汽车制造工艺学 考点归纳
汽车专业：汽车制造工艺学题库知识点五
汽车专业：汽车制造工艺学题库知识点五1、单选加工铸铁时，产生表面粗糙度主要原因是残留面等因素引起的。
（）（A）塑性变形（B）塑性变形和积屑瘤（C）积屑瘤（D）切屑崩碎正确答案：D2、问答题（江南博哥）智能制造自动化的趋势。
正确答案：智能制造自动化的趋势包括：制造智能化、制造敏捷化、制造虚拟化、制造网络化、制造全球化和制造绿色化。
3、判断题一般用试切法可以消除定位误差。
正确答案：对4、问答题工艺过程的组成由哪些？正确答案：工艺过程的组成部分：1）工序；2）工步；3）走刀；4）安装；5）工位。
5、填空题纵车外圆时，不消耗功率但是影响工件精度的切削分力是（）。
正确答案：背向力6、填空题传统的流水线、自动线生产多采用工序分散的组织形式，可以实现（）。
正确答案：高生产率生产7、填空题（）是指在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
正确答案：工艺过程8、判断题过定位有时是允许存在的。
正确答案：对9、问答?拉削一批齿轮呸的内孔（图3-2a），试推想加工表面可能会出现怎样的几何形状误差并提出相应的改进措施？正确答案：由于工件的孔壁沿轴向不均匀（左端薄，右端厚），拉销是径向受力变形，沿轴向也是不均匀的，左端变形大，右端变形小，所以加工后孔有锥度偏差，右端孔径小，左端孔径大，因此必然影响齿轮孔装配时与轴的配合精度。
为减少孔的锥度误差，可把孔做成阶梯孔，即左端薄壁处孔稍大，不拉削，装配时不与轴配合。
10、问答题什么是夹紧装置，夹紧装置的组成由哪些？正确答案：加工过程中需要对工件夹紧，以防止工件在加工过程中受到切削力、惯性力及重力等外力的作用而发生移动，从而破坏定位的正确位置。
夹紧装置一般可分为二个部分：动力装置和夹紧机构。
11、问答题工件形状的获得方法有那几种？简述其工作原理。
正确答案：工件形状的获得方法有三种：轨迹法、成形法、展成法轨迹法：依靠刀具运动轨迹来获得所需工件的形状。
汽车专业：汽车制造工艺学考点
汽车专业：汽车制造工艺学考点1、问答?下图中存在结构工艺不合理之处，说明原因并改图。
正确答案：键槽的尺寸、方位相同，可在一次装夹中加工出全部键槽，效率较高。
2、单选在车床上用两顶尖装夹长轴车外圆时，如机床刚度较低，则工件产生中（）的形状误差；如工件刚度较低，则产生中（）的形状误差。
（）A.凹凸B.凹凹C.凸凹D.凸凸正确答案：A3、名词解释车辆通过性正确答案：指车辆以足够高的平均车速通过各种环路、无路地带及各种障碍的能力。
4、填空题产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的（）、（）和系列化。
正确答案：通用化；标准化；5、单选工件定位结束后可以（）A.可以开始加工，无需对定位精度进行分析与计算。
B.一般可以开始加工，有时需对定位精度进行分析与计算。
C.一般需对定位精度进行分析与计算，有时可以马上进行加工。
D.必需对定位精度进行分析与计算。
正确答案：D6、填空题（）是利用计算机辅助工艺人员设计零件从毛坯到成品的制造方法，是企业的产品设计数据转换为产品制造数据的一种技术。
正确答案：计算机辅助工艺过程设计（CAPP）7、填空题在尺寸链中，除（）以外，其它所有环被称之为组成环。
正确答案：封闭环8、判断题大量生产中自动化程度较高，要求工人的技术水平也高。
正确答案：错参考解析：大量生产中（使用流水线作业，自动化程度较高，工人只需熟悉某一岗位的操作）。
9、单选对下述材料进行相应的热处理时，可改善其可加工性的方法是（）A：铸件时效处理B：高碳钢球化退火处理C：中碳钢调质处理D：低碳钢过冷处理正确答案：B10、填空题车削加工中，大部分切削热传给切屑。
车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度值（）。
正确答案：增大11、问答题用于平面定位的定位元件主要有哪些？正确答案：用于平面定位的定位元件主要有：1）支承钉；2）支承板；3）可调支承；4）自位支承；5）辅助支承。
12、单选刀具的热源主要是：（）A.切削热B.摩擦热C.传动热D.辐射热正确答案：A13、问答?图表示轴类零件加工的几种装夹情况，试分析各限制了哪些自由度？正确答案：（a）图三爪夹盘限制工件的五个自由度。
汽车制造工艺学复习
第一章汽车制造工艺过程的基本概念1.生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。
2.工序：一个或一组工人，在一个工作地（机床设备）上，对同一个或同时对几个工件所连接完成的那一部分工艺过程，称为工序。
（工序是组成工艺过程的最基本单元）3.安装：工件在一道工序中通过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为安装。
一道工序中可以有一次或几次安装。
4.工步：在加工表面、切削刀具和切削用量中的主轴转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程，称为工步。
5.工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程，称为工位。
6.走刀：7.试切法：为获得规定的工件尺寸，加工时必须保证刀具相对于工件间具有正确的相对位置，通过试切、测量、调整、再试切，经多次反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法，称为试切法。
