模压成型
塑料模压成型
第一节 塑料模压成型
二、热固性塑料模压成型工艺 （一）预处理 2.预热：干燥和预热作用
预热时间/min
流动性/mm
第一节 塑料模压成型
二、热固性塑料模压成型工艺 （一）预处理 2.预热——方法 （1）热板加热 （2）烘箱加热 （3）红外线加热 （4）高频电热
第一节 塑料模压成型
二、热固性塑料模压成型工艺 （二）成型过程 （1）加料 （2）闭模 （3）排气 （4）固化 （5）脱模
第一节 塑料模压成型
二、热固性塑料模压成型工艺 （三）模制工艺参数分析 1.模压压力
作用：加速流动 压密物料 克服低分子物挥发所产生的压力 保持制品的尺寸和形状 防止制品冷却变形
第一节 塑ห้องสมุดไป่ตู้模压成型
二、热固性塑料模压成型工艺 （三）模制工艺参数分析 1.模压压力
决定因素：物料种类 模具温度 预热温度 制品形状
模压时间与制品性能的关系 ① 欠熟：模压时间短、固化不完全 ② 过熟：固化时间过长，制品内压力大 ③ 完全熟化：固化完全
第九章
塑料模压成型
第一节 塑料模压成型
• 概述
第一节 塑料模压成型
一、模压成型原理 1.流动段：一定的温度下，物料塑化流动 2.胶凝段：物料逐渐反应支化或交联 3.硬化段：物料交联至失去流动性
第一节 塑料模压成型
二、热固性塑料模压成型工艺 （一）预处理 1.预压
第一节 塑料模压成型
二、热固性塑料模压成型工艺 （一）预处理 1.预压
分步加压法：先低压合模熔融再高压充模
第一节 塑料模压成型
二、热固性塑料模压成型工艺 （三）模制工艺参数分析 2.模压温度
流动性
tmax
温度
模压周期/min
模压成型工艺
5、1 模压成型工艺概述 compression molding
模压成型工艺是复合材料生产中最古老而又 富有无限活力的一种成型方法。
它是将一定量的预混料或预浸料加入金属 对模内，经加热、加压固化成型的方法。
模压成型工艺 compression molding
片状模塑料 （SMC ）
团状模塑料 （DMC）
种类
块状模塑料 （BMC）
团状模塑料 DMC Dough molding compound
DMC材料于二十世纪60 年代在前西德和英国， 首先得以应用，而后在 70年代和80年代分别在 美国和日本得到了较大 的发展。
团状模塑料 DMC Dough molding compound
团状模塑料(DMC)是由不 饱和聚酯树脂、低收缩添 加剂、填料、固化剂、脱 模剂及着色剂等组成的树 脂糊浸渍短切玻璃纤维所 制成的一种团状模压成型 材料。使用时只需放入模 具中加热、加压，即得所 需产品。
块状模塑料BMC
BMC材料具有质轻、高强、良好的流动性和内 着色性，形状复杂或异型制品可一次成型。
连续法是将SMC配方中的树脂糊分为两部分， 即增稠剂、脱模剂、部分填料和苯乙烯为一部分， 其余组分为另一部分，分别计量、混匀后，送入 SMC机组上设置的相应贮料容器内，在需要时 由管路计量泵计量后进入静态混合器，混合均匀 后输送到SMC机组的上糊区，再涂布到聚乙烯 薄膜上。
（2）玻璃纤维的切割与沉降
（4）收卷 （5）熟化与存放
5、4 模压工艺
模压工艺 compression molding
将定量的模塑料放 入敞开的金属对模中，闭 模后加热使其熔化，再经 加热固化或冷却硬化，脱 模后得到复合材料。
模压成型工艺
模压成型过程
PART 01 PART 02 PART 03 PART 04 PART 05 PART 06 PART 07
放置嵌件 加料 闭模 排气
保压固化 脱模
后处理
放置嵌件
要求
①埋入塑料的部分要采 用滚花、钻孔或设有凸 出的棱角、型槽等以保 证连接牢靠 ②安放时要正确平 稳 ③嵌件材料收缩率 要尽量与塑料相近
模压成型制件
LOREM
LOREM
模备
PART 01
预压
PART 02
预热
预压
即将松散的原料在室温下按一定质量预 压成一定形状锭料
预压的作用
减少塑料成型时的体积，有利于加料操作 和提高加热时的传热速度，从而缩短了模压时 间；
减少物料体积，提高了制品质量，也使加 料室深度降低，从而降低模具重量；
模压成型过程
保压固化
脱模
热固性塑料依靠在 型腔中发生交联反应 达到固化定型的目的
一般是靠推顶杆完 成，带嵌件的制品 要先用专用工具将 成型杆件拧脱，再 行脱模
