作业三钻孔加工及车削

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孔的加工PPT课件

1、钻削运动
钻孔时，钻头与工件之间的相对运动称为钻削运动。钻削运动由如下两种运动构成: （1）主运动
钻孔时，钻头装在钻床主轴（或其他机械）上所做的旋转运动称为主运动。（2）进给运动钻头沿轴线方向的移动称为进给运动。
内孔加工
福州市第一技工学校
(数控组)
2、钻削特点
➢ 钻削时，钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切削用量大，排屑又很困难，因此钻削具有如下特点:
（3）手动进给通孔将要钻穿时，必须减小进给量，如果采用自动进给，则应改为手动进给。
内孔加工
福州市第一技工学校
(数控组)
➢ 钻孔时，由于加工零件的材料和加工要求不同，所用切削液的种类和作用就不同。钻孔一般属于粗加工，又是半封闭状态加工，摩擦严重，散热困难，加切削液的目的应以冷却为主。
一般用煤油；钻削铸铁、黄铜、青铜时，一般不用切削液；钻削镁合金时，切忌用切削液。
内孔加工
福州市第一技工学校
(数控组)
➢ ②进给量孔的精度要求较高且表面粗糙度值较小时，应选择较小的进给量;
钻较深孔、钻头较长以及钻头刚性、强度较差时，也应选择较小的进给量。
福州市第一技工学校
(数控组)
内孔加工
（2）修磨主切削刃修磨主切削刃，主要
是磨出二重顶角。延长钻头寿命，减少孔壁的残留面积，降低孔的表面粗糙度值。
福州市第一技工学校
(数控组)
内孔加工
（3）修磨前刀面修磨主切削刃和副切
削刃交角处的前刀面，磨去一块，如图中阴影部位所示，这样可提高钻头强度。钻削黄铜时，还可避免切削刃过分锋利而引起扎刀现象。
➢ 硬质合金钻头有整体式和镶嵌式。直径较小的常做成整体式；直径较大的常做成镶嵌式，它是在钻头切削部分嵌焊硬质合金刀片硬质合金刀片的材料是YG8或YT2。

孔加工方法有哪些

孔加工方法有哪些孔加工是制造业中常见的加工工艺之一，它在各种机械零部件的制造中起着至关重要的作用。

孔加工的质量和效率直接影响着整个产品的性能和生产效率。

那么，孔加工方法有哪些呢？接下来我们将一一介绍。

首先，最常见的孔加工方法之一是钻削。

钻削是利用钻头在工件上旋转并向下推进的方式来形成孔洞的加工方法。

它可以分为手动钻削和机械钻削两种方式。

手动钻削一般用于小批量生产或修补加工，而机械钻削则适用于大批量生产，具有高效率和一致性的优点。

其次，还有铰削这种孔加工方法。

铰削是利用铰刀在工件上旋转并向下推进的方式来形成孔洞的加工方法。

它一般适用于孔的加工深度较大的情况，能够快速、高效地完成孔的加工。

除了钻削和铰削，还有镗削这种孔加工方法。

镗削是利用镗刀在工件上旋转并在径向移动的方式来形成孔洞的加工方法。

它适用于孔的精度要求较高的情况，能够获得较高的加工精度和表面质量。

此外，还有冲剪这种孔加工方法。

冲剪是利用冲头在工件上冲击的方式来形成孔洞的加工方法。

它适用于对工件表面要求较高的情况，能够快速、高效地完成孔的加工。

最后，还有激光加工这种孔加工方法。

激光加工是利用激光束对工件进行照射的方式来形成孔洞的加工方法。

它适用于对孔的形状和尺寸要求较为复杂的情况，能够实现非常精细的加工。

综上所述，孔加工方法有很多种，每种方法都有其适用的场合和优势。

在实际生产中，我们需要根据工件的具体要求和加工条件来选择合适的孔加工方法，以确保产品质量和生产效率。

希望本文所介绍的内容能够对大家有所帮助，谢谢阅读！。

车工工艺与技能练习--钻中心孔、钻孔

（8）在车床上钻孔的教学视频
主要内容： 1、基本操作技术 2、钻孔 3、容易产生的问题及原因
（9）群钻

群钻是利用标准麻花钻头合理刃磨而成的生产率和加工精度较高、适应性强、寿命长的新型钻头。群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢。群钻是把标准麻花钻的切削部分磨出两条对称的月牙槽，形成圆弧刃，并在横刃和钻心处经修磨形成两条内直刃。这样，加上横刃和原来的两条外直刃，就将标准麻花钻的“一尖三刃”磨成了“三尖七刃”
（4）中心孔的标注意义
（5）在车床上钻中心孔的教学视频
主要内容： 1、基本操作技术 2、钻中心孔 3、容易产生的问题及原因
2、钻孔

用钻头在实体材料上加工孔的方法叫钻孔。钻孔属于粗加工，其尺寸精度一般可达IT11~IT12，表面粗糙度Ra12.5~25mm。
麻花钻是钻孔的常用刀具，材料一般用高速钢制成，由于高速切削的发展，镶硬质合金的钻头也得到了广泛的应用。这里介绍高速钢麻花钻及其钻孔方法。对于精度要求不高的孔，可用麻花钻直接钻出，对于精度要求较高的孔，钻孔后还要经过精加工才能完成（在以后的课程中要涉及到孔的精加工）。
课题说明