8.静调整法：在加工一批工件之前，采用对刀装置或试切的方法，先调整好刀具相对于工件或机床夹具间的正确位置，并在加工中保持其位置不变，以保证被加工尺寸的方法，称为静调整法。
9.定尺寸刀具法：利用刀具相应尺寸来获得被加工表面尺寸的方法，称为定尺寸刀具法。
10.加工经济精度：指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级和表面粗糙度。
11.汽车产品的生产纲领：指企业在计划期（如一年）内应生产的汽车产品的产量和进度计划。
汽车零件的年成产纲领N：N=Qn(1+a%)(1+b%)（Q——汽车产品的年生产纲领；n——一辆（台）汽车产品中相同零件数量；a%——备品率；b%——废品率。
）第二章整车企业典型制造工艺1.冲压工艺及其特点冲压是利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法。
优点：（1）在模具的作用下，可以批量获得精度高度一致的产品，提高零件制造的互换性，易于组织后续制造工艺；（2）材料利用率高，可冲压形状复杂的零件；（3）冲压产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度；（4）能够在结构和工艺条件允许情况下，获得较高强度和刚度的零件；（5）冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率很高，故零件成本低。
汽车制造工艺学知识点
工序：一个或一组工人，在工作地（机床设备）上，对同一个或同时对几个工件所连接而完成的那一部分工艺过程，称为工序。
工件尺寸的获得方法：试切法、静调整法、定尺寸刀具法、主动及自动测量控制法。
工件形状的获得方法：轨迹法、成型刀具法、包络法。
加工经济精度和表面粗糙度：指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加时时间）所能保证的公差等级和表面粗糙度。
基准：设计基准、工艺基准。
工艺基准：工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
（基准重合）是工程设计中应遵循的一个基本原则。
六点定位原则：我们将在工件的适当的位置上布置六个支撑点，相应限制工件的六个自由度，从而确定工件惟一确定位置的原则，称为六点定位原则。
为保证加工要求应限制的自由度，称为第一类自由度。
对加工要求无关的自由度称为第二类自由度。
定位元件必须满足的要求：一定的精度、良好的耐磨性、足够的刚性、良好的工艺性。
实际定位时，第一类自由度未被限制住的现象称为欠定位。
同一自由度被不同定位元件重复限制的现象称为过定位。
（针对过定位）组合定位时过定位将造成工件定位不稳定，或者使定位元件或工件发生干涉而影响加工精度。
因此，在一般情况下，应尽量避免出现过定位。
但是，如果发生了过定位，在定位基准之间和定位元件之间的尺寸精度或位置精度很高的情况下，不发生定位不稳定或定位干涉，且对加工精度的影响不超过工件加工允许的范围时，还是允许的。
在某些刚性较差的工件粗加工时，为了增加工件支撑刚性，使工件加工时变形得到控制，也能获得较好的加工精度，有时还有意识的设置过定位元件例如汽车内燃机曲轴、凸轮轴。
定位误差：由于定位的不准确原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差。
基准不重合误差：由于定位基准与工序基准不重合引起的加工误差。
基准位移误差：由于工件定位基面和定位元件制造不准确，使定位基准在工序尺寸方向上产生位置变化而引起的加工误差。
汽车制造工艺学考点归纳(非官方版)
填空1.机械加工工艺过程主要分为：工序、安装、工位、工步、走刀等工作内容。
2.生产类型：单件生产、成批生产、大量生产。
3.合金的铸造性能主要是指：流动性、收缩性、偏析和吸气性。
4.铸造工艺参数：加工余量、起模斜度、铸造圆角、型芯头、收缩余量。
5.特种铸造：金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造。
6.锻造按所用工具与模具的安置情况不同分为：自由锻、胎模锻、模锻。
7.影响金属塑性变形能力和变形抗力的因素主要有：化学成分、金属组织、变形温度、变形速度。
8.常用的汽车零件的毛坯有：铸件、锻压件、焊接件、粉末冶金件。
9.机械制造工艺问题的三个指标是：质量、生产率、经济性。
10.零件的加工精度包括：尺寸精度、形状精度、位置精度。
11.机床夹具的组成：定位元件、夹紧装置、对刀导向元件、夹具连接元件、夹具体、其他装置或元件。
12.按工艺过程的不同，夹具可分为：机床夹具、装配夹具、焊接夹具；按机床种类不同可分为：车床夹具、铣床夹具、钻床夹具；按动力源不同又可分为：手动夹具、气动夹具。
13.与工件的定位平面相接触的定位元件有：支承钉、支承板、可调支承、自位支承、辅助支承。
14.夹紧装置的组成：动力装置、中间传力装置(其作用是改变夹紧力大小、方向，实现自锁)、夹紧元件。
15.典型夹紧机构：16.尺寸链的组成：封闭链、组成链。
17.尺寸链的分类：按作用分为：装配尺寸链、零件设计尺寸链、工艺尺寸链；按空间位置分为：直线尺寸链、平面尺寸链、空间尺寸链；按尺寸链间相互关系可分为：独立尺寸链、并联尺寸链、串联尺寸链。
18.保证装配精度的装配方法：互换装配法、选择装配法、调整装配法、修配装配法。