后处理
去飞边，毛刺表面抛 光等。作用：使塑料固 化更趋完全，提高制品 性能。
模压成型特点
①生产效率高，便于实现专业化 和自动化生产； ②产品尺寸精度高，重复性 好； ③表面光洁，无需二次修饰； ④能一次成型结构复杂的制品 ⑤因为批量生产，价格相对低廉。
优点
①成型周期较长，效率低，对工 作人员有着较大的体力消耗。 ②不能成型有很高尺寸精度要求 的制品 ③模具制造复杂，投资较大，加 上受压机限制，只适合于批量生 产中小型复合材料制品。
缺点
由于粉状模塑料在加料时会飞扬，容易污 染环境，经预压后就会消除这一问题。
预热
为了改善物料的成型性能及除去多余 的水分和挥发分，对预压物进行加热处 理。
硅胶成型方法
硅胶成型方法硅胶是一种常用的材料，具有优良的耐热、耐寒、耐候性能，因此被广泛应用于各个领域。
硅胶的成型方法有多种，包括模压成型、注塑成型、挤出成型等。
下面将分别介绍这些成型方法的原理和应用。
一、模压成型模压成型是将硅胶放入模具中，在一定的温度和压力下进行成型。
这种成型方法适用于制造形状复杂、尺寸精确的硅胶制品。
模压成型的步骤包括：将硅胶放入模具中，加热使硅胶固化，冷却后取出成品。
模压成型的优点是成品质量好、尺寸稳定性高，但制造模具的成本较高。
二、注塑成型注塑成型是将加热熔融的硅胶通过注塑机注入模具中，然后冷却固化成型。
这种成型方法适用于大批量生产硅胶制品。
注塑成型的步骤包括：将硅胶加热至熔融状态，通过注塑机将熔融硅胶注入模具中，冷却后取出成品。
注塑成型的优点是生产效率高、成本低，但对模具的精度要求较高。
三、挤出成型挤出成型是将加热熔融的硅胶通过挤出机挤出成型。
这种成型方法适用于长条状硅胶制品的生产。
挤出成型的步骤包括：将硅胶加热至熔融状态，通过挤出机将熔融硅胶挤出成型，冷却后切割成指定长度。
挤出成型的优点是生产速度快、生产效率高，但对硅胶的流动性要求较高。
以上是硅胶常用的成型方法，根据不同的产品要求选择合适的成型方法可以提高生产效率和产品质量。
除了以上介绍的三种成型方法，还有其他一些特殊的成型方法，如压延成型、浇注成型等，根据具体需求可以选择合适的方法进行生产。
总结起来，硅胶成型方法主要包括模压成型、注塑成型和挤出成型。
模压成型适用于形状复杂、尺寸精确的制品；注塑成型适用于大批量生产；挤出成型适用于长条状制品。
根据具体需求选择合适的成型方法可以提高生产效率和产品质量。
同时，不同成型方法的适用范围也有所不同，需要根据具体情况进行选择。
硅胶成型方法的发展也在不断创新和改进，未来有望出现更多更高效的成型方法，为硅胶制品的生产提供更多选择和可能性。
模压工艺的成型原理是什么
模压工艺的成型原理是什么模压工艺是一种常见的制造工艺，广泛应用于塑料制品、金属制品等各个领域。
它的成型原理主要是通过将原料置于模具之间，施加一定的温度和压力，使原料在模具的作用下发生塑性变形，最终得到所需形状的制品。
下面将详细介绍模压工艺的成型原理及其工艺流程。
首先，模压工艺的原理是利用模具对原料进行加工成型。
模具是一种具有特定形状和尺寸的工具，可以使原料在其内部发生形状变化，从而得到相应形状的制品。
在模压工艺中，通常采用的是热固性塑料或热塑性塑料作为原料。
这些原料在一定的温度下具有一定的塑性，可以在模具的作用下变形成型。
其次，模压工艺的成型原理主要包括以下几个步骤：模具准备、原料加工、模具封闭、加热压力、冷却固化和脱模。
在模具准备阶段，需要对模具进行清洁和调整，确保模具表面光滑无划痕。
原料加工阶段是将原料经过预处理后放置于模具之间，使其与模具表面接触。
接下来是模具封闭阶段，通过机械设备将模具封闭，确保原料在成型过程中不会外溢。
随后是加热压力阶段，通过加热系统为模具提供一定温度，使原料在一定温度下具有更好的塑性。
同时施加一定的压力，让原料在模具的作用下发生形变。
在成型完成后，需要进行冷却固化，使制品在模具中保持一定时间，使其固化成型。
最后是脱模阶段，将模具打开，取出成型制品，进行后续的处理和包装。
总体来说，模压工艺是一种通过温度和压力对原料进行塑性变形的工艺。
其成型原理主要是依靠模具的作用，将原料加热使其塑性增强，通过压力使其与模具形成相应形状的制品。
模压工艺具有生产效率高、制品精度高等优点，被广泛应用于各个领域。