在工件安装中，一夹一顶或两顶都要先预制中心孔，在钻孔时为了保证同轴度也往往要先钻中心孔来决定中心位置。在车床上钻孔加工也是比较常见的工艺，如齿轮、轴套、带轮、盘盖类等零件的孔，都必须要先进行钻孔加工。钻中心孔和钻孔是车工必须要首先掌握的基本技能。在传统的教材教学中，这两项内容是在不同的单元中进行的。本学期在教学改革活动中，我们以典型零件加工为载体，本着“急用先学”的原则，对这两项教学内容作了调整性的整合，以满足后续课的需要，希望能达到预期的效果。

钻削、车削、磨削、镗孔、拉削的工艺特点

钻削的工艺特点钻削运动构成:钻头的旋转运动为主切削运动，加工精度较低。

钻孔可在钻床上进行，也可在镗床、车床、铣床上进行，常用钻床有台式钻床、立式钻床、摇臂床应用在各类机器零件上经常需要进行钻孔，因此钻削的应用还是很广泛的，但是，由于钻削的精度较低，表面较粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5μm ，生产效率也比较低。

因此，钻孔主要用于粗加工，例如精度和粗糙度要求不高的螺钉孔、油孔和螺纹底孔等。

但精度和粗糙度要求较高的孔，也要以钻孔作为预加工工序。

单件、小批生产中，中小型工件上的小孔(一般D 13 mrn)常用台式钻床加工，中小型工件上直径较大的孔(一般D<50mm)常用立式钻床加工;大中型工件上的孔应采用摇臂钻床加工;回转体工件上的孔多在车床上加工。

在成批和大量生产中，为了保证加工精度，提高生产效率和降低加工成本，广泛使用钻模、多轴钻的或组合机床进行孔的加工。

一、车削的工艺特点1、易于保证工件各加工面的位置精度a 例如易于保证同轴度要求利用卡盘安装工件，回转轴线是车床主轴回转轴线利用前后顶尖安装工件，回转轴线是两顶尖的中心连线b 易于保证端面与轴线垂直度要求由横溜板导轨，与工件回转轴线的垂直度2、切削过程较平稳避免了惯性力与冲击力，允许采用较大的切削用量，高速切削，利于生产率提高。

3、适于有色金属零件的精加工有色金属零件表面粗糙度大Ra值要求较小时，不宜采用磨削加工，需要用车削或铣削等。

用金刚石车刀进行精细车时，可达较高质量。

4、刀具简单车刀制造、刃磨和安装均较方便。

二、车削的应用在车床使用不同的车刀或其他刀具，可以加工各种问转表面，如内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等，加工精度可达IT8一IT7 ,表面粗糙度Ra 值为1.6～0.8,车削常用来加工单一轴线的零件，如直轴和一般盘、套类零件等。

若改变工件的安装位置或将车床适当改装，还可以加工多轴线的零件（如曲轴、偏心轮等）或盘形凸轮。

常见机械加工工艺

常见机械加工工艺在现代工业生产中，机械加工工艺扮演着至关重要的角色。

它是将原材料通过各种加工方法转变为具有特定形状、尺寸和性能的零件或产品的过程。

常见的机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削、镗削等，每种工艺都有其独特的特点和应用场景。