其中，互换装配法又分为：完全互换装配法、大数互换装配法；选择装配法分为：直接选配法、分组选配法、复合选配法；调整装配法分为可动调整装配法、固定调整装配法。
19.零件机构工艺性可以分为零件结构的：切削工艺性、装配工艺性两方面。
20.孔系可以分为：平行孔系、同轴孔系、交叉孔系。
汽车制造工艺学考点整理
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2、均匀延伸率：指试样在拉伸试验中，达到强度极限，即试样开始出现局部颈缩时的延伸 率。 Ch1: 1、 冲裁是指冲压分离工序， 板料受力是从弹性变形开始， 经过塑性变形， 以断裂分离结束。 2、 冲裁分为哪几个阶段： （1）弹性变形阶段 凸模接触板料后，开始向下压缩材料，使材料产生弹性压缩和弯曲变形。板料与 凸模和凹模的接触处形成很小的圆角。随着凸模的继续压入，材料的内应力达到弹性极 限。此时，凸模下的材料略有弯曲，凹模上的材料则向上翘。 （2）塑性变形阶段 当凸模继续下行、材料的内应力达到屈服极限时，材料除了有剪切变形外，还同 时伴有弯曲和拉伸变形。 随着凸模挤入材料的深度逐渐增大， 即塑性变形程度逐渐增大。 材料内部的拉应力和弯矩也都增大，变形区材料硬化加剧。直至凸、凹模刃口附近的材 料应力集中，在拉应力作用下出现裂纹时，塑性变形阶段即告结束。此时冲裁变形力达 到最大值。 （3）断裂分离阶段 断裂分离阶段从材料在模具刃口附近出现微裂纹开始。随着凸模继续压下，已形 成的上、下两面的微裂纹逐渐扩大，并向材料内延伸。当上下两条裂纹相遇重合时，材 料便被剪断分离。 3、 冲裁断面的区域性特征：塌角、光亮带、剪裂带和毛刺等四个部分。 塌角：在凸模压入材料时，刃口附近的材料被牵连拉入变形而形成。 光亮带：表面光滑，表面质量最佳，它是在塑性变形过程中由凹、凸模挤压切入材料所 形成的。 剪裂带：表面较粗糙，带斜度而不与板平面垂直．它是材料剪断分离时所形成的。 毛刺：材料出现微裂纹时形成，随凸模的下行被拉长，并残留在冲裁件上。 4、冲裁模间隙 Z：指凸、凹模之间的间隙，其对冲裁件的质量影响极大，同时影响：冲裁 力、模具寿命。 1、 对冲裁件质量的影响 1）对冲裁件断面的影响 冲裁模间隙较大时，材料中的拉应力也较大，容易产生裂纹，塑性变形阶段结束 较早，因此光亮带较小，而剪裂带、塌角和毛刺都较大，冲裁件的翘曲也较显著。 间隙较小，情况刚好相反。 间隙过大或过小均导致上、下两面的剪裂纹不能相交重合于一线。 2）对冲裁件尺寸精度的影响（受拉，回弹收缩；受挤，恢复伸张） 冲裁模间隙较大时，材料受拉伸作用大，冲裁后材料的弹性恢复也较大，因此，使 落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径。另一方面，冲裁模间隙较大使翘曲严重，
汽车制造工艺学复习资料
机械加工工艺过程主要非为：工序、安装、工位、工步、走刀。
工序：一个或一组工人在一台设备上对一个或同时对几个零件所连续完成的那一部分加工过程。
安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。
工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。
工步：零件再一次安装中，再加工表面、加工刀具、切屑用量（转速及进给量）不变的情况下，所连续完成的那一部分供需内容。
走刀：每进行一次切屑，称为一次走刀。
机械加工质量包括加工精度和表面质量。
加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度。
表面质量包括表面粗糙度和表面层的物理力学性能。
工件安装的主要方式：找正装夹法、专用机床夹具装夹法。
经济加工精度：正常的生产条件下所能达到的公差等级。
工艺系统：机械加工时，机床、夹具、工件、刀具和量具构成的一个完整的系统。
工艺系统原有误差：原理误差、机床误差、夹具误差、安装误差、刀具误差、测量误差、调整误差。
加工过程中的误差：受力变形、受热变形、磨损、残余应力变形。
加工原理误差：采用近似的加工方法、近似形状的刀具、近似的传动比代替理论的加工方法、刀具、传动比进行加工，所带来的误差。
如滚齿、滚刀、车螺纹。
影响机床精度的因素：机床的制造误差、磨损、安装误差。
对工件精度影响较大的：机床导轨误差、主轴的回转误差。
导轨误差：导轨直线度误差、导轨平行度误差。
直线度误差：误差敏感方向（对加工精度影响最大的方向，刀具与工件接触法线方向）平行度误差：锥形、马鞍形、中凸形误差。
导轨与主轴轴线在水平面不平行：锥形；径向跳动（上下）：圆度误差；轴向窜动（端跳，左右）：端面不平、圆柱度误差、螺距周期性误差；倾角摆动（X形跳动）：圆度、圆柱度误差。
误差复映规律：工艺系统受力变形，使毛坯误差部分反映到工件上。
复映系数：与系统刚度成反比。
（工件误差除以毛坯误差，λ一般为0.4，f为进给量，J s为系统刚度，C Fc为有关系数。
）ε小于零，越小，工件精度越高，多次走刀消除。
汽车制造工艺学期末考试重点
1.装配工艺过程：按规定的装配技术要求，将零件或总成（部件）进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程，称为装配工艺过程。
轿车主要生产过程方框图：2.工序：一个或一组工人，在一个工作地（机床设备）上，对同一个或同时对几个工件所连接完成的那一部分工艺过程，称为工序。
