2018-2019-注塑作业指导书word版本 (8页)
注塑成型作业指导书
一、使用目的：指导注塑成型的规范操作,预防因操作不当造成的各种意外事故。
二、适用范围：适用于注塑操作员在成型作业中的操作指导。
三、操作规程：1、开机步骤（适用机型：震德JN －M3V 系列）合上电源总闸，合上电控箱右侧空气开关，右旋操作面板下方的红色按钮，控制器电源已接通，通过控制面板将胶筒温度设为“开”状态，此时，料筒加热圈开始加热，待显示器所示实际温度与设定温度相当（时间大约半小时左右），按下“油泵”键，待屏幕“马达启动中”字样消失，同时听到“咔嚓”一声，表示油泵马达已完成启动，关上前安全门，将模具完全闭合，把胶筒内过热的胶料连续对空排射几次，熔胶后，将射台前移至限位，按下“半自动”键，机台即入半自动运行状态。
2、关机步骤（适用机型：震德JN －M3V 系列）关上料斗落料口闸刀，直至胶筒内残胶射完为止，将射台退出至限位，模腔及模芯喷上防锈剂，关上安全门，模具闭合至前后模面刚接触但机铰未完全伸直为宜，按下“油泵”键2秒后，油马达即关闭，将温度设定为“关”状态，按下红色“急停掣”，关闭控制器电源，拉下电控箱右侧空气开关，关闭机台总闸，大约10分钟后关闭冷却水阀，关机完毕。
注：如遇长时间停机，应卸下模具，将冷却系统中积水排净。
3、注塑作业流程图4、操作员在操作机台前的准备工作1）、应先熟悉机台的性能及操作方法，经过严格的岗前培训。
2）、目视机台机械保险杆位置调节是否适当（保险杆离挡板的距离一般规定为2—4CM ），前后安全门开关是否失灵（当任一安全门打开时，机台没有锁模为正常）。
3）、拿好修边刀、斜口钳、包装袋、纸箱（胶框）等必需用品。
4）、了解生产的产品名称、型号、材质、颜色、包装、质量等要求及生产过程中易出现的导常情况。
5、生产中应注意的事项：A 、严格按照生产工艺标准进行作业。
1）、取拿产品时，应平衡用力取拿，避免因取拿不当造成掰裂、拉断或碰伤等。
2）、产品修边时，应均匀平稳用力，刀口尽量放平，小心谨慎操作，避免深挖，割关安全门 合 模 射 胶 熔 胶 开 模 取拿产品 顶 针 抽胶 冷 却打开安全门破而造成报废，对较厚或大之飞边可分次修整，确保万无一失。
注塑作业指导书
注塑作业指导书一、制作模具编号：1. 必须在模坯外侧端面上方（方铁）用铣床加工模具编号，字高度40mm，深度0.5mm，字体为等线体。
2. 每一块模板上均须用字码打上模具编号，且方向统一。
3. 模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件必须是公制规格，而付加工模配件必须是标准规格，禁止自行土制。
二、撬模位１、每一套模具均在Ｂ板（动模板）上四个角铣出撬模位，以便ＦＩＴ模及修模用。
三、码模坑：１、非工字模胚均需要在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具设计尺寸而定。
四、码模螺丝孔：１、每套模具均要在动模底板，定模面板上开码模孔。
２、孔距尺寸需根据注射机型确定五、顶棍孔１、动模底须开有足够大的顶棍孔，直径Φ25～40mm２、小型模具只需开一个顶棍孔，中型模具必须开三个顶棍孔以上，大型模具即需开五个孔３、顶棍孔径及位置根据注射机型实际尺寸（设计尺寸）六、定位圈１、每套模具必须装有定位圈（即定位法兰），以便装模定位，２、定位环尺寸应根据注射机型墙板孔径确定，３、定位圈直径公差为0.2～0.4mm，凸出模面板高度最小8～10mm，４、模具与机板的定位圈（法兰）的标准尺寸100mm-0.20^-0.40mm，七、先复位装置１、当顶针司筒与行位顶出装置相干涉时，必须在模上设有先复装置，不尽靠弹簧使顶针板复位，以免日后弹簧失效，行位（抽芯）与顶针司筒相碰撞。
２、必须在顶针板与动模板间装行程开关，以确保先复位装置有效后方可通电合模。
八、顶针板导柱导套１、顶针板长12或以上，或工模排位偏中２、配置较多小顶针且直径在2mm以下，３、配置较多司筒（10支以上），４、以上三种情形都必须在顶针板上加四支导柱及导套，以保证顶针平衡平稳地顶出胶件。
九、顶针板弹簧弓１、所有模具必须上顶针板上安装四根复位弹弓，以助顶针均匀回缩，２、采用塑胶模具专用蓝色弹弓，复位弹弓两端磨平，３、复位弹弓不能压缩大于自由长度的４０％需在胶件有效出模情况下在顶针面板上做四个顶出限位钉４、复位弹弓固定，必须两端均有固定沉孔，禁止一端沉孔一端磨平面的不可靠做法。
注塑模具设计作业指导书(注塑部)
注塑模具设计作业指导书(注塑部)1. 背景本指导书旨在为注塑部门的设计人员提供注塑模具设计作业的指导，以确保设计工作的高效性和质量。
注塑模具的设计是注塑工艺的关键环节，直接影响产品的质量和生产效率。
因此，设计人员需要掌握相关的专业知识和技能，并遵循一定的设计原则和标准。
2. 设计作业流程2.1 确定设计要求在开始设计作业之前，设计人员需要与产品设计部门和生产部门进行沟通，了解产品的要求和预期性能。
这些要求可能包括产品尺寸、材料要求、生产量要求等。
2.2 分析注塑工艺在确定设计要求后，设计人员需要对注塑工艺进行分析。
这包括注塑机的选择、模具结构的确定、注塑工艺参数的设定等。
设计人员应该具备一定的注塑工艺知识，以确保设计的可实施性和优化注塑过程。
2.3 模具设计在分析注塑工艺后，设计人员可以开始进行模具设计。