车削是机械加工中最基本和最常用的工艺之一。

车削主要是通过工件的旋转运动和车刀的直线或曲线运动来实现切削加工。

在车床上，工人可以加工出各种回转体表面，如圆柱面、圆锥面、球面、螺纹等。

车削适用于加工轴类、盘类零件，如传动轴、齿轮轴、法兰盘等。

车削加工的精度较高，表面粗糙度较小，能够满足大多数机械零件的加工要求。

铣削则是通过铣刀的旋转运动和工件的直线或曲线运动来实现切削加工。

铣削可以加工平面、台阶面、沟槽、曲面等。

铣床的种类繁多，常见的有立式铣床、卧式铣床、龙门铣床等。

铣削加工的效率较高，适用于批量生产。

在模具制造、航空航天、汽车制造等领域都有广泛的应用。

钻削是在工件上加工孔的一种方法。

钻床通过钻头的旋转运动和轴向进给运动来实现钻孔。

钻头的种类也很多，如麻花钻、中心钻、深孔钻等。

钻削可以加工出各种直径和深度的孔，但其加工精度相对较低，表面粗糙度较大。

通常在钻孔后还需要进行扩孔、铰孔等后续加工，以提高孔的精度和表面质量。

磨削是一种精密加工工艺，通过砂轮的高速旋转和工件的相对运动来实现切削加工。

磨削可以获得很高的精度和很小的表面粗糙度，常用于加工高精度的零件表面，如轴颈、导轨面、平面等。

磨削加工的成本较高，一般在其他加工方法无法满足要求时才采用。

镗削主要用于加工较大直径的孔和内表面。

镗床通过镗刀的旋转运动和轴向进给运动来实现镗孔。

镗削可以纠正孔的位置偏差，提高孔的精度和表面质量。

在大型机械零件的加工中，镗削工艺常常不可或缺。

除了上述几种常见的机械加工工艺外，还有一些其他的工艺，如电火花加工、线切割加工、激光加工等。

这些特种加工工艺在加工复杂形状、高硬度材料等方面具有独特的优势。

学习情境3.1 钻削孔加工

图3-7 摇臂钻床
四、教学过程设计
2．钻头
在钻床上用来钻孔的刀具称为钻头，钻头的种类繁多，常用的钻头有麻花钻、精孔钻、斜面钻等。
（1）麻花钻
麻花钻是最常用的钻头，其结构如图3-8所示。
图3-8 麻花钻的结构
四、教学过程设计
麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。柄部是麻花钻的夹持部分，有直柄和锥柄两种类型。直柄传递的扭矩较小，一般用于直径小于12 mm的钻头；锥柄可传递较大的扭矩，用于大于12 mm的钻头。锥柄的扁尾既可传递较大扭矩，又可避免钻头在主轴锥孔或钻套中转动，并便于拆卸钻头。麻花钻的切削部分担负主要的切削工作，由两个刀瓣组成，每个刀瓣相当于一把车刀。因此，麻花钻有两条对称的主切削刃，两个主切削刃在与其平行的平面上投影的夹角称为顶角。标准麻花钻的顶角2φ为118°士2°。两主切削刃中间由横刃相连，这是其他刀具上所没有的。钻削时作用在横刃上的轴向阻力和摩擦都很严重，是影响钻孔加工精度和生产率的主要因素之一。
如图3-20所示是在轴1端头钻偏心通孔的方法。用两个v形块3将轴1调好偏心，将一个夹具2的一端接触台面，在一端钻孔。然后将轴1和夹具2一起转 180°，仍使夹具2原来与台面接触的角部接触台面，即可在另一端钻出位于一条线上的通孔。
1一轴；2－夹具；3-V形块
图3-20 钻偏心通孔
四、教学过程设计
③钻头横刃处的前角具有很大的负值，切削条件极差，而实际上不是在切削，而是在挤刮金属，加上由钻头横刃产生的轴向力很大，稍有偏斜，将产生较大的附加力矩，致使钻头弯曲。
④钻头的两个主切削刃，很难磨的完全对称，加上工件材料的不均匀性，钻孔时的径向力不可能完全抵消。因此，在钻削力的作用下，刚性差且导向性不好的钻头，很容易弯曲，致使钻出的孔产生“偏斜”，降低了孔的加工精度，甚至造成废品。

《数控编程技术》作业3参考答案

《数控编程技术》作业3参考答案第7章简化编程指令及其编程方法一、填空题1、在铣削固定循环中结束后，要使刀具返回R点平面，必须编程G99 指令。

2、子程序的嵌套是M99 P×L 。

3、在进行盘类零件的端面粗加工时，应选择的粗车固定循环指令是G94 。

4、在FANUC数控系统中，用于旋转的指令是G68 ，用于镜像的指令是G51.1 。

二、选择题1、有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形状,可采用( b )。

（A）比例缩放加工功能（B）子程序调用（C）旋转功能（D）镜像加工功能2、采用固定循环编程，可以（ b ）。

（A）加快切削速度，提高加工质量（B）缩短程序段的长度，减少程序所占内存（C）减少换刀次数，提高切削速度（D）减少吃刀深度，保证加工质量4、在FANUC数控系统中，指令M98 P51020表示的含义为（c ）。

（A）返回主程序为1020程序段（B）返回子程序为1020程序段（C）调用程序号为1020的子程序连续调用5次（D）重复循环1020次5、用固定循环G99 G81…钻削一个孔，钻头的钻削过程是（ d ）。

（A）分几次提刀钻削（B）持续不提刀钻削（C）视孔深决定是否提刀（D）提刀至R面6、（b ）是为安全进刀切削而规定的一个平面。

（A）初始平面（B）R点平面（C）孔底平面（D）零件表面三、判断题1、G81与G82的区别在于G82指令使刀具在孔底有暂停动作。

（∨）2、要调用子程序，必须在主程序中用M98指令编程，而在子程序结束时用M99返回主程序。

（∨）3、FANUC粗车固定循环指令G71中的粗车深度的地址码是R××。

（∨）4、铣削固循环中，在R点平面确定以后，采用绝对、增量编程时，Z轴的坐标编程值是不同的。

（∨）5、需要多次进给，每次进给一个Q量，然后将刀具回退到R点平面的孔加工固定循环指令是G73。

（×）。

四、简答题1、简述FANUC车削固定循环G71、G72、G73指令的应用场合有何不同？(P86-89)2、简述FANUC铣削固定循环G73、G81、G82、G83指令各适用于什么场合？(p112—115-117)3、铣削固定循环的六个动作是什么？p1114、R点平面的含义是什么？应如何确定？p1115、画出铣削固定循环G73、G83的动作步序。