3.安装：工件在一道工序中通过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为安装。
4.工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程，称为工位。
5.工步：在加工表面，切削刀具和切削用量中的主轴转速及进给量不变情况下，所连续完成的那一部分工艺过程，称为工步。
6.生产纲领：指企业在计划期（如一年）内所生产的汽车产品的产量的进度计划。
7.汽车零件的生产纲领N：N=Qn（1+a%）（1+b%）【Q：汽车产品的年生产纲领；n：一辆（台）汽车产品中相同零件数量；a%：备品率；b%：废品率】8.汽车零件所在流水线的节拍T：T=60Fnη/N【Fn：零件流水线年有效工作时间（h）；η：工时利用率；N：零件年生产纲领】9.定位：确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程，称为定位。
10.夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。
11.基准：用来确定生产对象上几何要素几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。
12.基准【设计基准、工艺基准（工序基准、定位基准、测量基准、装配基准）】13.设计基准：设计图样上采用的基准称为设计基准。
14.工艺基准：在工艺过程中采用的基准称为工艺基准。
15.定位基准：在加工中确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的基准，称为定位基准。
16.定位基面：体现假象的定位基准的表面称为定位基面。
17.定位误差：指由于定位的不准确性原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差。
汽车制造工艺学
汽车制造工艺学绪论1、生产：将生产要素转变成生产财富并创造效益的输入输出系统2、机械的制造工艺过程通常可区分为热加工工艺过程（包括铸造、塑性加工、焊接、热处理、表面改性等）及冷加工工艺过程。
第一章 切削与磨削过程1、金属切削加工的目的：使被加工零件的尺寸精度、形状和位置精度、表面质量达到设计与使用要求。
2、金属切削加工两个基本条件：切削运动(造型运动)和刀具(几何形态)3、成形运动：简单成形运动和符合成形运动4、发生线：由刀具和工件相对运动形成，分为母线和导线5、成形方法：成形法；展成法（包络法）；轨迹法；相切法（旋转+轨迹运动）6、切削的三种运动：（1）主运动：使被切削层转变为切屑, 从而形成工件的新表面 （2）进给运动:维持加工得以继续（3）合成切削运动：主运动+进给运动7、切削用量三要素？（1）切削速度V c ：V c = πd w n/1000 （2）进给量Vf ： （式中V f 为进给量，f z 为每齿进给量）（3）背吃刀量a p ： （d w 工件上待加工表面直径；d m 工件上已加工表面直径）★三者的乘积得到切除率：Q z =1000V c fa p8、刀具相关参数：f z nf nz f V ==2mw p d d a -=刀具的组成：（1）前刀面：切屑流过的刀面。
（2）主后刀面：与工件正在被切削加工的表面（过渡表面）相对的刀面。
（3）副后刀面：与工件已切削加工的表面相对的刀面。
（1）主切削刃 前刀面与主后刀面在空间的交线。
（2）副切削刃 前刀面与副后刀面在空间的交线。
刀尖：三个刀面在空间的交点9、定义刀具角度的参考系分为刀具静止参考系和刀具工作参考系两类。
10、正交平面参考系：（1）基面 P r ：通过切削刃选定点与主运动方向垂直的平面。
基面与刀具底面平行。
（2）切削平面 P s ：通过切削刃选定点与主切削刃相切且垂直于基面P r 的平面。
（3）主剖面 P o ：通过切削刃选定点垂直于基面P r 和切削平面 P s 的平面。
汽车制造工艺学
《汽车制造工艺学》复习资料第一章：1、工艺过程：生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和力学物理性能等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。
2、工序：是指一个（或一组）工人，在一台机床上（或一个工作地点），对一个（或同时几个）工件所连续完成的那一部分工艺过程。
3、工人、工作地、工件、连续作业是构成工序的四个要素。
4、工位：当应用转位（或移位）加工的机床（或夹具）进行加工时，在一次装夹中，工件（或刀具）相对机床要经过几个位置依次进行加工，在每一个工作位置上所完成那一部分工艺过程，称为工位。
5、安装（装夹）：安装是指工件经过一次装夹（即定位与夹紧）后所完成的那一部分工艺过程。
在一个工序中，有的工件只需装夹一次，也有需多次装夹的。
6、生产纲领：生产纲领是指企业在计划期（通常为一年）内应当生产的产品产量和进度计划。
7、生产类型：一般分为单件小批量生产、成批生产、大批大量生产三种类型。
第二章：1、低碳钢含碳量≤0.25 良好的塑性和韧性，塑性加工性能和焊接性能好强度、硬度较低冲压件、焊接件和强度要求不高的零件2、中碳钢含碳量0.30%～0.60% 较高的强度、硬度和较好的塑性、韧性，较好的热锻、热压性和切削性焊接性能差调制处理后，广泛应用于齿轮、轴类及套筒等零件3、高碳钢含碳量>0.60% 热处理后有良好的韧性和高强度，较高的硬度和耐磨性，弹性好，焊接性能差，耐磨零件和弹簧。