通过不断的工艺改进和技术创新，模压工艺将会在未来发展中扮演更为重要的角色，为各行业的制造提供更优质的产品。
1。
模压成型的概念
模压成型的概念什么是模压成型模压成型（Compression Molding）是一种常见的塑料加工方法，通过将塑料材料加热至熔点后放入模具中，在一定的压力下使塑料材料充分挤压填充模具腔体，冷却后得到所需要的形状和尺寸的制品。
模压成型的过程模压成型主要包括以下几个步骤：1. 塑料材料的选择和准备选择适合模压成型的塑料材料，根据不同的要求选择相应的熔融指数、熔点和硬度。
然后将塑料原料加入搅拌机中进行预混合，使其达到适合模具填充的状态。
2. 模具设计和制造根据产品的形状和尺寸要求，进行模具的设计和制造。
模具应具有良好的刚性和耐热性，在模具设计中应考虑到塑料材料的收缩率和流动性，以确保成型品的尺寸和质量。
3. 加热和加压将预热好的塑料材料放置在加热板上加热，使其熔化到适合模具填充的状态。
然后将模具放于压力机中，将加热好的塑料材料放入模具腔体中。
在一定的时间内，施加一定的压力，使塑料材料充分填充模具腔体。
4. 冷却和固化在充填完毕后，保持一定的压力使塑料材料在模具中冷却和固化。
冷却时间的长短取决于塑料材料的类型和成型品的厚度。
冷却过程中，可以通过冷却水或冷却器来加速冷却速度。
5. 模具开口和取出成品在冷却和固化完成后，打开模具，将成品取出。
如果需要，还需要进行修整、清洁和检验等后续工序。
模压成型的优点模压成型相比其他塑料加工方法具有以下优点：•生产效率高：模压成型可以进行连续生产，大大提高了生产效率。
•成本低廉：模具制造成本较高，但是一旦制造完成，成品制造成本较低，适合大批量生产。
•制品质量稳定：模压成型可以精确控制塑料的温度、压力和时间等参数，保证了制品的质量稳定性。
•可塑性强：模压成型适用于多种塑料材料，具有较好的可塑性，可以制作出各种形状、尺寸和表面效果的制品。
模压成型的应用领域模压成型广泛应用于以下领域：1. 汽车工业模压成型可以制造汽车外部零件、内饰件、轮胎、橡胶密封件等。
2. 电器电子行业模压成型可以制造电视机壳体、空调壳体、电脑外壳、手机外壳等。
知识点十 模压、烧结成型
生产过程复杂，实际生产中一般不进行预压。
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
三、工艺
1.模压前的准备
③对压塑粉的要求：
颗粒最好大小相间 压缩率（塑料／锭料）宜为3.0左右
含有润滑剂
④预压条件： 温度：室温或50～90℃预压 压力：压力范围40～200MPa 原则：锭料的密度达到塑件最大密度的80%
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
三、工艺
2.模压过程
⑵ 合模
加料后即可合模，合模时间一般从几秒到几十秒不等。 合模过程分为两个部分：
①凸模触及塑料之前：尽量加快合模速度（缩短周期， 避免塑料过早固化） ②凸模触及塑料之后：减慢合模速度（利于排气）
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
一模多腔
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
二、模压设备
1.模压设备作用
合模 开模 顶件
提供所需的压力
某些情况下也传递压缩过程中所需的热量
2.模压设备的种类
机械式压机：螺旋式压力机
按传动方式分
液压机：水压机和油压机
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
二、模压设备
2.模压设备的种类
五、容易产生废品的类型、原因及其处理方法
• 制品必须通过检验方可认为成品。检验项目的多少须看 对成品性能的要求而定，其类型大体可分为： • （1）外观质量； • （2）内应力的有无； • （3）尺寸和相对位置的准确比；
• （4）与成品有关的物理机械性能、电性能和化学性能等。
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
四、工艺条件
2.成型温度
成型温度 —— 指压缩时所需的模具温度，对塑件质量、 模压时间影响很大
模压成型
1－纸浆填充脲醛；
2－纸浆填充三聚腈胺甲醛 3－木浆填充酚醛