机械加工技术铣削车削和钻孔

机械加工技术铣削车削和钻孔机械加工技术：铣削、车削和钻孔机械加工技术是制造业中不可或缺的重要环节，它涵盖了众多的工艺和方法。

在这其中，铣削、车削和钻孔是最常用且最基础的三种加工方法。

本文将详细介绍这三种机械加工技术，包括工艺原理、操作要点和应用场景等。

一、铣削技术铣削是利用铣刀进行加工的一种方法，适用于加工平面、曲面和各种形状的零件。

铣削的工艺原理是将工件固定在工作台上，通过旋转铣刀进行切削，使工件表面得到所需形状和尺寸。

1. 工艺原理铣削工艺原理包括进给、主轴转速、切削深度和切削速度等参数。

进给是工件在切削过程中相对于铣刀的运动速度，主轴转速则决定了铣刀的旋转速度。

切削深度和切削速度是指每次切削中铣刀所切削的厚度和单位时间内切削面积。

2. 操作要点铣削操作是一项经验性较强的技术，操作者需要根据具体情况进行调整。

在操作时，应确保工件和铣刀的相对位置正确，并确保刀具刃口尖锐。

此外，应注意切削液的使用，以提高加工质量和延长刀具寿命。

3. 应用场景铣削广泛应用于零件的加工中，特别适用于大批量、复杂形状的工件。

例如，汽车发动机的缸体、航空航天行业的涡轮叶片等都是通过铣削工艺加工而成。

二、车削技术车削是利用车床进行加工的方法，适用于加工圆柱形零件和回转体。

车削的工艺原理是将工件装夹在车床主轴上，通过车刀的切削运动，使工件旋转并得到所需形状和尺寸。

1. 工艺原理车削的工艺原理包括进给、主轴转速、切削深度和切削速度等参数。

进给是工件在车床上沿轴向方向运动的速度，主轴转速则决定了工件的旋转速度。

切削深度和切削速度同样起着决定性的作用。

2. 操作要点车削操作需要注意一些关键要点。

首先，要确保工件装夹牢固，切削过程中不发生松动。

其次，应合理选择车刀的材质和几何形状，并及时进行刀具刃口的更换和磨削。

此外，要定期对车床进行维护和保养。

3. 应用场景车削常用于加工圆柱形零件，如轴、齿轮等。

在汽车、摩托车和机械制造等领域中，车削是一种重要的加工方法。

任务1 钻孔

（5）钻削钢料时必须浇注充分的切削液，使钻头冷却。钻削铸件时可不用切削液。
任务实施 3、麻花钻的装夹方法 1）直柄麻花钻的装夹
2）锥柄麻花钻的装夹
任务实施
4、钻孔的方法 1）当钻钻直径较小的孔时，由于麻花钻直
径较细，钻头刚性差容易使孔歪斜，这时应选用较短的钻头或用中心钻先钻导向孔。为了防止钻头晃动，可在刀架上夹一挡铁，支持钻头头部帮助钻头定心。
5）前角(γo)
正前角
负前角
自外缘向钻心逐渐减小,并且在d/3处前角
为0º,再向钻心则为负前角，变化范围-30º～ +30º 。
螺旋角越大,前角就越大。
知识准备
6）后角(αo)
自外缘向钻心逐渐增大，变化范围8º～12º。
知识准备 7）横刃
主切削刃
横刃
主切削刃
横刃是麻花钻两主切削刃的连接线，也是两主后面的交线。
麻花钻刃磨得不正确
顶角不对称
切削刃长度不等
顶角不对称且切削刃长度不
等
知识准备
三、钻削时的切削用量
1、背吃刀量（aP）钻孔时的背吃刀量是
钻头直径的1/2。
知识准备
2、切削速度（vc）钻孔时的切削速度是
指麻花钻主切削刃外缘处的线速度：
D——钻头的直径，mm。
用高速钢麻花钻钻钢料时，切削速度一般
横刃太短会影响麻花钻的钻尖强度，横刃太长会使轴向的进给力增大，对钻削不利。
知识准备
8）横刃斜角(ψ)
横刃斜角——横刃与主切削刃之间所夹的锐角。
后角大时，横刃斜角减小，横刃变长；后角小时，情况相反。横刃斜角一般为55°。
知识准备 9）棱边
棱边
棱边——麻花钻的导向部分特地制出了两条略带倒锥形的刃带。它减少了钻削时麻花钻与孔壁之间的摩擦。

