支承层、底座板施工方法

支承层施工：5.施工方案及顺序安排本管段正线无碴轨道路基段支承层混凝土设计等级为C15干硬性混凝土，混凝土由3#搅拌站就近供应。

其性能满足《客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件》（科技基【2008】74号）要求。

采用立模（25cm槽钢）现场浇筑的方法施工。

支承层采用左右线交替施工，先进行左线支承层施工，左线施工100mm后再进行右线支承层施工然。

支承层养护7天以上且待砼强度达到80％时，道床作业班组开始施工道床。

6.施工程序与工艺流程6.1 施工程序按照规范、兰新公司要求对本段路基进行变形沉降评估，评估通过后，进行CPIII点的埋设和测设工作，CPIII测量控制点路基段设在接触网基础上，CPIII控制网评估通过后进行路基支承层施工。

6.2 工艺流程路基段支承层采用模筑法施工，工艺流程见“路基段支承层施工工艺流程图”。

6.2.1 沉降变形评估在施工轨道支承层前，通过兰新公司组织的沉降变形评估，确保路基沉降及承载力满足要求、评估结果合格后，方可进入下道工序的施工。

6.2.2 下部结构物的检查在施工支承层前，对基床表层进行一次全面和彻底的检查，检查验收合格后，方可进入下一工序。

如有不合格项，必须经过处理合格后方可进一步施工。

检查核实内容如下：1）在支承层施工前还应认真核查是否有路基预埋过轨管是否有漏埋、错埋情况，如有不合格项，必须经过处理合格后方可进一步施工；2）路基护肩、电缆槽和相关四电工程施工完成后；3）在支承层施工前应对基床表层进行一次系统的复核，合格后方可进行支承层混凝土施工。

复核内容有：①检测基床表层级配碎石压实质量符合设计要求；②路基面中线、高程、宽度及平整度符合设计要求。

6.2.3测量放样支承层施工测量以CPⅢ控制点为依据，每10m放一个断面，每个断面4个点。

放出的点位用水泥钉标识，并洒上石灰粉保护，作为模板安装控制的依据。

6.2.4 基底的清理和湿润对将要浇筑轨道支承层的基底，进行清理和压实，确保基底坚固后，洒水湿润。

局部不合格，应做最后修补，压实，由试验室检测合格后出具试验报告，方可进行下道工序施工。

模板采用[25槽钢加工成定型钢模，每节模板长度为6m。

模板两侧采用销钉固定并用斜撑加固模板，每1m一道通过直径20mm的钢钎打入基床表层级配碎石内固定，接缝必须严密，不得漏浆，模板与混凝土的接触面需清理干净并刷脱模剂，模板的拼缝采用双面胶进行堵塞，底部采用砂浆堵缝，以防止混凝土水泥浆跑浆，烂根，影响混凝土的质量和外观。

模板经现场施工员、技术员检查合格后，报安质部及监理检查，合格后方能进行混凝土浇筑。

6.2.6混凝土施工1）拌制运输各种原材料检查合格后，按设计配合比拌制混凝土。

混凝土采用自卸车运输，运输时车顶盖篷布，以防风吹或暴晒。

混凝土拌制出站至入模时间间隔不得大于1h。

混凝土运至现场后专人指挥均匀卸至模内，尽量使其将来铺开后略高于支承层顶面标高。

离析、泌水，坍落度过大时须经试验工程师采取科学有效措施方可用于施工，否则应予报废。

2）摊铺及振捣混凝土卸完后，采用小型挖机摊铺并整平，人工给予配合。

摊铺后的松散混凝土顶面比模板略高3～5cm以使其捣固后混凝土顶面略高于模板顶面3～6mm。

混凝土采用捣固棒振捣密实后，采用平板振动器加强振捣并整平。

振捣从两侧模板向中间进行，每工作班安排4人进行振捣，避免过振、漏振。

振捣按照快插慢拔的原则，以混凝土不下沉，无气泡，表面泛浆为准。

振捣时混凝土高程过高时，人工刮除多余部分，混凝土高程过低时，人工在振捣过程中随时补充同等级混凝土，以保证振捣梁走过后，支承层顶面平整，密实。

混凝土初凝前，人工采用自制拉毛刷进行纵向拉毛，拉毛深度不小于3mm。

6.2.7支承层养护混凝土浇筑完成后约30分钟后采用塑料膜覆盖，以防混凝土表面水份蒸发过快，初凝后将塑料膜掀开，用土工布覆盖洒水浸湿后，将塑料膜覆盖在土工布上并包裹严实，并每天检查土工布的潮湿状态，必要是需要进行补水，潮湿养护时间为7天，且养护期间禁止任何车辆通行。