第四章 模压成型
4.2.3 模 压 料 的 工 艺 性 及 影 响 因 素
（6） 其他 树脂含量高 挥发份含量高 纤维长度短 模具光洁
课件
流动性大。过高影响产品质量，增 加产品成本。 流动性大。过大产品收缩率大，易 生产翘曲变形。 流动性大。但增强效果差。
热固性聚合物的流动性，其影响因素十分复杂。
第四章 模压成型
流动性＝f（γ，T，t· · · · · · ） （热固性树脂）
课件
4.2.3
γ——剪切速率;
T——温度;
t——时间
模 （1）压力的影响 压 料 成型压力↑ → 剪切速率↑，流动性↑ 的 工 原因：压力增加时，可提高聚合 流 时间温度一定 艺 物剪切变形和剪切速率 ， 动 速 性 使大分子链局部取向，以 度 及 及部分分子链断裂 ，分子 影 量减小等因素导致流动性 响 增加。如右图 。 因 素
第四章 模压成型
2）、纤维长度 过长—— 结团、不利于捏合 过短—— 影响强度 机械预混 20～40 mm
课件
4.2.2 模 压 料 的 制 备 及 质 量 控 制
手工预混
30～50 mm
3）、浸渍时间（捏合时间） 浸透的前提下，尽可能缩短浸渍时间，因为捏合时 间长，纤维强度损失大。
第四章 模压成型
流动性大。
第四章 模压成型
4.2.3 模 压 料 的 工 艺 性 及 影 响 因 素
课件
应该指出： 模压料熔体只要求有合适的流动性，并不 是流动性愈大愈好。流动性过大会产生一 系列不良现象。 浪费材料 如：
和模时溢料过多； 质量不好
纤维与树脂离析； 产品不同部位聚胶、贫胶。
第四章模压成型第一节模压成型概述
先快的优点：
有利于缩短非生产时间； 避免塑料在未施压前即固化； 避免塑料降解。
后慢的优点：
防止模具损伤和嵌件移位； 有利于充分排除模内空气。
模压成型
3.5 排气
排气的原因：热固性塑料在加工中因缩聚等化学反应会释放出小分子 物质，在成型温度下体积膨胀，形成气泡。
经过固化后，原来可溶可熔的线型树脂变成了不溶不熔的体型结构 的材料。
全部固化过程不一定完全在固化阶段完成，而在脱模后的“后处理 （后烘）”工序完成，以提高设备利用率。
• 例：酚醛塑料的后烘温度：90～150℃
模压成型 3.7 脱模
热固性塑料可趁热脱模，通常靠顶出杆来完成。
热脱模须注意两个问题：
模压成型
3、模压成型工艺
压模成型用的压塑料大多数是由热固性树脂加上粉状或纤维状的填 料等配合剂而成。
模
后处 理
开模 取件
排气 保压固化
模压成型
3.1 预压
在室温下，把定量的料预先用冷压法压成一定形状大小的胚料的过程称之 为预压。
预压的优点：
缺点：
加料快、准确、简单、便于运转。 增加一道工序，成本高。
模压成型
3.3 加料
加料量多，则制品毛边厚，难以脱模；少则制品不紧密，光泽差；所 以加料量要准确。
加料工序强调的是加料准确 和合理堆放。
一般应堆成“ 中间高，四 周低”的形式。
原因：有利于排气； 闭模 中对模与物料接触时冲料少。
模压成型 3.3 加料
加料为凹陷状
加料为水平状
模压成型
3.4 闭模
排气的作用：赶走气泡、水份、挥发物，缩短固化周期，避免制品内 部出现气泡或分层现象。
模压成型
模压料SMC 模压料
1、原理 、
SMC是用不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发 剂、交联剂、低收缩添加剂、填料、内脱 模剂和着色剂等混合成树脂糊浸渍短切玻 璃纤维粗纱或玻璃纤维毡，并在两面用聚 乙烯或聚丙烯薄膜包覆起来形成的片状模 压成型材料。 SMC是干法生产FRP制品的一种间材料。
2、SMC的优点 SMC的优点 （1）操作处理方便。由于增稠剂的化学增稠作用，使 SMC处于不粘手状态，从而避免了一般预成型工艺那样 的粘滞性所带来的麻烦。 （2）作业环境清洁，大大改善了劳卫环境 。 （3）SMC是一种能使玻璃纤维同树脂一起流动的材料。 故可成型带有助条和凸部的制品。 （4)片材的质量均匀，适宜压制截面变化不大的大型 薄壁制品。 （5）SMC成型品表面光洁度高。若采用低收缩树脂， 则表面质量更为理想。 （6）生产率高，成型周期短，成本低。易于实现机 械自动化。 SMC的缺点 3、SMC的缺点 （1）仅适于制作尺寸较大的制作。 （2）初期压机、模具、加压装置的投资大。