模具设计应包括以下几个方面：- 模具结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，确定模具的结构，包括模具基板、模腔、模芯、冷却系统等。
- 模具材料选择：选择适合注塑工艺的模具材料，考虑材料的强度、耐磨性、耐腐蚀性等因素。
- 模具加工工艺：确定模具的加工工艺，包括数控加工、电火花等。
- 模具的标准部件选型：选择符合标准的模具部件，以提高模具的通用性和可靠性。
- 模具装配和调试：完成模具的装配和调试工作，确保模具运行稳定和正常。
2.4 模具验收完成模具设计后，设计人员需要与生产部门进行模具验收。
在模具验收过程中，需要检查模具的尺寸精度、操作性能、模具寿命等。
如果存在问题，设计人员需要及时进行调整和修改。
3. 设计原则和注意事项在进行注塑模具设计时，设计人员需要遵循以下原则和注意事项：- 合理性原则：设计应合理，确保产品质量和生产效率。
- 简化原则：模具结构应简化，以提高制造和维修的便利性。
- 可靠性原则：模具的结构应稳定可靠，能够经受长时间的注塑生产。
- 标准化原则：尽量使用标准模具部件，以提高模具的通用性和可靠性。
注塑生产作业指导书
一、注塑生产作业指导书1、注塑机型及参数注塑机型：XXX-XX型最大注射量：XXg最大注射压力：XXMPa最大模具尺寸：XXmm×XXmm 最大模具厚度：XXmm2、模具特性模具特性：（1）模具设计要求：模具的设计要求要求合理，结构紧凑，模具热流道设计合理，模具表面处理良好；（2）模具尺寸要求：模具尺寸必须严格按照设计图纸要求，公差范围在±0.2mm；（3）模具表面要求：模具表面要求光洁，无毛刺，无损伤，无腐蚀；（4）模具热流道要求：模具热流道的通孔要求规整，温度均匀，温度调节精度要求在±2℃；（5）模具材料要求：模具材料要求使用铝合金、钢材或铸铁等材料，其强度要求高，耐磨性好；（6）模具耐磨性要求：模具耐磨性要求高，模具材料要求有良好的耐磨性，以保证模具使用寿命。
3、注塑工艺要求（1）注塑机参数设置：注塑机参数设置要求要按照机型手册的要求，根据不同的产品，调整机器参数，以达到良好的注塑效果；（2）塑料原料要求：塑料原料要求使用新鲜的原料，并且经过按照规定的温度和时间烘烤，以达到良好的注塑效果；（3）注塑工艺调整：根据不同的产品，调整注塑机的注射速度、填充速度、模具温度等参数，以达到良好的注塑效果；（4）模具温度调节：模具温度调节要求要按照规定的温度和时间，调节模具温度，以达到良好的注塑效果；（5）注塑机清洗：定期对注塑机进行清洗，以保证注塑机的正常运行；（6）模具检查：定期检查模具，以保证模具的正常使用；（7）产品检查：按照质量检查标准检查产品，以保证产品质量。
4、安全操作要求（1）操作人员必须接受专业的注塑操作培训，并熟悉注塑机的操作规程；（2）操作人员必须穿戴劳动防护用品，如安全帽、安全鞋、劳保服等；（3）操作人员必须严格遵守操作规程，不得擅自更改机器参数；（4）操作人员必须严格按照操作规程进行操作，不得擅自操作；（5）操作人员必须熟悉机器的安全设备，并熟悉应急处理方法；（6）操作人员必须定期检查机器，以确保机器的正常运行；（7）操作人员必须遵守安全操作规则，不得在机器上吸烟、玩弄火源等。
注塑成型作业指导书【范本模板】
注塑成型作业指导书一．注塑成型的原理:1。
注塑成型：指將注射用的置於能加熱的料筒內,受熱、塑化，再施加壓力，使熔體塑料注入到所需形狀的模具中，經過冷卻定型後脫模，得到所需形狀的制品.2。
注塑成型三要素：注塑機、模具、原料3。
注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置—温度.二．注塑機：1。
注塑機的種類：a。
按塑化方式分柱塞式和螺桿式b。
按傳動方式分液壓式、機械式、液壓機械式c.按外型分臥式、立式、角式目前我們公司使用的注射機為臥式、螺桿塑化、液壓傳動式注射機.2。
注射機的結構：a.注射系統：主要使塑料塑化和使熔體塑料注入模具功能b。
合模系統：主要模具的開模、鎖模、調模、頂出功能c.傳動系統：主要控制注射機的動作能力。
如油壓閥、電動機d。
電氣控制系統:主要注射機內部電路、開關、電路板3。
注射機的操作：a。
打開注射機總電源及各開關，旋開緊急停止鍵b.按下操作板上馬達啟動鍵與電熱鍵，開啟馬達與料筒溫度（按1次左上角燈亮為開啟，再按1次左上角燈滅為停止）c.選用操作方式c—1點動：上下模時使用，又稱調模使用c-2手動：選用此方式時操作板上的相應開關，隻在按下時作相應動作，手指放開即停止c—3半自動：選用此方式時，隻需開關安全門一次，機器即做關模射出儲料（冷卻）開模頂出頂退，循環動作，再開安全門一次，再做一次循環c—4。
全自動：選用此方式操作,關上安全門後，機器重復關模頂出頂退(制品取出確認）關模至打開安全門或選用其它方式操作,生产有斜顶/滑块模具禁止使用。
d。
開關模動作設定：開模一般設定為慢快慢，關模一般設定為快速低壓低速高壓鎖模.低壓壓力最大不可以大於15kg/cm²低壓與高壓之間位置不可大2mm，快速與低壓間位置一般在50mme。
成型溫度設定：根據各種原料成型所需溫度設定，在改变设定温度时一次不可超过5°,加料段温度比熔融段温度最少要低10°，待機器上顯示實際溫度達到設定溫度時，在改变设定温度时一次不可超过5°再過二十分鐘才可進行熔胶，射出射退動作.f.射出/保壓的設定：射出設定分多段和一段，根據制品品質所需設定，能使用高速盡量使用高速，射滿成型制品95%左右即轉換保壓。