4、优质碳素结构钢：其所含的有害杂质（硫、磷）及非金属夹杂物较普通碳素结构钢少，塑性和韧性较高，可以通过热处理强化。
5、塑料是以有机合成树脂为主要成分(40%～95%)，在一定的温度和压力下模塑成具有一定尺寸和形状的零件，并在常温下保持该形状的一类材料的总称。
6、导热系数：单位面积、单位厚度的塑料试样，温差为10C时，在单位时间内所通过的热量，W/(m.K) 塑料的导热系数仅为钢的1%左右，是良好的隔热材料。
7、高强度钢：强度优于普通钢板、成本低于铝镁合金，使高强度钢板成为未来汽车结构材料的主体。
汽车制造工艺期末复习知识点
汽车制造工艺学期末复习知识点1.汽车制造装备分为整车制造装备和零部件制造装备两大类。
2.整车制造的“四大工艺装备”是指整车自动装配线、车身焊接和装配生产线、喷涂生产线、冲压生产线。
3.激光加工设备：包括激光切割设备、激光焊接设备。
4.汽车生产的工艺过程：工序、安装、工位、工步、走刀。
5.生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。
一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。
6.汽车铸件特性的主要要求是：铸件形状复杂，常需使用砂芯；尺寸精度高；采用薄壁铸件以减小质量；材质稳定；具有足够的耐压性和抗压性。
7.习惯上将铸造分为砂型铸造和特种铸造两大类。
汽车铸件生产中，砂型铸造所生产的铸件占整个汽车铸件的90%以上。
8.金属型铸造：金属型分为整体式、垂直分形式、水平分形式和复合分形式。
9.选择分型面：应尽量使铸件位于同一铸型内；尽量减少分型面；尽量使分型面平直；尽量使型腔和主要型芯位于下砂箱。
10.铸件结构工艺性：铸件壁厚要合理；铸件壁厚要均匀；铸件内壁应薄于外壁；铸件壁链接要合理；避免铸件收缩受阻；防止铸件翘曲变形。
11.锻造按所用工具与模具的安置情况的不同可分为自由锻、胎膜锻、摸锻等类型；按模锻加工可分为温度热锻、温锻、冷锻、等温锻等类型。
12.根据作用与变形要求不同，自由锻的工序分为基本工序、铺助工序和精整工序三类。
13.焊接的分类方法很多，若按焊接过程中金属所处的状态不同，可把焊接方法分为熔焊、压焊和钎焊三大类。
14.焊接结构件种类各式各样，在其材料确定以后，对焊接结构件进行工艺设计主要包括三方面内容：焊缝布置、焊接方法选择和焊接接头设计等。
15.板料冲压的基本工序有冲裁、弯曲、拉深、成形等。
16.冲裁是使板料沿封闭的轮廓线分离的工序，包括冲孔和落料。
17.在切削加工形成零件需要表面的全过程中，刀具和工件间的相对运动，按作用的不同分为切削运动和铺助运动。
18.常用刀具标注角度参考系有正交平面参考系、法平面参考系和假定工作平面参考系三种。
汽车制造工艺学小知识点
何谓装配尺寸链组成最短原则?
产生鞍形误差的原因：（1）机床纵导轨在水平面内不直；（2）导轨扭曲或机床两顶尖与纵导轨在垂直面内不平行；（3）加工粗而短工件时，由于机床刚度沿床身纵向不一致；（4）加工长轴时，开始因刀具热伸长，使加工直径减小，热平衡后，又因刀具磨损使加工直径增大。
产生喇叭形误差的原因：（1）机床导轨在水平面不直；（2）悬臂加工，工件刚度随长度变；（3）加工开始时，刀具因热伸长逐渐增大而使加工直径减小。
8．镗孔公差为o．1mm，该工序精度的均方差σ＝o．025mm．已知不能修复的废品率为o．5%，试求产品的合格率为多少？
1．一批工件加工误差的性质分为哪几类?试举例说明它们的概念以及它们之间的区别?。
汽车制造工艺学复习重点汇总
尺寸链：由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组，称为尺寸链。
尺寸链中的每一个尺寸或位置公差，简称为环。
尺寸链包括组成环和封闭环，组成环是对封闭环有影响的全部环，封闭环是在装配和加工过程中间接获得的环。
增环：指该环的变化引起封闭环作同向变化的组成环、即该环增大（减小）时，封闭环也随之增大（减小）。
定位误差：由于定位的不准确原因是工件工序偏离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差。
定位误差
夹紧装置的组成：力源装置、夹紧元件、中间传力机构
夹紧力作用方向选择原则： 夹紧力的方向应垂直于主要定位基面，以保证加工精度； 夹紧力方向应与工件刚度最大的方向一致，以减小工件的夹紧变形； 夹紧力方向应尽量与切削力、重力等力方向一致，以减小夹紧力。
生产节拍/min
大量生产
1~2
5以下
大批生产
2~10
5~15Hale Waihona Puke 中批生产10~20
15~60
小批生产
20~40
60以上
大量生产：一台机床设备上常年进行某一零件的某1~2个固定工序内容的加工，这样的生产类型称为大量生产。
单件生产：每台机床设备上常年不重复或很少重复制造同一种零件或进行相同工序内容的加工，这样的生产类型称之为单件生产。
机械加工工序卡片：在卡片上绘有工序简图，图上注明定位基准符号、各加工表面的工序尺寸、表面粗糙度和其他技术要求等，并详细写明各工步的顺序和内容、使用的设备及工艺装备，以及规定的切削用量和时间定额等；它是用以指导操作工人进行生产的文件。
调整卡片：是对自动、半自动机床或某些齿轮加工机床等进行调整用的一种工艺文件；调整卡片的格式因机床而异。
汽车制造工艺学复习