表面凹凸不平、 光洁度差 脱模困难
a.模具设计不合理：配合过紧，无斜度等；b.顶出杆配置不好，受力不均；c.加料过多，压 力过大；d.粘模。 a.脱模剂处理不当；b.局部无脱模剂；c.压制温度低，固化不完全；d.模具型腔表面粗糙； e.模压料挥发物含量过高。
粘模
4、SMC模压井盖承载井盖尺寸 模压井盖承载井盖尺寸 直径： 300mm,500mm,600mm,650mm,700mm,7 50mm, 800mm,750*450mm SMC模压井盖承载能力 模压井盖承载能力 轻型：20KN，普通型：100KN，重型 240KN特重型：360KN
常见缺陷 翘曲变形 原 因 分 析 a.模压料挥发物含量过多；b.制品结构设计不合理，厚薄变化悬殊；c.脱模温度过高；d、 升温过快；e.脱模不当。 a.制品厚度不均，过渡曲率半径过小；b.脱模不当；c.模具设计不合理；d.新老料混用或配 比不当。 a.模压料挥发物含量过大；b.模具温度过高、过低；c.成型压力小；d.放气不足。
第4章 模压成型工艺-1
我国模压法在复合材料的各种成型工艺中，仅占10%左右 ，预计几年后模压法所占比例可升至25%，FRP产量可达 90~100吨。模压法之所以能迅速发展，主要是由于SMC、 BMC/DMC近年来发展较快。
第四章 模压成型
电机冲压模具
模压成型设备
汽车冲压模具
塑料椅模具
第四章 模压成型
第四章 模压成型
第四章 模压成型
（3）层压模压
不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收 缩添加剂、填料、内脱模剂、着色剂等混合物浸渍短切 将预先浸渍好树脂的玻纤布或毡，剪成所需 玻纤粗纱或玻纤毡，两表面加上保护膜 (聚乙烯或聚丙烯 形状，经叠层放入模具进行模压。适于成型薄壁 薄膜)形成的片状模压成型材料。 制品 ，或形状简单而有特殊要求的制品。 使用时除去薄膜，按尺寸裁剪，然后进行模压成型。
第四章 模压成型
4.2.2.1 短纤维模压料的制备 4.2.2
预混法
可采用手工预混法或机械预混法。 模 压 工艺流程： 料 的 制 树脂调配 备 ↓ 及 玻璃纤维→热处理→切割→ 蓬松→混合→撕松→烘干→模压料 质 量 控 制
第四章 模压成型
生产步骤： 以镁酚醛为例
4.2.2 模 压 料 的 制 备 及 质 量 控 制
4.1 概 述
加热加压的作用
使模压料塑化、流动，充满空腔，并使树脂发生固 化反应。不仅树脂流动、增强材料也要随之流动
第四章 模压成型
4.1 概述
模具 预热 脱模剂 涂刷 模压料 预成型 包 装 装 模 压 制 脱 模 修饰及 辅助加工 检 验 后处 理
4.1 概 述
模压料 预热
第四章 模压成型
模压工艺利用树脂固化反应中各阶段的特 性实现制品成型
第5章、模压成型工艺
第5章、模压成型工艺§5-1、概述定义：将一定量的模压料放入金属对模中，在一定的温度和压力作用下，固化成型制品的一种方法。
工艺过程：加热和加压（高压）物料角度：塑化，流动，固化三阶段。
模具要求：高强度，高精度，耐高温。
树脂在成型过程中的两个特定阶段：(1)粘流阶段：树脂受热熔化，在压力作用下粘裹纤维一起流动至填满模腔的过程。
——即物料塑化、流动阶段。
(2)硬固阶段：树脂发生交联，硬固的过程。
——即物料固化阶段。
工艺分类：是根据增强材料物态和模压料品种（模压方式）分类。
按模压材料物态分类：纤维料模压预混、预浸纤维料加热、加压成型。
（单向、线性）织物模压两向、三向、多向织物浸渍树脂后，加热、加压成型。
（平面）优点：剪切强度明显提高，质量稳定。
缺点：成本高碎布料模压预浸碎布料加热、加压成型。
（多块，小平面）SMC模压SMC片材按制品尺寸、形状、厚度等要求剪裁下料，多层片材叠合加压而成型。
（大面积，多层平面）预成型坯模压短切纤维制成与制品形状和尺寸相似的预成型坯，放入模中，倒入树脂混合物，压力成型。
（大型、深型、高强、异型、体形、均厚度制品）按模压成型方式分类：层压预浸胶布或毡剪成所需形状，层叠后放入金属模内，压制成型。
缠绕预浸的玻纤或布带，缠绕在一定模型上，加热、加压。
（管材）定向铺设单向预浸料（纤维或无维布）沿制品主应力方向铺设，然后模压成型。
§5-2、模压料树脂、增强材料、辅助剂构成模压料的三大块。