典型零件加工工艺

典型零件加工工艺1. 引言典型零件加工工艺是指对机械零件进行加工的工艺流程和方法。

在现代制造业中，机械零件的加工是非常重要的环节，直接影响到产品的质量和性能。

本文将介绍几种典型的零件加工工艺，并对其特点和应用范围进行分析。

2. 钻孔加工钻孔加工是一种常见的零件加工工艺，在机械制造中广泛应用。

其主要目的是在工件上形成圆形的孔洞，以适应其他零件的连接和安装。

钻孔加工一般可以分为手工钻孔和机械钻孔两种方式。

2.1 手工钻孔手工钻孔是指通过人工操作钻头进行加工的方式。

这种方式适用于一些小型和简单的工件加工，对加工精度要求不高的情况。

手工钻孔的优点是操作简单，成本低，但加工效率相对较低。

2.2 机械钻孔机械钻孔是指通过机械设备进行钻孔加工的方式。

这种方式适用于大批量生产和要求较高加工精度的情况。

机械钻孔的优点是自动化程度高，加工效率高，但设备投资成本相对较高。

3. 铣削加工铣削加工是一种通过旋转刀具对工件进行切削的加工方式。

铣削加工具有广泛的适用范围，可以加工平面、曲面、倒角等各种形状的零件。

根据刀具的不同，铣削加工可以分为平面铣削、立铣、立铣镗等。

3.1 平面铣削平面铣削主要用于加工平面零件，通过平面铣刀在工件上旋转切削，使工件表面形成平面。

这种方式适用于加工平整的零件表面，具有加工效率高、切削力小、加工精度高等优点。

3.2 立铣立铣主要用于加工立面、槽口、凹槽等形状的零件。

通过立铣刀在工件上进行切削，可以形成各种形状的加工面。

立铣加工具有灵活性高、适应性强等特点，广泛应用于各种复杂零件的加工。

3.3 立铣镗立铣镗是一种同时进行铣削和镗削的加工方式。

通过立铣镗刀具，在工件上进行切削和展向控制，可以同时完成铣削和镗削操作。

立铣镗加工可以实现高精度和高表面质量的要求，适用于一些高精度零件的加工。

4. 车削加工车削加工是一种通过旋转工件对其进行切削的加工方式。

车削加工一般适用于加工旋转对称的零件，可以加工出各种圆柱形、圆锥形、球面等形状的零件。

钻削加工钻削加工

２）顶角是指两条主切削刃在与其平行的轴向平面上投影之间的夹角。标准麻花钻的顶角一般为118º。
3）前角是指在正交平面内测量的前刀面与基面的夹角。
4）后角是指在假定工作平面内测量的切削平面与主后刀面之间的夹角。
5）横刃斜角是指横刃与主切削刃在钻头端平面内投影之间的夹角。麻花钻的横刃斜角为50º～55º。
3、麻花钻刃磨的基本要求
1）根据工件材料刃磨出正确的顶角。 2）两条主切削刃的长度应相等，与轴线的夹角也应相等，且成直线。 3）磨出恰当的后角，以确定正确的横刃斜角。 4）刃磨时注意冷却。
4. 钻头的装夹
1）直柄钻头
2）锥柄钻头
5. 工件的装夹
对孔径较小的小型工件，用平口虎钳装夹；当孔径较大时，应采用压板、螺栓和V形块等装夹。
6. 钻孔要点
在对单件或小批量工件进行钻孔之前，应用样冲打出冲点，找正孔中心与钻头的相对位置后钻削；如果生产批量较大或孔的位置精度要求较高时，需用钻模来保证。对于较深的孔，钻孔时要经常退出钻头，并进行冷却润滑。
7. 钻削的工艺特点
（1）钻削为粗加工，一般用来加工要求不高的孔或高精度孔的预加工。
刀与孔壁的摩擦。
3. 铰削手工铰孔时，用铰杆转动铰刀，并轻压进给，铰刀不能倒转，否则铰刀与孔壁之间易挤住切屑，造成孔壁划伤或刀刃崩裂。手工铰孔的切削速度低，切削力小，产生的热量少，不受机床振动的影响，铰出的孔的精度较高，但生产率较低，多用于单件小批量生产；在钻床上铰孔时，为使铰刀轴线与孔轴线重合，铰刀常采用浮动夹头与主轴连接，以消除机床主轴回转误差对加工带来的影响。切削速度应较钻孔时低，而进给量应较大。为提高铰刀使用寿命，减少振动和噪声，铰孔时应采用切削液。铰削

金工实习车床车削知识教案：车削工艺02

金工实习车床车削知识教案：车削工艺02 车削工艺02五、刻度盘及刻度盘手柄的使用车削时,为了正确和迅速掌握切深,必须熟练地使用中刀架和小刀架上的刻度盘。

1.中刀架上的刻度盘中刀架上的刻度盘是紧固在中刀架丝杆轴上，丝杆螺母是固定在中刀架上，当中刀架上的手柄带着刻度盘转一周时，中刀架丝杆也转一周，这时丝杆螺母带动中刀架移动一个螺距。

所以中刀架横向进给的距离(即切深)，可按刻度盘的格数计算。

刻度盘每转一格，横向进给的距离= 丝杆螺距?刻度盘格数(mm)如C616车床中刀架丝杆螺距为4mm，中刀架刻度盘等分为200格，当手柄带动刻度盘每转一格时，中刀架移动的距离为4?200=0.02mm，即进刀切深为0.02mm。

由于工件是旋转的，所以工件上被切下的部分是车刀切深的两倍，也就是工件直径改变了0.04mm。

必须注意:进刻度时，如果刻度盘手柄过了头，或试切后发现尺寸不对而需将车刀退回时，由于丝杆与螺母之间有间隙存在，绝不能将刻度盘直接退回到所-6)。

要的刻度，应反转约一周后再转至所需刻度(图3(a) (b) (c)图3-6 手柄摇过头后的纠正方法a)要求手柄转至30但摇过头成40 b)错误:直接退至30c)正确:反转约一周后，再转至302.小刀架刻度盘小刀架刻度盘的使用与中刀架刻度盘相同，应注意两个问题:C616车床刻度盘每转一格，则带动小刀架移动的距离为0.05mm;小刀架刻度盘主要用于控制工件长度方向的尺寸，与加工圆柱面不同的是小刀架移动了多少，工件的长度就改变了多少。