模板拆除应在混凝土强度达到2.5MPa以上，并能保证其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。

6.2.9切缝切缝应在12小时内进行，切缝位置一般每隔3.9m切一道横向假缝（调整段根据计算确定）并与道床板伸缩缝或假缝位置相对应。

切缝深度10.5cm，宽度为5mm，伸缩缝位置应在两根轨枕的正中间，避免伸缩假缝处于轨枕块的下方，误差不超过30mm。

切缝完成后，根据设计要求及时采用密封膏等材料进行填充，避免二次切缝、清缝。

6.2.10表面清洁及质量检查清除表面、接缝、结构伸缩缝、边角、内部、两侧等处杂物、油污，以免影响轨道板的施工。

完后，对其进行测量等检验，并符合“表5.2-2支承层外形尺寸允许偏差和检验方法”的要求。

按照兰新公司要求，对支承层混凝土进行28d强度取芯检测，每500m现场取芯进行检测，混凝土强度要求应符合设计及规范要求。

7. 质量控制措施（1）模板安装必须稳定牢固，接缝严密，不得漏浆。

模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。

混凝土浇筑前必须将模板内的杂物清理干净。

混凝土浇筑前1小时对基床表层级配进行洒水湿润。

（2）混凝土浇筑应连续进行，如需断开施工缝应设置在道床板的伸缩缝下，和道床板的伸缩缝要一致。

（3）混凝土表面应密实、颜色均匀、不得有蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。

（4）夏季施工时混凝土入模温度不得超过30℃；冬季施工混凝土入模温度不得低于5℃（5）安排专人负责混凝土的振捣，确保混凝土振捣密实。

（6）混凝土在拌制过程中，对混凝土拌和物性能进行检测，检测值要符合理论配合比的要求。

（7）混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。

（8）混凝凝土浇筑后及时进行覆盖养生。

（9）及时对混凝土进行横向假缝的切割。

2.底座板施工底座板施工工艺流程图2.1底座板施工方法桥梁无砟轨道施工以一个桥梁单位工程作为一个施工段落。

作业主要内容包括：施工准备、梁面凿毛、钢筋绑扎、底座及凹槽混凝土浇筑、养护、梁面土工布铺设及凹槽垫板安装。

（1）施工准备桥梁工程验收及沉降评估完成后，复测表面高程，对存在问题地段按设计要求处理。

对梁面进行凿毛清洗、修补、找平处理。

处理后的表面达到清洁、干燥，无尖锐异物，不起砂、不起皮及无凹凸，无空鼓、松动、蜂窝、麻面、浮渣、浮土和油污。

通过CPIII控制点进行底座边线放样，每隔10m测设一个断面，作好标记，并对每个标记点进行高程测量，作为底座立模依据；通过CPIII控制点测出桥上凹槽的平面位置。

（2）梁面凿毛依据设计要求需对梁面进行凿毛，凿毛范围：底座宽度范围内（即线路中心线两侧各1.4m内）。

凿毛深度2mm，见新率不少于50%，并冲洗干净，无浮砟、碎石、油渍应清除干净，无积水。

冲洗及凿毛采用高压水枪和钢丝刷将混凝土碎片、浮砟、尘土等冲洗干净，浇筑混凝土前地板表面应湿润，保湿2小时以上且无积水。

（3）钢筋绑扎钢筋网加工采用绑扎，钢筋网间距及保护层厚度须满足设计及规范要求，垫块采用统一规格、底座混凝土同等级强度或高于混凝土强度等级的混凝土垫块，上下两侧钢筋网片间按设计要求采用马蹄型钢筋架支撑。