【最新2018】注塑部作业指导书-word范文模板 (5页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==注塑部作业指导书篇一：注塑作业指导书XXX有限公司XXX有限公司篇二：注塑成型作业指导书注塑成型作业指导书一．注塑成型的原理：1.注塑成型：指将注射用的置于能加热的料筒内，受热、塑化，再施加压力，使熔体塑料注入到所需形状的模具中，经过冷却定型后脱模，得到所需形状的制品。
2.注塑成型三要素：注塑机、模具、原料3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。
二．注塑机：1.注塑机的种类：a.按塑化方式分柱塞式和螺杆式b.按传动方式分液压式、机械式、液压机械式c.按外型分卧式、立式、角式目前我们公司使用的注射机为卧式、螺杆塑化、液压传动式注射机。
2.注射机的结构：a.注射系统：主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能b.合模系统：主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能c.传动系统：主要控制注射机的动作能力。
如油压阀、电动机d.电气控制系统：主要注射机内部电路、开关、电路板3.注射机的操作：a.打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键b.按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度（按1次左上角灯亮为开启，再按1次左上角灯灭为停止）c.选用操作方式c-1点动：上下模时使用，又称调模使用c-2手动：选用此方式时操作板上的相应开关，只在按下时作相应动作，手指放开即停止c-3半自动：选用此方式时，只需开关安全门一次，机器即做关模射出储料（冷却）开模顶出顶退，循环动作，再开安全门一次，再做一次循环 c-4.全自动：选用此方式操作，关上安全门后，机器重复关模顶出顶退（制品取出确认）关模至打开安全门或选用其它方式操作，生产有斜顶/滑块模具禁止使用。
d.开关模动作设定：开模一般设定为慢快慢，关模一般设定为快速低压低速高压锁模。
低压压力最大不可以大于15kg/cm2低压与高压之间位置不可大2mm，快速与低压间位置一般在50mme.成型温度设定：根据各种原料成型所需温度设定，在改变设定温度时一次不可超过5°，加料段温度比熔融段温度最少要低10°，待机器上显示实际。
注塑机作业指导书
一、目的规范注塑车间的生产操作，设备运行稳定，减少设备故障，提高产品质量。
保障生产的正常运作.二、范围适用于小包装厂注塑车间各设备的正确使用和维护保养.三、设备操作(一)注塑机1注塑机开机步骤：1.在注塑开始生产前6—8小时，首先开启空压机、模具去湿机、抽料机抽PET料进入料塔；2.抽料达到3.5—4吨后，启动冷水机将冷却水循环起来，开启干燥机对原料进行加热（先设置80℃，1小时后设置120 ℃，2小时后设置为140 ℃，6小时后设置为170 ℃，不能将温度一步设到位，否则对塑料加热不利）；3.在生产前1.5小时前，开启冰水机，打开注塑机机器加热；4.打开液压泵，将液压油温加热至47--50 ℃,大约需要30分钟，确认冰水机温度设定在7℃左右；5.在开机前大约45分钟左右，打开模具冷却，开启分流板和浇道衬套的加热；确认警报屏幕上的所有相关警报都已复位，确认机器空运行正常；6.确认机械手和COOL PIK上没有瓶坯，在机械手设置屏幕上清除所有工位；7.模具温度达到其设定温度时，取消针形阀禁用选项，确认阀针处于关闭状态；按下液压泵启动按钮，在储料屏幕上选择料斗打开。
送料前再次确认磁力架已放到送料单元内；8.按螺杆旋转旋钮，直至挤出机到其设定位置；按排料按钮，并选择螺杆旋转按钮；当螺杆旋转至挤出机到其设定位置后，继续进行排料，直至排除的熔胶晶莹透明、无气泡、不发黄；9.打开注嘴加热，在刚开机时，注嘴加热百分比可以设定得高一些，60%左右，可以防止欠注，确保注嘴加热最少6—8分钟；在注嘴加热时，打开清料安全门，清洁机头和热流道入口的熔料；10.机械手复原至原点；合模，并锁紧模具至设定吨位；按注射座向前，直至使机器射嘴与热流道浇口衬套完全接触。
刚开机过程中经常需要确认注射座位置，防止注射座后退，按注射座向前；11.锁紧模具至设定位置，按注射座向前，同时按注射按钮，开始成型注射，进行热流道补料。
当注射活塞停止向前，立即松开注射按钮，注射活塞退回到注射量，按螺杆旋转储料；12.打开模具，取消周期压缩选项。
注塑成型作业指导书
编号：ZY-QC-30 制定日：2013-07-29 实施日：2013-07-29 版次：A/0 页码：1/6注塑成型作业指导书一．注塑成型的原理：1.注塑成型：指将注射用的置于能加热的料筒内，受热、塑化，再施加压力，使熔体塑料注入到所需形状的模具中，经过冷却定型后脱模，得到所需形状的制品。
2.注塑成型三要素：注塑机、模具、原料3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。
二．注塑机：.注射机的结构：a.注射系统：主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能b.合模系统：主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能c.传动系统：主要控制注射机的动作能力。