§5-2-1、原料1、树脂：酚醛型（镁、氨酚醛，改性聚乙烯醇缩丁醛），环氧型（634，648，F-46），环氧酚醛型（也可列为酚醛型），聚酯型。
2、增强材料：纤维型（玻纤，碳纤，尼龙纤），（形状有纤维状，短切毡，布或绳）3、辅助材料：稀释剂，玻纤表面处理剂，填料，脱模剂及颜料等。
目的：使模压料具有良好的工艺性和制品的特殊要求。
(1)稀释剂：丙酮、乙醇（非活性）用途：降低树脂粘度，改进树脂浸渍性能，有活性与非活性之分。
模压成型的概念
模压成型的概念模压成型的概念模压成型是一种常见的制造工艺，它是通过将热塑性材料加热至可塑性状态，然后将其置于模具中，在一定的压力下使其成形。
这种工艺适用于各种类型的材料和产品，包括塑料、橡胶、玻璃纤维、金属和陶瓷等。
一、模压成型的基本原理1. 熔融加工：在模压成型中，材料首先被加热到可塑性状态。
这通常涉及到将材料加热到其玻璃化转变温度以上，或者使其达到熔点。
2. 模具设计：在模具设计中需要考虑许多因素，例如产品形态、尺寸、壁厚等。
同时还需要考虑如何从模具中取出成品。
3. 压力控制：在完成材料填充后，需要施加足够的压力以确保产品形态和尺寸符合要求。
此外，还需要考虑如何避免过度挤出或气泡产生等问题。
二、主要的模压成型方法1. 注塑成型：注塑成型是最常用的模压成型方法之一。
它是将加热的塑料材料注入到模具中，然后在一定的压力下使其成型。
2. 挤出成型：挤出成型是将加热的塑料材料通过挤出机挤出，并通过模具进行成型。
这种方法适用于制造长条形或管状的产品。
3. 压缩成型：压缩成型是将加热的材料放置在两个平面模具之间，并在一定的压力下使其成形。
这种方法适用于制造较小且较简单的产品。
4. 真空吸塑：真空吸塑是将加热的塑料材料置于模具中，并通过真空吸取使其贴合模具表面。
这种方法适用于制造薄壁或复杂形态的产品。
三、模压成型应用领域1. 塑料制品：模压成型广泛应用于生产各种类型的塑料制品，例如家电外壳、汽车零部件、玩具等。
2. 橡胶制品：橡胶制品也可以通过模压成型来生产，例如密封圈、管道等。
3. 金属制品：金属也可以通过模压成型来生产，例如汽车零部件、电子设备外壳等。
4. 陶瓷制品：陶瓷制品也可以通过模压成型来生产，例如餐具、装饰品等。
四、模压成型的优缺点1. 优点：模压成型可以高效地生产大量产品，并且可以保证产品的一致性和精度。
此外，它还可以生产各种形态和尺寸的产品。
2. 缺点：模具制造成本较高，需要耗费大量时间和资源。
模压成型的定义是什么
模压成型的定义是什么
模压成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种形状复杂的产品，包括但不限于塑料制品、橡胶制品、金属制品和陶瓷制品等。
该工艺通过将原料加热软化后放入模具中，在一定的温度和压力下完成成型过程。
模压成型通常用于大批量生产，可以高效快速地生产出符合设计要求的产品。
模压成型的基本原理是利用热压力使原料在模具中产生形状变化，从而得到所需的成型产品。
在模压成型过程中，会采用适当的温度和压力控制，确保原料能够完全填充模具的空腔，同时保持所需的形状和尺寸。
通过调整温度、压力和时间等参数，可以实现不同材料的成型要求。
在模压成型过程中，需要选择合适的原料和模具设计，以确保最终产品的质量和精度。
原料通常是颗粒状或片状的，经过加热软化后具有流动性，可以填充模具的空腔并在固化后保持所需的形状。
模具则是制造出产品形状的关键工具，其设计需要考虑产品的结构、尺寸、排气等因素，以确保成型过程顺利进行。
模压成型常用于生产塑料制品，如塑料盒、塑料壳体等。
通过模压成型，可以生产出外观光滑、尺寸精准的产品，广泛应用于日常生活和工业领域。
此外，模压成型还可用于生产橡胶制品、金属制品和陶瓷制品等，为不同行业提供定制化的解决方案。
总之，模压成型是一种重要的制造工艺，通过适当的工艺控制和设备配合，可以高效地生产各种形状复杂的产品。
随着技术的不断发展和工艺的改进，模压成型在制造业中发挥着越来越重要的作用，为产品的生产提供更加灵活和精准的解决方案。
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复合材料成型工艺 模压成型工艺
复合材料成型工艺模压成型工艺模压成型工艺是一种热固性复合材料的成型方法。