第一章汽车制造工艺过程的基本概念工艺过程含义：在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其他工具，利用机械力将毛培或工件加工成零件的过程。
工序是组成工艺过程的最基本单元。
在一道工序中，它又分为安装、工位和工步等内容。
工序：一个或一组工人，在一个工作地（设备机床）上，对同一个或同时对几个工件所连接完成的那一部分工艺过程。
工序划分的最主要依据是工作地是否改变，对一个工件不同表面的加工是否连续（顺序或平行）完成。
安装：工件在一道工序中通过一次装夹后所完成的那一部分工艺。
工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可移动部分一起相对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程。
工步：在加工表面、切削刀具和切削用量中的主轴转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程。
复合工步：使用几把刀具同时加工几个表面。
工序尺寸的获得方法：试切法、静调整法、定尺刀具法、主动及自动测量控制法工件形状的获得方法：轨迹法、成形刀具法、包络法加工经济精度和表面粗糙度：是指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级和表面粗糙度。
汽车产品的生产纲领：企业在计划期（如）一年内应生产的汽车产品的产量和进度计划。
N = Q*n(1+a%)(1+b%)Q —汽车产品的年生产纲领；N —一辆（台）汽车产品中相同零件的数量；a%—备品率；b%—废品率。
第二章工件的装夹和机床夹具定位：确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程。
夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
装夹：将工件在机床上或机床夹具中定位、夹紧的过程。
工艺基准包括：工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
工序基准：在工序图上用来确定本道工序被加工件表面加工尺寸、位置公差的基准，工序尺寸：联系加工表面和工序基准间的加工尺寸，是本道工序应直接保证的尺寸。
汽车制造工艺学
工艺过程：在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和材料性能等，使其成为成品或半成品的过程。
工序：一个或一组工人在一台设备（或一个地点）对一个或同时几个工件或同时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程。
工位：工件在一次安装后，工件（或刀具）相对于机床的固定部分有多个位置，在每一个位置上完成的那一部分加工过程成为一个工位。
锻造：利用金属材料的可塑性，借助外力和模具的作用，使坯料或铸锭长生变形并形成所需要的形状、尺寸和一定组织性能的零件的加工方法。
定位误差：工件的工序基准在工序尺寸方向上的最大偏移量成为定位误差。
加工精度：机器零件经过机械加工侯、各表面的实际尺寸、实际形状和实际相互位置与理想值的接近程度称为加工精度。
加工原理误差：由于采用近似的加工方法、近似形状的刀具、近似的传动比代替理论的加工方法、刀具、传动比进行加工所带来的加工误差。
工序基准：在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置和形状的基准。
工艺系统：机床、夹具、工件和刀具构成的弹性系统。
工艺系统刚度：在外力作用下、工艺系统抵抗变形的能力称为工艺系统刚度。
表面层加工硬化：切削过程中刀具和工件的挤压、摩擦、使工件表面层组织产生塑变而形成一硬化层，这种现象称为表面层加工硬化现象。
机械加工表面质量对零件的哪些使用性能有影响？对零件的耐磨性、耐疲劳性、抗腐蚀性和零件配合性质等实用性能有影响。
评价一个零件结构工艺性主要考虑哪些方面？1.提高零件的标准化程度。
2.结构设计方便零件加工和检测。
3.方便零件在夹具中的安装、定位、加紧。
4.提高生产效率、保证产品质量。
机械加工工序的安排需要遵循哪些原则1.基面先行2.先粗后精3.先主后次4.先面后孔5.进给路线短6.换刀次数少7.多工序集中影响工序余量的因素1.上道工序的表面粗糙度和形状误差2.上道工序的尺寸误差和形状误差3.上道工序的表面间相互位置误差4.工件在本工序中的定位误差及夹具本身的制造误差。
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的基准。 18. 对刀基准：在加工过程中调整刀具与机床夹具相对位置所采用的
基准。 19. 第一类自由度：影响加工要求的自由度。 20. 第二类自由度：与加工要求无关的那些自由度。 21. 完全定位：定位系统限制了工件的全部自由度。 22. 部分定位：定位系统限制了工件的自由度少于6个。 23. 过定位：定位系统中出现了一个自由度同时被两个以上的定位元
状、尺寸和表面质量而必须从该零件的毛坯表面切除的那部分多 余的金属层厚度。 31. 尺寸链：在机器设计、装配及零件加工过程中，一组互相联系且 按一定顺序排列的封闭尺寸组合。 32. 板料冲压性能：板料对各种冲压加工方法的适应能力，包括指标 加工件的质量、精度、刚度•、强度成形性、冻结性、贴膜性、 模具寿命、加工能量消耗以及加工简便程度。