如油压阀、电动机d.电气控制系统：主要注射机内部电路、开关、电路板3.注射机的操作：a.打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键b.按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度（按1次左上角灯亮为开启，再按1次左上角灯灭为停止）c.选用操作方式c-2手动：选用此方式时操作板上的相应开关，只在按下时作相应动作，手指放开即停止c-3半自动：选用此方式时，只需按动两合模开关即可完成，合模，锁模，射胶，保压。
冷却，开模一系列动作。
d.开关模动作设定：开模一般设定为慢快慢，关模一般设定为快速低压低速高压锁模。
低压压力最大不可以大于15kg/cm²低压与高压之间位置不可大2mm，快速与低压间位置一般在50mme.成型温度设定：根据各种原料成型所需温度设定，在改变设定温度时一次不可超过5°，加料段温度比熔融段温度最少要低10°，待机器上显示实际温度达到设定温度时，在改变设定温度时一次不可超过5°再过二十分钟才可进行熔胶，射出射退动作。
f.射出/保压的设定：射出设定分多段和一段，根据制品质量所需设定，能使用高速尽量使用高速，射满成型制品95％左右即转换保压。
在需加速加压和位置时间时一次不能超过5KG和2%,第一模产品不可超过产品的70%，防止产品粘模。
注塑机操作作业指导手册
文件编号页次1/1 文件名称注塑机操作作业指导书制定部门注塑课作业指导书制定日期2010-11-271.目的：安全使用注塑机2.范围：注塑机器。
3内容：3.1操作步骤：打开电源,打开电热开关设定参数;安装模具,驳接水;清洁模腔,调校开/锁模;清洁料斗及炮筒,后上料及胶料干燥;注射参数的设定及产品自检.模具执行工艺员装模工工艺员上料工工艺员确认——装模组长—工艺员——普通模具应以碎布擦干净模腔,型芯和顶针上的油污,必要时可使用清洗剂以及风枪等工具.清洁模具镜面部分应以脱脂棉加洗模水清洗,不可用碎布擦拭镜面部分.模厚调节:根据模具的厚度设定模厚数据进行自动或手动调节.3.2锁模力调节:—根据产品的投影面积(含浇口)及材料的种类设定锁模力进行自动或手动调节.根据模具结构要求,部分须调校回针保护.出芯位置:分开模前,开模途中,开模终止三种.入芯位置:分锁模前,锁模途中,锁模终止三种.抽芯分时间及行程控制两种抽芯,具体根据产品生产安全情况选择使用.料筒温度:料筒温度根据不同胶料的熔融指数要求设定,以保证胶料塑化良好能顺利充模.3.3胶料干燥温度：时间根据不同种类的胶料及其吸水性而设定.3.4模温：模具温度的设定应考虑聚合物性质,制品大小形状,模具结构,浇道系统及环境温度等而设定.3.5压力：根据制件的形状厚薄不同,选用的注射压力也相应不同，制件不缩水为宜.3.6保压：保压时间长短与料温有直接关系,熔料温度高,浇口封闭时间长,保压时间长.反之,保压时间短.保压时间又因产品投影面积及壁厚而不同,在背压参与的情况下,胶料塑化效果好3.7背压：背压压力越大,排除塑料中各种气体的力量越大,有利减少银纹和气泡等.但过大的背压又使模塑周期加长,不利于提高生产效率,同时也会产生较高的内热.螺杆转速可影响胶料在螺槽中输送和塑化的热压程度及剪切效应,因此它是影响塑化能力,塑化质量和成型周期等因素的重要参数.3.8螺杆：螺杆转速越高塑化能力越强,但增加熔料温度的不均匀,熔体温度升高,物料转速产生分解,炭化等,胶料排气有影响;3.9冷却冷却时间根据成形品厚度,融化树脂温度,金属模具温度以及热传导率等的树脂固有值时间来决定.计量完位置由决定射出充填量的成形品重量决定4.参数管理4.1.试产利用试验设计优选参数.试产完成后,将参数填写于工艺卡.工艺卡经工艺工程师和注塑主管确认后,由工艺工程师存档保存核准审查拟案版本修订内容修订日期符号1版本号2A3修改号4。
2018-塑胶产品作业指导书-精选word文档 (8页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==塑胶产品作业指导书篇一：塑胶部作业指导书深圳市凯鑫盛五金制品有限公司成型作业指导书篇二：塑胶产品测量作业指导书1.02.03.04.0目的：为使检测人员能正确的掌握测量方法，确保测量结果的准确性及稳定性，统一报告制作格式，为项目、模具工程﹑制造﹑品保部门及客户提供正确规范的检测报告。
范围：适用于本公司FAI测量，制程控制、来料、出货需用工显测量之产品。
定义:无权责：4.1 测量中心：按照测量原理及规定的测量方法进行标准化量测作业。
4.2 申请单位：送测量样品至测量室和详细填写申请单，并负责报告的签收。
作业内容：5.1 测量注意事项：5.1.1 测量室根据申请的内容核对是否正确，并确认产品外观及数量，根据工作量确认完成时间。
5.1.2 根据受控的图纸，确认产品是否和图面相符。
5.1.3 送检的产品应留一模，供测量室保存留样。
5.2 测量工具的选择：5.2.1 如果客户有要求测量工具的，按客户报告格式中要求的测量工具测量,保证测量工具的一致性。
5.2.2 客户没有要求测量工具的按下面的要求：工显测量：孔心距的尺寸，扣位尺寸，不规则的内长宽，两测量点连线和基准面不平行的外形尺寸，来料的贴纸，背胶，钢片产品，印刷尺寸（如图四、五）。
卡尺测量：外形长宽尺寸；电池仓内长宽；显示屏内长宽；摄像头装配位置；音量键、USB装配位置；按键孔的长宽尺寸等（如图一、二、三、六）。