1六、试切的方法与步骤工件在车床上安装以后，要根据工件的加工余量决定走刀次数和每次走刀的切深。

半精车和精车时，为了准确地定切深，保证工件加工的尺寸精度，只靠刻度盘来进刀是不行的。

因为刻度盘和丝杆都有误差，往往不能满足半精车和精车的要求，这就需要采用试切的方法。

试切的方法与步骤如下(图3-7)。

(a)开车对刀，使车刀与工件表面轻微接触;(b)向右退出车刀;(c)横向进刀ap; 1(d)切削纵向长度1,3mm;(e)退出车刀，进行度量。

车工工艺第三章3-1钻孔(二)

（3）修磨棱边
使副后角6～8度
棱边宽为原来的1/3～1/2
(4)修磨前刀面
使前角减小,刀头强度增强
钻软金属时,避免扎刀
(5)修磨分屑槽
使切屑变窄,利于排屑。
【小结】
主要介绍麻花钻工作时产生的缺点，以及钻头修磨要求。
【作业】
P55 4
【教学后记】
【预习指导】
重点
钻头的刃磨的要求
难点
钻头的刃磨的要求
教法
讲解、直观教学
学法
比较、记忆、掌握
教学内容
活动
【复习】
1、麻花钻的组成部分
2、麻花钻的切削角度
【导入】
上节课我们学习了有关钻头的部分知识，这节课我们继续学习钻头有关的知识。
【新课】
二、麻花钻的刃磨
1、缺点
（1）横刃太长，横刃处前角为负值
缺点:横刃处于挤刮状态，轴向力钻头抖动，定心不良。
课题
§3-1钻孔(二)
授课日期
教材
分析
介绍麻花钻工作时产生的缺点，以及钻头修磨要求。
学情
分析
上节课我们学习了钻头的结构，组成、角度。学生对麻花钻有了一定的认识，但相对麻花钻结构较复杂，本节课要注意将上节课的内容带着再学习。
教学
目标
情意目标
培养学生பைடு நூலகம்习巩固的习惯。
能力目标
初步掌握钻头的角度
认知
目标
了解麻花钻的缺点，理解钻头的刃磨的要求。
只有一个切削刃参加切削，会使孔扩大和倾斜，
长度不等，钻出的孔径不准。
(2)横刃斜角55度
顶角和长度不对称，钻头很快磨损。
3、修磨
（1）磨短横刃，增大钻心处前角
横刃长为原来的1/3～1/5，轴向抗力挤刮

孔的加工方法

孔的加工方法
1.钻孔（钻头在实体材料上加工孔的方法，钻孔多在钻床或车床上完成）
钻孔属粗加工，可用于质量要求不高孔的终加工，也可用于精度高孔的预加工或攻螺纹前的底孔加工。

2.扩孔（用扩孔工具扩大已经有孔径的加工方法）
扩孔能提高孔的加工精度，并降低表面粗糙度。

3.铰孔（用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和降低表面粗糙度的方法）钻——扩——铰是一种典型的孔加工方案，多在钻床上和车床上进行、也可在铣床和镗床上完成。

4.镗孔（用镗削方法扩大孔的方法）
对孔内环槽等内成形表面，直径较大的孔，镗削唯一适宜的加工方法。

一般镗孔精度可达IT8-IT7，表面粗糙度Ra可达1.6—0.8μm；尺寸公差等级可达IT7-IT6 ，表面粗糙度Ra 可达 0.8—0.4μm。

5.磨孔（高速旋转的砂轮精加工孔的方法）
尺寸精度可达IT7，Ra值0.8μm-0.4μm。

6.拉孔（用拉削方法加工工件的孔）
可达精度IT7 ， Ra值0.8μm—0.4μm，用拉刀可拉削各种截形的通孔，也可拉削平面和沟槽。

7.研孔（用研磨方法加工工件的孔）
用于对精铰，精镗孔的进一步光整加工，其尺寸公差等级可达IT7-IT6 ，Ra值0.1μm—0.08μm。

8.珩孔（是用珩磨方法加工工件的孔）
珩磨工具（珩磨头）对工件表面施加一点压力，珩磨工具同时作相对旋转和直线往复运动，切除工件上极小余量的精加工方法，珩磨过程：工作时，安装在机床工作台上的工件固定不动，珩磨头下端插入精加工过的孔中；上端与机床主轴浮动联接，由主轴带动回转的同时，沿轴向作往复直线运动。