将一定量的模塑料放入一对金属模(即金属对模)中，在一定的温度和压力下，使模塑料在模腔内受热塑化，受压流动并充满模腔成型。
模压成型工艺一种热固性复合材料的成型方法。
将一-定量的模塑料放入一对金属模(即金属对模)中，在一定的温度和压力下，使模塑料在模腔内受热塑化，受压流动并充满模腔成型周化而成型。
模压成型工艺在成型过程中需要加热和加压，使得模塑料塑化产生流动充满模腔，并使树脂发生固化反应。
在复合材料模塑料流动充满模腔的过程中，不仅树脂流动，增强材料也随之流动，使树脂和纤维同时充满模腔的各个部位。
因此，模压成型工艺需要的成型压力较其他工艺方法高，它属于高压成型。
要求模压成型的模具具有高强度高精度、耐高温。
模压成型方法生产效率高，制品尺寸精确，表面光沽，适合大批量生产。
模压成型参数是什么
模压成型参数是什么模压成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于塑料制品、橡胶制品等行业。
在模压过程中，模压成型参数的设置对产品质量和生产效率有着至关重要的影响。
了解和控制模压成型参数是确保产品质量稳定的关键之一。
1. 温度参数在模压成型过程中，温度是一个至关重要的参数。
通常需要控制模具、熔料以及模压设备的温度。
模具温度的控制直接影响着产品的表面质量和尺寸精度，过高或过低的温度都可能导致产品质量不稳定。
熔料的温度对于填充性能和产品密度也有很大影响。
因此，在模压成型过程中，需要根据材料的特性和产品的要求，合理设置和控制温度参数。
2. 压力参数压力是模压成型过程中另一个重要的参数。
在模压过程中，需要施加一定的压力使熔料充分填充模具腔，同时确保产品的密实度和表面质量。
过高或过低的压力都会导致产品出现缺陷，例如气泡、翘曲等。
因此，合理设置和控制模压过程中的压力是确保产品质量的关键。
3. 时间参数时间也是模压成型过程中需要关注的参数之一。
包括注塑时间、保压时间、冷却时间等。
注塑时间影响着塑料充填模具的速度和充填性能，过长或过短都可能导致产品的缺陷。
保压时间则影响产品的密实度和尺寸稳定性。
冷却时间则直接决定了产品成型周期和产品脱模后的温度分布。
因此，合理设置和控制时间参数对于生产稳定性至关重要。
4. 其他参数除了上述的主要参数外，模具结构、注射速度、定位精度等都是模压成型过程中需要考虑和控制的参数。
合理设计模具结构能够提高产品质量和生产效率，确定合适的注射速度可以提高生产速度和充填性能，精准的定位可以保证产品尺寸的一致性。
综上所述，模压成型参数的设置对于产品质量和生产效率有着直接的影响。
只有合理设置和控制这些参数，才能够保证模压产品的质量稳定、生产效率高效。
因此，在实际生产中，需要根据具体的材料、产品和设备状况，合理调整模压成型参数，不断优化生产过程，提高产品质量和生产效率。
模压成型工艺条件有哪些内容
模压成型工艺条件有哪些内容模压成型工艺是一种常见的制造工艺，广泛应用于塑料制品、橡胶制品、金属制品等领域。
模压成型是利用模具将原材料加热软化后，施加压力使其填充模腔，然后冷却固化成型的过程。
要实现优质的模压成型产品，必须满足一定的工艺条件。
接下来我们将要介绍模压成型工艺需要考虑的关键内容。
首先需要考虑的是原材料的选择。
原材料的选择直接影响到成型工艺的稳定性和成品的质量。
一般来说，模压成型的原材料包括塑料颗粒、橡胶、金属等。
在选择原材料时，需要考虑原材料的特性、熔点、流动性等因素，以确保原材料能够适应模压成型的工艺要求。
其次是模具设计和制造。
模具是模压成型的关键工装，直接影响成型产品的精度和表面质量。
在模具设计和制造过程中，需要考虑到产品的形状、尺寸、结构等因素，并确保模具的精度和耐用性。
模具的材料选择、表面处理以及冷却系统设计都是影响模压成型工艺质量的重要因素。
此外，温度和压力是模压成型过程中需要重点关注的参数。
温度直接影响原材料的熔化和流动性，过高或过低的温度都会导致产品质量的下降。
压力则影响着原料的填充和成型速度，过大或过小的压力都会对产品造成不利影响。
因此，在模压成型过程中需要精确控制温度和压力，以确保产品的成型质量。
此外，模具的开合速度和冷却时间也是影响模压成型质量的重要因素。
开合速度直接影响着产品的成型速度和表面质量，过快或过慢的开合速度都会对产品造成不利影响。