针规测量：听筒、USB的孔径尺寸，选用针规测量（如图五）。
5.0塑胶产品测量作业指导书图一图二图三图四图五图六塑胶产品测量作业指导书5.3 工显测量基准的设定5.3.1 平面基准的设定：选一个大的平面做放置基准（如图七、八、九），避开凸出的位置，放在平台上或贴在测量治具上，基准平面要保持与工作台平行，变形的位置要校平后测量.图七图八图九5.3.2 轴向基准的设定：选一个长的直边或在一条线上最远的两个圆孔做摆正基准，长边摆正短边归零。
注塑作业指导书模板
冷却时间(s)
2
烘料温度(℃)
86
烘料时间(h)
2
前后模模温(℃) 机位水
产品总重（g)
21
背压压力(刻度)
2
回料速度(﹪)
30
锁模力(bar)
120
作业步骤与内容
1、在86℃下烘料2小时。
2、根据上下模操作指引进行 上模。
3、参照上面的注塑工艺参数 进行调机，各参数误差不得 超过±10﹪。
4、首检：a、表面应无缩水 、拖花、顶白、顶爆、黑点 、夹水纹、银丝等缺陷。b、 控制尺寸应在公差范围内。c 、零件净重误差应在±1﹪之 内。d、与配合零件相配后无 问题，且断差≤0.2mm。e、 水口要进行清除。
第五段
165
50
20
文件编号：PP-RSB020P04-002 ABS防火料配色VH-0815/G71331 水口
第六段
比:0% 操作方式
全自动
周期时间(s)
24
射出时间(s)
3.5
冷却时间(s)
2
烘料温度(℃)
86
烘料时间(h)
2
前后模模温(℃) 机位水
产品总重（g)
21
背压压力(刻度)
2
回料速度(﹪)
零 零件名称
阻挡片
件 模出数
1
重 净重(g)
0.8
量
与面壳样板配合良好.
及控
尺制
寸尺
要寸
求
零件名称
按制固定
模出数
1
净重(g)
0.9
与面壳样板互配良好.
5、首检无问题后进行量产， 在量产过程中，外观要进行 全检，控制尺寸每隔1小时检 查1次。
注塑作业指导书
12、缩水：配管无漏液及离缝现象。（日本单需按客户之品质标准检验处理）。
13、顶针：无空心、断裂，射不满现象。
14、刮肩：按订单产品管盖互配后无刮肩现象。
15、开盖力：压盖和掀盖时有一定的阻力，且掀盖时用力过大时开盖力便太紧。若手感发现上述情况，需请品管部用仪器测试开盖力后确认首件。
（四）机器运行时不要随意接触机器的运动件，不要使用钳子按电钮，预防打坏触电；
（五）除了装、拆模具外，不得俩人同时操作一台机器；
（六）操作者应集中精力，不允许打瞌睡；
（七）工艺参数输入电脑后，无关人员（含注塑工）不得随意改变参数及触摸电脑按键（电脑板上锁）；
（八）更换模具，模具吊起时，禁止人站在模具底下作业；
4.每年保养：
1.1把液压油样本送供应商检查油质；
1.2.清洁油箱；清洁油冷却器,更换吸油网；
1.3.检查机壁平行度,马达轴承打黄油；
1.4.检查所有油压软管。若表面有摩擦或其泡现象，请更换.
5、歪头：目测不明显。
6、孔径：和制令单上要求的孔径一致，公差±0.15MM。
7、反弹：依照客户需求之扭力标准上盖后无反弹现象。
8、易开盖蝴蝶结：目测无断裂现象。用手来回开关盖数十次，蝴蝶结处无脆化断裂现象。
9、油污：无油污现象。
10、色点：点径0.2MM以下（含）且同一视面只允许一点。（日本单需按客户之品质标准检验处理）。
（十二）首件确认实施步骤：
1、技术人员依照制令单要求将相应的模具安装，调机OK后准备批量生产前认真核对成品加工制令单，核对内容为：盖子材料/模具编号（孔径）/工艺流程（是否外加工）。
2、取一整模产品进行品质确认，首先检查产品外观有无气泡、缩水、料口高、毛边等，再检查盖内是否油污、败牙、顶针及密封圈缺损、配管是否歪头、漏液、离缝等，最后对产品重要部位进行尺寸测量。
【2018-2019】操作指导书标准格式-优秀word范文 (11页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==操作指导书标准格式篇一：作业指导书格式业指导书目录[隐藏]1 什么是作业指导书2 作业指导书的作用3 作业指导书的种类4 作业指导书的要求5 作业指导书的要求与步骤5.1 基本要求5.2 编写步骤6 作业指导书的管理7 作业指导书应用分析7.1 分析一：岗位作业指导书的编制和运用[1]8 作业指导书范本9 参考文献[编辑]什么是作业指导书作业指导书是用以指导某个具体过程，事物形成的技术性细节描述的可操作性文件。
常用的作业指导书、工作细则、标准、作业规范通常应包含的内容。
作业指导书是针对某个部门内部或某个岗位的作业活动的文件，侧重描述如何进行操作，是对程序文件的补充或具体化。
对这类文件有不同的具体名称，如工艺规程、工作指令、操作规程等。
[编辑]作业指导书的作用1、作业指导书是指导保证过程质量的最基础的文件和为开展纯技术性质量活动提供指导。
2、作业指导书是质量体系程序文件的支持性文件。
[编辑]作业指导书的种类1、按发布形式可分为：书面作业指导书、口述作业指导书。
2、按内容可分为：1）用于施工、操作、检验、安装等具体过程的作业指导书。
2）用于指导具体管理工作的各种工作细则、计划和规章制度等。
3）用于指导自动化程度高而操作相对独立的标准操作规范。
[编辑]作业指导书的要求ISO9000系列标准中对作业指导书的要求：1、“如果没有作业指导书就不能保证质量时，则应对生产和安装方法制订作业指导书”（GB/T19001－ISO9001——9.1）。
