

(2)采用喜利得RE500或其他相同性能产品的植筋胶，植筋胶各项技术性能指标应满足《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2006）中A级胶的相关规定。

(3)钻孔时应注意不得损坏桥台内结构钢筋，植筋前可采用钢筋探测仪探测桥台内钢筋分布情况，如发现设计位置与桥台钢筋冲突，可适当沿纵向调整孔位。

(4) 植筋后单根钢筋抗拔力不应小于50KN。

2.梁缝宽超出设计的处理为了保证梁缝处扣件间距不超过最大控制值，当实测梁缝宽度大于梁缝宽度时(13cm)时,应根据实测梁缝宽度计算底座悬出长度,底座悬出位置为简支梁活动端。

底座悬出长度计算公式为：d1=D1-130，其中d1为底座悬出长度(mm)，D1为最大梁缝控制宽度(mm)。

最大梁缝控制宽度假定梁体合拢温度为15℃时计算，温度变化较大时控制值另行计算。

升温时梁缝控制值相应减少，降温时梁缝控制值相应增加。

最大梁缝控制宽度值修正量⊿D=-0.01×⊿T×⊿L(mm)，其中⊿T为实际梁温与合拢温度的差值，⊿L为简支梁梁长(m)。

六、常见质量问题和处理措施1.常见质量问题底座和凸形挡台为钢筋混凝土结构,实体质量控制按常规的混凝土质量控制方法进行,关键是保证施工精度。

施工过程中常见质量问题如下:(1) 底座顶面高程控制不到位,无法满足验标要求,甚至不能满足水泥乳化沥青砂浆灌注厚度的要求。