9.孔加工方案。

项目三孔的加工

4.油、气通道槽在液压或气动滑阀中加工的内沟槽主要用于通油或通气。
5.储油槽用来通过或储存润滑油。
任务四车内沟槽
§2 内沟槽的车削方法
一、内沟槽车刀
内沟槽车刀与切断刀的几何形状相似，只是装夹方向相反，且在内孔中车槽。内沟槽车刀的装夹应使主切削刃与内孔轴线等高或略高，并且主切削刃与轴线(或加工表面)平行，否则槽底平面难以车平。
任务三铰孔
§1 铰刀 §2 铰孔的方法
任务三铰孔
§1 铰刀
一、铰刀的几何形状
铰刀由工作部分、颈部和柄部三部分组成，如图所示。
任务三铰孔
1.工作部分 2. 颈部:在铰刀制造和刃磨时起空刀作用。 3. 柄部:柄部用来装夹和传递转矩，有直柄和锥柄两种。
二、铰刀的种类
1.按用途分类按用途可分为机用铰刀和手用铰刀。机用铰刀的柄部有直柄式和锥柄式两
项目三孔的加工
任务一任务二任务三任务四任务五
钻孔车孔铰孔车内沟槽圆柱孔和内沟槽的检测
任务一钻孔
§1麻花钻 §2钻孔的方法 §3扩孔
任务一钻孔
§1麻花钻
利用钻头将实体工件钻出孔的方法称为钻孔。
工件装夹在卡盘上，钻头安装在尾座套筒锥孔内。
任务一钻孔
钻孔用的钻头种类较多，根据形状和用途的不同，钻头有中心钻、麻花钻、锪钻和深孔钻等，这里只介绍麻花钻。
内沟槽的截面形状有矩形、圆弧形和梯形等，按沟槽的作用又有退刀槽、空刀槽、密封槽等。
1. 退刀槽在车内螺纹、车孔、磨孔时起退刀作用。 2.密封槽防止套内的润滑剂溢出和外面的尘土侵入，起密封作用。
任务四车内沟槽 3.空刀槽
当利用较长的内孔作为配合孔使用，为了减少孔的精加工时间，使孔在配合时两端接触良好，保证较好的导向性，常在内孔中部车出较宽的空刀槽。

项目三孔类零件的加工

电子教案[课题编号]项目三[课题名称]孔类零件的加工[教学目标与要]一、知识目标1．了解麻花钻的组成，主要角度和刃磨过程2．了解正确安装直柄和锥柄麻花钻头，并钻孔3．了解使用风孔刀加工内孔，了解心轴和软卡爪的使用方法4．了解内沟槽车刀的使用方法二、能力目标1．会选择麻花钻头，并在尾座上装夹钻头钻出内孔，会刃磨麻花钻头2．会正确装夹和使用通孔和盲孔的内孔车刀加工工件内孔3．会使用心轴和软卡爪装夹套类工件4．会用内孔切槽刀切削内沟槽5．熟悉加工内孔的安全注意事项三、素质目标1．了解孔类零件的不同加工特点，常用刀具和切削方法2．熟悉孔类零件的安全操作要领四、教学要求1．了解麻花钻头的主要参数和刃磨方法，了解刃磨钻头的要领2．了解加工内孔和外径的差别及注意事项，会装夹孔类零件，并加工工件[教学重点]1．麻花钻的主要角度对切削的影响，刃磨麻花钻2．正确夹持内孔刀加工内孔和沟槽[难点分析]1．麻花钻的角度和刃磨方法2．钻孔、盲孔及内沟槽的加工3．内孔刀的装夹[分析学生]1．钻头的刃磨要使用砂轮，学生磨削时一般会站在砂轮的正前方，要纠正学生的不正确的站立和手持麻花钻的方法，防止砂轮粉尘进入眼睛。

注意吵轮本身是否符合安全规范2．内孔加工不易观察实际加工状况，所以转速要低，进给要小，且防止不小心脑袋碰到转动的工件[教学思路设计]讲解—示范—注意要点—练习—指导—总结[教学安排]8+16学时[教学过程]一、复习1．外圆加工主轴转速和进给量是如何确定的？粗精车加工有何不同？2．车刀的几何角度有哪些？哪几个对切削有何影响？刃磨时要注意什么？二、新课教学1．麻花钻的结构：刀体、刀柄和颈部。