2、生产作业可由作业指导书规定到必要的程度。
应对工序能力进行研究以确定工序的潜能。
整个生产中使用工艺规定也应写成书面文件，各个作业指导书中均应引用。
作业指导书中应明确规定圆满完成工作以及符合技术规范和技术标准的准则。
??（GB/T19004－ISO9004——10.1.1）。
注塑调机作业指导书[模板]
![注塑调机作业指导书[模板]](https://img.taocdn.com/s3/m/355e96eea6c30c2258019e35.png)
对应的流程/规范1. 目的为规范注塑调机作业和注塑成型参数管控，保证产品品质和生产顺畅。
2. 概述本指导书描述了换模调机、调机要求、生产变异调机的作业活动。
3. 术语4. 操作说明4.1、换模调机4.1.1、技术员上班时提前了解自己所负责机台的生产排程，有换模换线的提前到文员处领取该模的标准注塑工艺参数记录表、条件变更记录表和图纸。
4.1.2、上下模工在模具安装好将模具清洗干净后第一时间通知技术员进行调机，技术员核对模具编号找到该模的标准注塑工艺参数记录表、条件变更记录表和图纸开始进行调机。
4.1.3、调机之前先确认顶针保护开关，顶针防尘板是否安装到位，模具锁模力是否调整合适，开合模、顶针动作调整是否合理等。
4.1.4、调机时先将保压去掉，将射胶位置上提5mm左右（根据产品的实际大小决定上提的量），进行试啤，在射胶刚好走满胶后切换保压，再根据产品的外观与尺寸状况进行微调，直至产品满足客户需求（图纸尺寸、工程样板、客户规定的要求），连续生产5啤，经技术员自检OK后，填写《首件确认报告》，送2啤品管进行首件确认，确认OK后方可开机生产，如确认NG 需要重新调试OK后再次送给品管确认，直至OK后方可开机生产。
4.1.5、首件确认ok后生产每隔30分钟技术员需要跟进产品的品质包括产品尺寸、外观等，跟进2小时生产稳定后填写《条件变更记录表》，并给领班审核确认，再将机台的射胶终点监控打开，射胶终点偏差设定东洋机+/-1.5mm左右，油压机+/-2mm左右。
4.2、调机要求。
4.2.1、工艺调试时射胶速度、压力不可以超过机台最大能力的90%，模温与料温不可以超过原料物性表规定的最高温度，射胶余量100T以内的注塑机余量一般在5mm左右，110T—230T一般在5-8mm，射胶余量过大容易导致产品混色、变色和降解。
4.2.2、模具低压保护调整，速度不宜超过20mm/s，低压保护压力油压机不宜超过10bar,电动机不宜超过25kgf/cm2,低压保护位置不得小于产品的高度，起高压位置先设定为0在将模具低压时间调长到2S，查看机台上实际显示的位置，根据机台的显示值加0.2-0.5mm，低压保护时间设定在机台低压保护位置、压力、速度设定OK后查看，机台实际的低压保护时间，在实际低压保护时间的基础上加0.2S左右，不能太长。
注塑公司作业指导书
注塑公司相关工序作业指导书第一节调机指导一．目的：以最快速度、最低成本、最佳成型周期达到产品质量要求。
二．适用范围：适用于注塑部调机人员的调机和生产工艺调节作业。
三．作业流程：四．作业控制：1．作业准备：a．无论是新的产品还是已生产过的产品，都须具备必要的生产工艺资料、产品样板、材料性能资料及其产品重量、模具的结构资料。
已生产过的产品，找出生产工艺资料，输入电脑以及将模具、设备调节到规定状态。
b．检查设备、模具、材料是否可以进入调机状态，材料是否烘干，模具是否清理干净并能正常工作，料筒是否清洗干净；料筒温度是否到达成型温度，冷却水水是否打开等。
2．调机：如为已生产的产品，工艺参数输入后操作正常，产品经检查员检验合格后即可批量生产。
如为新产品：a．设定料筒温度为正常成型温度。
根据产品重量，设定熔胶和射胶行程；b．根据模具射胶流程确定射胶的压力速度，一般取中压（50-80），速度（30-60）；c．根据浇口类型、大小设定射胶的保压时间，（点浇口2-8S，侧浇口和直浇口5-10S）；d．根据模具冷却水道分布和产品壁厚确定冷却时间，初设定为15-20秒；e．然后进行手动生产件，根据件缺陷具体增加或减少有关数据，直至达到产品质量要求才能连续正常生产；f. 由手动变为半自动，边生产边调校数据，寻找最佳注塑周期。
成型周期=开锁模时间+注射时间+熔胶时间+冷却时间，对以上4个时间尽量缩短。
一般一台58吨注塑机，如为二板式模具，开模或锁模时间分别控制在2秒左右，有滑块可适当调慢。
注射时间的调节按0.5秒递减试生产，直至出现缺陷，停止调校再回复到上个数据。
熔胶时间的确定尽量减少背压和加快熔胶速度，以不出现混色、汽花为宜。
冷却时间的调节同射胶时间的调节，以1秒为递减时间试生产，将调校的成品与标准样板比较，若两者质量相同，则为最佳调校时间。
第二节混料指导一．目的：规范混料操作，稳定生产状况。
二．适用范围：适用于注塑部混料人员的作业。
注塑机作业指导书
4.4 认真了解首件品质要求,严格按照标准程序作业,严格按照检验指导书自检产品,保质、保量， 按期完成各项生产任务
5、作业程序
5.1 开机前操作要求
5.1.1 在机台加热启动生产前要先打开冷却水阀，观察水道是否通畅。
6.3 半自动生产料件取下后才能关上安全门，否则就会压模。
6.4 清擦机台高温部位，传动部位应暂停机台动作，确保人身安全。
6.5 加料作业时严禁将手按在机台保险杠上或模具周围，以防压伤（其它作业亦同）。