（4）凹槽模板及底座模板安装根据测量放样，精确确定底座板边线位置、安装结构缝端模板和抗剪凹槽模板，并支承牢固。

抗剪凹槽四周的弹性垫层铺在模板表面上，与模板一起放入。

弹性垫层的连接缝要做密封处理，并且模板每边的弹性垫层安两个塑料锚拴，以便与混凝土的固定连接。

凹槽和伸缩缝采用制式模板，尺寸精确，固定可靠，拆除方便。

（5）混凝土浇筑混凝土应由拌和站集中拌和。

浇筑时，将混凝土均匀铺在基础面上，用振捣棒及平板振捣器振实，抹面时严禁加水。

凹槽施工时，按设计位置固定模板，在浇筑底座混凝土时一次成型。

（6）养护混凝土浇筑完成后1h后立即进行保温保湿养生，并及时用土工布覆盖，刚浇筑混凝土土工布不能直接接触混凝土表面，土工布上面采用沙袋压住，防止大风吹开土工布，养护时间不低于14天，养护期间平均每天洒水3次，分别为每天10时，14时，17时，应保持其表面呈湿润状态，养护期间依据当天温度变化及日照强度及时调整洒水频率，若养护期间日照较强混凝土表面较干燥，可适当增加洒水次数，若当天日照较弱混凝土表面呈湿润状态，可适当减少洒水次数，若温度低于5℃时，需立即停止洒水，只采取覆盖土工布保湿，必要时增加棉篷布保温。

（7）底座顶面土工布铺设及凹槽垫板安装混凝土达到设计强度的75%以上后进行铺设隔离中间层和弹性垫层安装作业。

在施工前将下部结构表面包括凹槽内清理干净，对底座顶面平整度、光洁度仔细检查，必要时进行打磨处理。

聚丙烯土工布必须覆盖整个底座板的表面，以便道床板混凝土与底座板混凝土之间没有直接接触。

铺设成卷土工布时，土工布要连续，不要在底座板伸缩缝处切断。

土工布不允许在底座板上面重叠，因此搭接应尽量设置在伸缩缝处。

然后再用胶带将土工布在边缘粘牢。

抗剪凹槽底部的土工布允许用余料拼凑而成。

凹槽周围已设置好的弹性垫片的接缝处采用胶条密封，确保混凝土施工时不会有混凝土漏入膜内。

道床板施工结束后，将隔离层沿着边剪齐。

2.4 施工作业标准（1）一般规定：①底座通过梁体预埋套筒植筋或预埋钢筋方式与桥梁连接。

梁体预埋套筒或预埋钢筋的位置、数量、状态以及锚固筋规格、长度应符合设计要求；不符合时需提前及时修整；②轨道中心线2.8m范围内，梁面应进行拉毛或凿毛处理，并清洁、无积水、油污；③安装底座钢筋网前，在梁体预埋套筒植入连接钢筋，连接钢筋与梁内预埋套筒接头的拧紧力矩应符合《滚扎直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）的要求。

拧入长度为套筒长度的1/2；（2）模板：①模板及支架应有足够的强度、刚度和稳定性，其材质量及结构应符合施工工艺要求②根据弹出的模板边线，精确安装侧模板、结构缝端模板和凹槽模板。

两侧模板连续设置，在结构缝处安装横向模板。

③模板及支架安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆；模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。

浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净；混凝土入模前应对基床面喷水雾湿润；④底座混凝土浇筑前再次检查确认模板、钢筋状态，再次复核抗剪凹槽的位置满足设计要求，符合要求后方可进行混凝土施工；⑤底座模板安装允许偏差应符合规定：⑥模板拆除应确保混凝土表面及棱角不受损伤；（2）钢筋：①钢筋原材料性能指标、连接方式、接头技术要求、安装质量应符合相关规范要求；②钢筋原材料外观质量、规格型号、加工允许偏差应符合设计或相应规范要求；③钢筋骨架的绑扎应稳固，缺扣、松口的数量不得超过绑扎扣数的5%；④钢筋加工好后，半成品应分类存放，挂牌标识；运输和至施工地点，分类堆码在相应需用区域的线间；⑤先铺设底座纵向钢筋再铺设横向钢筋，钢筋绑扎完毕后，严禁踩踏；底座钢筋绑扎时应兼顾凹槽位置，不得影响凹槽模板安装；⑥底座与凹槽宜采用钢模施工，安装应稳固牢靠；⑦钢筋的绑扎安装允许偏差应符合规定：相邻纵向钢筋搭接接头位置应相错不小于1m，搭接长度不小于0.7m，搭接率不大于50%，钢筋混凝土保护层不小于35mm。