麻花钻的主要角度：顶角、横刃斜角、前角、后角和侧后角。

麻花钻的刃磨：顶角为118度左右，横刃斜角为50到55度，两主切削刃的高度要平齐，长度相等，刃磨时要选用白色氧化铝砂轮。

直柄夹紧用钻夹子，锥柄夹紧套筒。

钻孔时要注意起始时要对准中心，接近通孔时要减小进给量。

孔的常规加工方法

孔的常规加工方法孔是工程中常见的一种加工形式，广泛应用于不同行业和领域。

常规的孔加工方法可以分为以下几种：1.钻孔加工：钻孔是最常见的孔加工方法之一，通过旋转切削工具使其在工件上移动，从而形成所需的孔洞。

钻孔可以使用手持钻头、立式钻床、卧式钻床等设备进行。

2.铰孔加工：铰孔是通过特殊设计的铰刀，以转动和推进的方式完成孔加工的一种方法。

铰孔可以实现更精确的孔径和孔质量，并且能够加工出平面底孔、倒角孔等特殊形状的孔。

3.镗孔加工：镗孔是通过镗床进行的孔加工方法，镗床是一种能够精确加工孔洞的设备，通常用于加工大孔或高精度孔洞。

镗孔可以实现孔径和孔形的高精度加工，适用于各种材料。

4.拉削加工：拉削是一种通过拉刀进行孔加工的方法，适用于加工具有一定深度的孔。

通过旋转和推进切削工具，实现对孔洞深度和精度的控制。

5.铣孔加工：铣孔是用铣刀进行的孔加工方法，通过旋转切削工具的刀齿，将材料逐渐切削去除，从而形成所需的孔洞。

铣孔可以加工出各种形状和大小的孔洞，并能够实现高效的加工。

6.切割加工：切割是通过切割工具进行的孔加工方法，包括切割刀、电火花加工等。

切割适用于各种材料，可以切割出特殊形状和大孔洞。

此外，还有喷火穿孔、电蚀、激光加工等特殊的孔加工方法，它们通常用于特殊材料和特殊形状的孔洞加工。

孔加工方法的选择通常根据工件材料、形状和孔洞要求来确定。

在进行孔加工时，还需要考虑如下因素：1.切削速度和进给速度：通过调整切削速度和进给速度，可以控制加工过程中的切削效果和工件表面质量。

2.切削润滑：使用适当的切削润滑剂，可以降低切削力和磨损，从而提高加工精度和工具寿命。

3.刀具选择：不同的孔加工方法需要选择不同的刀具，包括钻头、铰刀、拉刀、镗刀、铣刀等。

4.刀具磨损监测：定期检查和更换刀具，并进行刀具磨损监测，可以保证加工质量和工具寿命。

5.加工稳定性：在加工过程中，需要保持加工稳定性，避免振动和共振等问题，从而保证孔加工的精度和表面质量。

项目三孔槽类工件加工课件

遵守操作规程
注意观察异常情况
在操作过程中，必须严格遵守设备的操作规程，按照规定的程序进行操作，禁止随意更改参数或进行违规操作。
在操作过程中，需时刻注意观察设备运行情况，发现异常情况应立即停机检查，确保安全。
设备维护与保养注意事项
定期维护
定期对加工设备进行维护，包括清洁设备、更换磨损件、调整设备精度等，确保设备处于良好状态。
设备稳定性
选择稳定性好、故障率低的设备，以确保加工过程的顺利进行。
切削参数设定
切削用量
根据工件材料、刀具材料和加工要求，合理设定切削速度、进给量和切削深度等切削用量。
刀具选择
根据工件材料和加工要求，选择合适的刀具类型和刀具材料，确保切削效率和加工质量。
冷却液使用
根据加工需要，选择合适的冷却液类型和浓度，以降低切削温度和延长刀具寿命。
简单孔槽类工件的加工主要包括钻孔、铰孔和镗孔等步骤，根据工件要求选择合适的切削参数和刀具。
切削用量
切削用量是影响加工质量和效率的重要因素，需要根据工件材料、刀具材料和机床性能等进行合理选择。
刀具选择
根据工件的孔径、孔深和精度要求等选择合适的刀具，如麻花钻、铰刀和镗刀等。
复杂孔槽类工件加工
项目三孔槽类工件加工课件
目录
• 加工前准备 • 孔槽类工件加工方法 • 加工过程中的质量控制 • 加工实例分析 • 加工中常见问题及解决方案 • 安全操作规程与注意事项
contents
01
CATALOGUE
加工前准备
工件图纸分析
01
图纸审查
仔细审查工件图纸，了解工件的形状、尺寸精度、表面粗糙度等技术要求。

常用的切削加工方法

常用的切削加工方法
常用的切削加工方法包括：
1. 铣削：使用铣床和铣刀将工件表面上的材料切削掉，形成所需的轮廓和表面质量。

2. 钻削：使用钻床和钻头在工件上进行钻孔加工，形成所需的孔径和孔深。

3. 车削：使用车床和车刀将工件固定在主轴上，通过旋转工件进行切削。

4. 磨削：使用磨床和磨料进行工件表面的修整和加工，以获得更高的精度和光洁度。

5. 刨削：使用刨床和刨刀将工件表面的材料切削掉，用于修整大型平面和表面。

6. 镗削：使用镗床和刀具将工件上的孔加工成所需的精度和尺寸。

7. 拉削：使用拉床和刀具对工件进行拉伸或拉压加工，以改变其形状和尺寸。

8. 搓削：使用搓床和滚轮对工件进行搓削加工，以形成齿轮、花键等零件。

9. 锯削：使用锯床和锯片对工件进行切割和分离，常用于金属材料和木材的加
工。

10. 焊削：使用焊接设备对工件进行切割和加工，常用于金属材料的切割和焊接。

以上方法仅为常见的切削加工方法，实际的切削加工方法还会根据具体的工件材料、形状和尺寸等要求进行选择和组合使用。

切削的几种加工工艺

切削的几种加工工艺
切削加工是指通过工具将工件的某一部分切削掉，以达到所需形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法。

常见的切削加工工艺包括：
1.车削：通过旋转工件和切削工具，用工具对工件进行切削。

常见的车削机床包括车床、螺纹车床等。

2.铣削：通过旋转刀具，进行切削操作。

铣削可以在工件上进行平面和曲面的加工。

常见的铣床有立式铣床、卧式铣床等。

3.钻削：通过旋转刀具，进行钻孔操作。

钻削常用的机床有钻床、镗床等。

4.镗削：通过旋转刀具进行内孔的切削加工。

常见的镗削机床有镗床、数控镗床等。

5.磨削：通过磨料来进行切削加工，磨削可以获得较高的精度和表面质量。

常见的磨削机床有磨床、磨齿机等。

6.刨削：通过带有刀片的工具切削工件的表面，实现平整面的加工。

常见的刨床有平面刨床、磨刨床等。

7.激光切割：利用高能量激光束对工件进行切割，可以实现高精度和无接触的切
割加工。

以上是常见的切削加工工艺方式，根据不同的工件和加工要求，可以选择相应的加工方式。