6.6 机台电路周围严禁放置铁线、钣手等导电材料或工具，防止触电事故。
6.7 机台传动与高温部位严禁放置脱模剂、防锈剂等物品，防止受热、受压爆炸。
5.1.5 生产完成或更换材料是要进行料筒清洗，根据所要换的材料加工温度进行设定，温度达到后 进行清洗，用干净的次料进行料筒清洗，清洗结束后将射出的料块分类放到指定的位置。
5.1.5.1 清洗料时射座要退出
5.1.5.2 两种原料交替时温度的设定要根据原料的要求进行调整。
5.1.5.3 避免把热敏性及化学反应性高的塑料留在料筒中太久，遵守原料及原料商所提供的物性表 进行清洗料筒，停机及换模洗料筒时，应把射咀调到适当或较高的温度，使射咀保持通畅，再使用较低 的射胶速度与压力清洗料筒内剩余的胶料。
6.13 车间内不准抽烟以防发生火灾， 万一发生火灾，应及时使用灭火器并关掉电源灭绝火势。
6.14 机台换料、处理模具故障或机台故障时必须将注射座退出，以防料温过高，排出气体喷伤人 的身体部位。
6.15 换模时应注意安全。
A、上、下卸模具时应检查模具的吊钩、吊环螺牙是否损坏。
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本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==注塑作业指导书篇一：注塑作业指导书XXX有限公司XXX有限公司篇二：注塑作业指导书上海新龙塑料制造有限公司篇三：注塑成型作业指导书注塑成型作业指导书一．注塑成型的原理：1.注塑成型：指将注射用的置于能加热的料筒内，受热、塑化，再施加压力，使熔体塑料注入到所需形状的模具中，经过冷却定型后脱模，得到所需形状的制品。
2.注塑成型三要素：注塑机、模具、原料3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。
二．注塑机：1.注塑机的种类：a.按塑化方式分柱塞式和螺杆式b.按传动方式分液压式、机械式、液压机械式c.按外型分卧式、立式、角式目前我们公司使用的注射机为卧式、螺杆塑化、液压传动式注射机。
2.注射机的结构：a.注射系统：主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能b.合模系统：主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能c.传动系统：主要控制注射机的动作能力。
如油压阀、电动机d.电气控制系统：主要注射机内部电路、开关、电路板3.注射机的操作：a.打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键b.按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度（按1次左上角灯亮为开启，再按1次左上角灯灭为停止）c.选用操作方式c-1点动：上下模时使用，又称调模使用c-2手动：选用此方式时操作板上的相应开关，只在按下时作相应动作，手指放开即停止c-3半自动：选用此方式时，只需开关安全门一次，机器即做关模射出储料（冷却）开模顶出顶退，循环动作，再开安全门一次，再做一次循环 c-4.全自动：选用此方式操作，关上安全门后，机器重复关模顶出顶退（制品取出确认）关模至打开安全门或选用其它方式操作，生产有斜顶/滑块模具禁止使用。
d.开关模动作设定：开模一般设定为慢快慢，关模一般设定为快速低压低速高压锁模。
低压压力最大不可以大于15kg/cm2低压与高压之间位置不可大2mm，快速与低压间位置一般在50mme.成型温度设定：根据各种原料成型所需温度设定，在改变设定温度时一次不可超过5°，加料段温度比熔融段温度最少要低10°，待机器上显示实际温度达到设定温度时，在改变设定温度时一次不可超过5°再过二十分钟才可进行熔胶，射出射退动作。
f.射出/保压的设定：射出设定分多段和一段，根据制品质量所需设定，能使用高速尽量使用高速，射满成型制品95％左右即转换保压。
在需加速加压和位置时间时一次不能超过5KG和2%,第一模产品不可超过产品的70%，防止产品粘模。
保压切换分时间切换：当射出动作达到设定射出时间时立即转换保压。
在生产停机10分钟以上后再开机时必须现降压力30%后开始慢满恢复原成型参数。
位置切换：在射定的时间内，注射至所设定的位置，即转换保压或在注射未达到设定位置，设定时到也会立即转换保压。
压力切换：当注射压力达到设定值或射到设定时间后即转换为保压保压的设定：根据成型制品的质量所需设定相应的压力及时间g.储料冷却的设定：储料压力尽量小，速度中速为准，渐低，射退速度应尽可能慢，以免空气停留料管，影响制品质量，冷却时间根据产品的厚薄、模具温度的情况而定，以满足制品需求为准；冷却时间与储料时间同时进行，当储料时间大于冷却时间则储料完即做开模动作；当储料时间小于冷却时间，储料完后待冷却计时完再做开模动作h.背压的设定：根据制品所需定，一般以空射储料，射咀有少量胶料流出螺杆位置又能后退为原则，背压最大不可超过30kg/cm2i. 脱模的设定：首先确认模具顶出位置与制品脱模情况设定相应的位置，压力尽可能小以能使产品脱模为准，速度根据产品需要尽可能快，根据制品情况设定相应的脱模方式。
半脱，指产品顶出后顶针不退，待关模前再退回；定次，设定相应的顶出次数后制品脱模时，顶针顶出后退回，再顶出至设定次数为止；震动设出相应的顶出次数后，顶针退出后退回一半再次顶出重复至设定次数为止，再退回。