的一般程序是：零件、组件、合件、分总成、总成。 24. 传统汽车生产选用生产类型与生产方式的准则是：质量、成本、
生产率；新的准则是：交货时间、质量、成本、服务。 25. 切削用量三要素：背吃刀量、进给量、切削速度。 26. 拉深试验性能参数：屈服点、屈强比、伸长率和均匀伸长率、硬
化指数、各向异性系数(厚向异性系数和板平面内方向异性系数)
件限制。 24. 欠定位：工件的第一类自由度没有得到完全限制。 25. 机械加工工艺规程：规定零件制造、装配工艺过程和操作方法有
关内容的工艺文件。 26. 预备热处理：以改善零件毛坯材料组织性能、切削性为目的的热
处理。 27. 最终热处理：以获得所需的组织结构与性能而对零件进行的热处
理。 28. 工序分散：将零件的加工分散在较多的工序内完成。 29. 工序集中：将零件的加工集中在少数几道工序里完成。 30. 加工余量：在零件的加工过程中，为了获得某一表面所要求的形
填空 1. 机械加工工艺过程主要分为：工序、安装、工位、工步、走刀等 工作内容。 2. 生产类型：单件生产、成批生产、大量生产。 3. 合金的铸造性能主要是指：流动性、收缩性、偏析和吸气性。 4. 铸造工艺参数：加工余量、起模斜度、铸造圆角、型芯头、收缩 余量。 5. 特种铸造：金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造。 6. 锻造按所用工具与模具的安置情况不同分为：自由锻、胎模锻、 模锻。 7. 影响金属塑性变形能力和变形抗力的因素主要有：化学成分、金 属组织、变形温度、变形速度。 8. 常用的汽车零件的毛坯有：铸件、锻压件、焊接件、粉末冶金 件。 9. 机械制造工艺问题的三个指标是：质量、生产率、经济性。 10. 零件的加工精度包括：尺寸精度、形状精度、位置精度。 11. 机床夹具的组成：定位元件、夹紧装置、对刀导向元件、夹具连 接元件、夹具体、其他装置或元件。 12. 按工艺过程的不同，夹具可分为：机床夹具、装配夹具、焊接夹 具；按机床种类不同可分为：车床夹具、铣床夹具、钻床夹具； 按动力源不同又可分为：手动夹具、气动夹具。 13. 与工件的定位平面相接触的定位元件有：支承钉、支承板、可调 支承、自位支承、辅助支承。 14. 夹紧装置的组成：动力装置、中间传力装置(其作用是改变夹紧 力大小、方向，实现自锁)、夹紧元件。 15. 典型夹紧机构： 16. 尺寸链的组成：封闭链、组成链。 17. 尺寸链的分类：按作用分为：装配尺寸链、零件设计尺寸链、工 艺尺寸链；按空间位置分为：直线尺寸链、平面尺寸链、空间尺 寸链；按尺寸链间相互关系可分为：独立尺寸链、并联尺寸链、 串联尺寸链。 18. 保证装配精度的装配方法：互换装配法、选择装配法、调整装配 法、修配装配法。其中，互换装配法又分为：完全互换装配法、 大数互换装配法；选择装配法分为：直接选配法、分组选配法、 复合选配法；调整装配法分为可动调整装配法、固定调整装配 法。
名词解释 1. 工艺过程：就是改变原材料的形状、尺寸、相对位置和材料性 能，使其成为成品或半成品的生产过程，它包括铸造、锻造、热 处理、机械加工、和装配等工艺过程。 2. 工序：是工艺过程的基本组成单元，它是指一个或一组工人在一 台设备上对一个或同时对几个零件所连续完成的加工过程。 3. 安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的工 序。 4. 工位：零件在每个位置上完成的那部分加工过程。 5. 工步：零件在一次安装中，在加工表面、加工刀具、切削用量不 变的情况下所连续完成的工序内容。 6. 走刀：零件在一次安装后，在一个工步内，被加工表面余量较大 时需要进行多次切削，每进行一次切削称为一次走刀。 7. 铸造：将融化后的金属液浇注到铸型中，待其凝固冷却后，获得 一定形状的零件或毛坯的成型方法。 8. 铸件结构工艺性：是指所设计的铸件结构不仅能保证零件使用性 能的要求，而且还能适应铸造工艺和合金铸造性能的要求。 9. 冲压工艺：是一种先进的金属加工方法，它是建立在金属塑性变 形的基础上，在常温条件下，利用模具和冲压设备对板材施加压 力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸 和性能的零件。 10. 孔系：箱体上一系列有位置精度要求的孔的组合称为孔系。 11. 基准：用来确定工件上几何要素间的几何关系所依据的那些点、
求的材料，这就要求材料较好，使成本相应增加2)可通过改进冲 压件的结构工艺性来完善材料的变形条件，降低对材料的要求。 25. 加磷铝镇静钢的优点：1)强度高2)较好的塑性，拉深性比一般高 强度钢板好，价格较低3)板厚方向抗变形能力强4)电焊性能好5) 耐腐蚀性能好6)200℃烘烤后，其硬化性能和屈服强度进一步提 高。 26. 晶相组织对冲压性能的影响：晶粒大小不均匀引起变形不均，大 晶粒易变形，而小晶粒难于变形，最容易引起裂纹，板料表面粗 大的晶粒在冲压成型时变形大，心部细小的晶粒变形小，容易使 冲压件产生开裂等缺陷。 27. 车身覆盖件的特点：1)形状复杂2)外形尺寸大3)表面质量要求高4) 要求足够的强度。 28. 工艺切口和工艺孔的作用：在覆盖件的中间部位或成双拉深的连 接部位，由于在拉深过程中局部变形太大，得不到外部材料补充 而只能从板料的内部得到补充，往往会导致冲压件的局部拉裂， 而拉裂的部位又往往不可预料，有的裂口甚至延伸到修边线以 外，所以必须在工艺补充部分的适当位置预先冲出工艺切口或工 艺孔，使容易拉裂的部位在变形区内部得到材料补充，克服开裂 现象。 29. 敷设拉深筋的作用1)增加进料阻力2)使局部进料阻力合理分布3) 降低对压料面形状及压料力大小的要求。 30. 点焊的优点：1)与熔焊相比，点焊是在压力作用下通过内部电阻