在生产或试模时千万要弄清模具顶出装置设计，属斜顶和滑块的模具必须做到顶针完全复位才可锁模。
三．模具:所有模具在停机8小时以下必须喷一层脱模油，8小时以上必须喷防锈油，高光面和透明模具使用透明防锈油后再喷普通防锈油，高光面和透明模具在每生产四小时后必须喷一次透明防锈油。
并将模面擦拭一次。
新模在上机试模或生产时要检查模具顶针是否有喷顶针有或黄油，如果顶针上无油必须喷上顶针打手动顶出10次以上方可调试产品，发现顶针不退马上看模具是否有装弹簧，有弹簧不复位马上下模处理。
未装弹簧的要上报经理，经理做出决定后再根据决定处理模具。
是高光面或透明模必须在上机前开维修单清洗模具再上机生产或试模。
1.注射模具的结构：a.注射模具分动模与静模，即安装在注射机上有一半固定，有一半移动。
b.模具主要部件：b-1模具型腔分凸模与凹模，凸模一半为制品内侧(后模)，凹模一半为制品表面(前模)。
b-2 浇注系统：主流道（竖流道），分流道（横流道）进胶点、冷料口。
b-3 导向部分：导柱、导套b-4 顶出装置：顶针、弹簧、顶针板b-5 冷却加热系统：模具冷却、加热管路b-6 排气系统：排气孔b-7 模具安装部件：装饰板、定位板、定位环2.模具分类:热浇道模具：主流道使用加热器，使水口减少，节约原料冷浇道模具：是一般模具、二板模、三板模特殊模具：抽芯纹牙模具、气顶模具、倒置模具（即动模无顶出装置）强制回位模四.塑料原料：1. 塑料的分类：热可塑性塑料（可回收再利用），热固性塑料（不可回用）热塑性塑料成型参数参照表：16ABS+PC 90°C--110°C 2—4 60—90240—270 0.4—0.6五．制品常见的原因及解决方法篇四：注塑作业指导书注塑作业指导书编制部门：拓进技术与品管部审核部门：确认部门：实施日期：执行部门：注塑组操作员检验部门：注塑主管一、目的：规范注塑机操作，确保人员和机台安全。
二、适用范围：注塑车间三、责任者：操作工、技术员、班组长四、准备工作：4.1、认真查阅上一班操作员的交接记录，了解上一班的生产状况和异常状况，相互之间进行工作交接；4.2、认真做好“ 5S ”工作；每天上班前10分钟，首先要整理、清扫自己的工作场所;把无用的东西扔掉，把有用的东西按照标识整齐有序地排放，擦拭工作台、设备等，保持整洁的工作环境，养成良好的工作习惯；4.3、交接清点好上班期间所要使用的工具、表格记录、物品等；4.4、在工作期间，各操作员随时清洁、整理、擦拭自己工作区域的卫生；4.5、使用、借用后的物品归还原处；五、内容：5.1:机台操作5.1.1. 交接班时，先检查机台、落产品时槽等“5S”项目是否合格，工具、是否齐全、完整。
5.1.2. 所有注塑机必须在技术员或班长要求开机生产时方可开机，严禁私自开机生产。
5.1.3. 在生产过程中，若发现设备有异常情况，如：设定料筒温度与实际温度不符，模具或其它部位螺丝突然断裂或脱落、异味、异声等，立即按下红色按钮，打开安全门并报告技术员或班长处理5.1.4. 生产过程中，若发现产品或水口未脱离模具时，不要关安全门，待处理脱落后方可生产，在往模具上扣镶件时，机台要打成手动状态，镶年要扣好，不能因振动脱落而导致进入模具损坏模具5.1.5. 若检查模具或处理冷料时一定将机台打成“手动”状态并关掉油泵，方可工作。
5.1.6. 在生产过程中，若遇到胶口料连续断裂堵塞时，操作员应在技术员的指导下，处理相关问题5.1.7. 操作员不得私自调机。
5.1.8. 暂时离开机台时，先将模具合成相距3-5mm,关掉油泵后方可离开。
5.2: 检查产品：5.2.1.严格按HC-600单片目测检验标准要求进行5.2.2.生产过程中，突然发现产品品质异常，立即停机，报告技术员或带班处理，查明原因5.3:处理产品毛刺：5.3.1.胶口毛刺：待产品从机台拿出后，先用偏嘴钳剪掉雨淋胶口部分冷料，然后把产品放入压直机调直。
5.3.2. 待产品在调直机上冷却后，拿下用刀具均匀的修理披锋、溢边与水口料。
修理过程中，产品不能与地面接触，同时要小心划伤产品其它光洁部位。
5.3.3. 剪下的水口料与披锋等要放入指定的料槽，不允许接触地面与粉尘。
5.3.4. 修理工具与刀具要放入指定地点，不能任意摆放，以免掉入料槽，进入机器损坏机器。
5.3.5. 在修理过程中，要对产品成型进行目测检验，检测内容参照 HC-600单片目测检验标准要求进行5.3.6．对于边片的镶件要严格管理，领有要有手续，使用要有记数，损坏要有记录，不能有一个差数。
5.3.7. 对于损坏的边片有镶件的，要与冷料与披锋料分离堆放，并且要有记数5.4:产品处理：5.4.1.生产的产品要按要求的数量放入指定的托盘上，够一定数量后及时送到结晶室定型5.4.2.停机时若有产品未到指定数量，也要及时送往结晶室定型5.4.3.每年托盘产品要注明生产日期、进结晶室时间、机器操作人员与机台编号等相关标识5.4.4.摆放产品时，边片与中心片要分开摆放，不能混装，不同机台与模号的产品也要分类摆放，以便于质量追踪5.5：填写报表：5.5.1.机器参数调整要填制报表，注明原因与调整后的效果5.5.2.模具修理与机台修理要填制报表，注明原因及处理办法，并注明时间5.5.3.机台与模具保养要填制报表，并注明时间，并明确下次保养时间5.5.4.每日产量要填制报表，单班产量与单班的成品率5.5.5.正常或是非正常停机都要有记录，填制相关的记录表5.5.6.产品出现问题要有追踪记录表，制作：李伟审核：批准：发行日期：。