19. 零件机构工艺性可以分为零件结构的：切削工艺性、装配工艺性 两方面。
20. 孔系可以分为：平行孔系、同轴孔系、交叉孔系。 21. 冲压加工三要素：模具、板料、设备。 22. 板料的冲压成形性可分为贴模性能、成形性能、冻结性能。 23. 汽车车身在装焊过程中最重要的特点是具有明显的程序性，装焊
制法。 9. 获得形状精度的方法：1)轨迹法2)成形法3)展成法。 10. 影响加工表面粗糙度的因素：1)刀具结构参数：2)物理因素(切削
用量、工件制造用材料)3)加工过程中的振动。 11. 被加工表面产生残余应力的原因：1)由于塑性变形，使金属的组
织发生变化，表面层金属密度减小，但受到与其相连的下面为变 形金属的阻碍，因此在外表面层中产生残余压缩应力，而里层产 生残余拉伸应力2)切除切屑时，表面纤维被拉长，后刀面的摩擦 又助长了表面层纤维的拉长，但表面层下面的未变形的金属阻碍 表面层的拉长3)切削过程中产生的热，在不引起相变的情况下， 使工件表面还可能产生残余拉应力，而下层产生残余压缩应力4) 磨削淬硬钢时由于切屑热的作用，工件表层还可能产生金相组织 的变化。 12. 实现工件正确装夹的方法：找正装夹法和机床装夹法，其中找正 装夹法又分为直接找正装夹法和划线找正装夹法。 13. 定位与夹紧的区别：定位是解决工件在夹紧前位置是否正确、是 否到位的问题；而夹紧是解决工件在加工工程中受到切削力、重 力等外力作用下是否能稳定的保持在到位位置的问题。 14. 设计夹紧装置机构的基本要求：1)夹紧时应保证工件的定位；2) 夹紧力大小应适宜，既要保证工件在整个加工过程中位置稳定不 变，还不能产生震动、变形和表面损伤；3)应根据生产类型设计 相应的夹紧机构4)夹紧机构必须具备良好的自锁性能。 15. 夹紧力的确定原则：1)夹紧力的作用点a夹紧力应落在在支撑原 件上或几个支撑原件所形成的支撑平面内b夹紧力应落在工件刚 性较好的部位c夹紧力应尽可能靠近加工平面2)夹紧力的方向垂直 于工件的主要定位基面，应选择所需夹紧力较小的方向3)夹紧力 的大小计算用平衡计算法、经验类比法。 16. 机械加工工艺规程的制定步骤：1)准备阶段2)工艺分析阶段3)毛 坯的选用4)工艺路线的拟定5)确定各工序所用设备及其工艺设备 6)确定各工序的加工余量、工序尺寸及其公差7)确定切削用量、 时间定额8)确定关键工序的技术要求及检验方法9)填写工艺文 件。 17. 粗基准的选择原则：1)选择不需要加工的表面作为粗基准2)选择 较高精度要求的表面作为粗基准3)选择加工余量最少的表面作为 粗基准4)选择重要表面、加工面积最大的表面作为粗基准5)尽量 选择平整、没有冒口与飞边和其他表面缺陷的毛坯表面作为粗基
线、面。基准按其作用的不同可分为设计基准和工艺基准。 12. 设计基准：设计图样上所采用的基准。 13. 工艺基准：在工艺过程中采用的基准，可以分为工序基准、定位
基准、测量基准、装配基准和对刀基准。 14. 粗基准：工件首次加工所使用的定位基准都是未经加工过的表
面，这样的定位基准叫粗基准。 15. 精基准：当采用已加工过的表面作为定基准的基准。 16. 辅助基准：纯粹为机械加工工艺的需要而专门在工件上设计制造
33. 分离工序：将冲压件或毛坯与板料在冲压过程中按一定轮廓线分 离的工序。
34. 成型工序：在不发生破坏的前提下使板料发生预期的塑性变形， 获得合乎形状及尺寸要求的冲压件的工序。
35. 工艺装备：零件加工时所用的刀具、夹具、量检具、模具等各种 工具的总称。
问答题 1. 生产方式有哪几种：1)生产全部零部件，并组装整车2)只负责汽 车的设计和销售，不生产任何零部件3)生产一部分关键的零部 件，其余的向其他专业生产厂成套采购。 2. 浇注位置的选择原则：1)铸件的重要加工面应朝下2)铸件的大平 面应朝下3)铸件薄壁部分应放在下部4)保证铸件实现定向凝固5) 便于型芯的固定、安装、排气和合型。 3. 分型面的选择原则：1)分型面应尽量采用平面分型面2)分型面数 量应尽量减少3)尽量使铸件全部或大部分放在同一砂型中4)应尽 量减少型芯和活块的数量。 4. 铸件壁合理的连接方式：1)铸件壁之间的连接应有铸造圆角2)铸 件壁要避免交叉和锐角连接3)铸件壁厚不同的部分进行连接时， 应力求平缓过渡，避免截面突变4)避免铸件收缩阻碍5)避免大平 面。 5. 钎焊特点：1)加热温度较低，母材组织和性能变化小，焊接应力 和变形小，可以保证焊件的尺寸2)焊接接头光滑平整，无需再进 行加工3)对焊件整体加热时，可同时焊接多条焊缝的复杂焊件， 生产率很高4)钎焊设备简单，投资较少，但强度低，耐热能力 差。 6. 冲压的特点：1)生产率高，操作简便，易实现机械化与自动化2) 车身零件的尺寸精度是由模具保证的，所以质量稳定，一般不需 要切削加工便可以装配3)利用冲压工艺方法可以获得其他金属加 工方法所不能或难以加工的形状复杂的零件4)冲压加工一般不需 要加热毛坯，也不像切削加工那样需要切除大量金属，所以它不 但节能而且材料利用率高5)冲压所用原材料为轧制板料或带料， 在冲压过程中材料表面一般不受破坏所以冲压零件的表面质量较 好。 7. 毛坯选择原则：使用性原则、经济型原则、实际生产条件。 8. 获得尺寸精度的方法：1)试切法2)定尺寸刀具法3)调整法4)自动控