而冷却时间则直接关系到产品的固化时间和成型速度，过长或过短的冷却时间都会影响产品的质量。
总的来说，模压成型工艺条件涉及到原材料选择、模具设计和制造、温度和压力控制、开合速度和冷却时间等多个方面。
只有综合考虑这些因素，并对其进行合理控制，才能够实现优质的模压成型产品。
希望以上内容能够对您了解模压成型工艺条件有所帮助。
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模压成型制品有哪些
模压成型制品有哪些在现代制造业中，模压成型是一种常见的制造工艺，通过将原材料加热软化后，放入模具中施加一定压力，使其成型为所需形状的制品。
模压成型制品在各个领域都有广泛的应用，下面将介绍一些常见的模压成型制品及其特点。
塑料制品塑料制品是模压成型中最常见的一种制品类型，通过加热、软化塑料原料后，将其注入模具中并施加高压成型而成。
塑料制品广泛应用于日常生活中的各个领域，如家具、玩具、电子产品外壳等。
常见的塑料模压成型制品有塑料椅子、塑料盆、塑料箱等。
橡胶制品橡胶制品也是常见的模压成型产品，橡胶材料在加热软化后可以被塑形成各种产品。
橡胶模压制品具有抗拉伸、耐磨损等特点，广泛应用于汽车制造、机械设备、工程建筑等领域。
常见的橡胶模压成型制品有密封圈、橡胶垫等。
金属制品除了塑料和橡胶制品，金属制品也可以通过模压成型工艺来制造。
金属制品的模压成型通常需要高温和高压的条件，以确保金属原料可以充分填充模具并成型。
金属模压成型制品具有耐高温、坚固耐用等特点，广泛应用于航空航天、汽车制造等领域。
常见的金属模压成型制品有零件、工具等。
玻璃制品玻璃虽然易碎，但也可以通过特殊的模压成型工艺来制造各种产品。
玻璃模压成型通常需要加热后迅速冷却，以确保玻璃制品的硬度和透明度。
玻璃模压成型制品在建筑、家居装饰等领域有着广泛的应用，如玻璃瓶、玻璃杯等。
其他制品除了上述几种常见类型的模压成型制品外，还有许多其他类型的制品可以通过模压成型来制造，如陶瓷制品、纸质制品等。
这些制品在各自的领域有着特定的应用，并通过模压成型工艺实现高效生产。
总的来说，模压成型制品在现代制造业中扮演着重要角色，通过模具设计、原料选择和成型工艺的优化，不断推动着各种制品的生产和应用。
各种类型的模压成型制品在不同领域都发挥着重要的作用，为人们的生活和工作提供了便利和支持。
模压成型的工艺过程有哪些内容
模压成型的工艺过程有哪些内容模压成型是一种常见的工艺方法，用于制造各种复杂形状的产品。
在模压过程中，原材料经过加热软化后注入模具中，并在高压下冷却凝固成型。
下面将介绍模压成型的工艺过程及其各个环节。
原材料准备模压成型过程的第一步是准备原材料。
通常情况下，原材料是塑料颗粒或其他可塑性材料，需要经过混合、加热、压缩等处理，使其达到适合模压成型的状态。
在准备原材料的过程中，需要考虑原材料的种类、比例、粒度等因素，以确保最终产品的质量。
模具设计模具是模压成型的关键设备，其设计质量直接影响最终产品的形状、尺寸和质量。
在模具设计阶段，需要根据产品的形状和尺寸要求，制定合适的模具结构、型腔布局、流道设计等方案。
同时，还需要考虑模具的材料选择、加工精度、耐磨性等因素，以确保模具生产出符合要求的产品。
加热和软化一般来说，在模压成型中要求原材料是热塑性材料，因此需要先将原材料加热至其软化温度。
加热的方式有多种，比如通过加热器、热管等设备完成。
软化后的原材料在模具中更容易流动和填充，可以使产品完整成型，并保持产品的准确性和质量。
充模在原材料软化后，将其通过注射器或其他方式注入模具的型腔中。
这个过程中，需要确保原材料充分填充模具，避免气泡或空洞的产生。
充模的速度、压力和位置需要精确控制，以确保产品的成型效果符合要求。
施加压力一旦原材料充分注入模具，就需要施加高压力使其充分填充模具型腔，并保持一定时间以确保原材料的冷却凝固。
施加的压力大小需要根据产品的形状、尺寸和要求来确定，过高或过低都可能导致产品出现瑕疵。
冷却固化在原材料充分填充模具并施加压力后，需要等待一定时间让原材料冷却固化。
冷却的速度和时间取决于原材料的种类和厚度，一般情况下需要精确控制以确保产品质量。
在冷却固化的过程中，模具温度、环境温度和湿度等因素都会对产品的质量产生影响。
脱模当原材料冷却固化后，就可以进行脱模操作。
脱模时需要小心翼翼地分离模具和产品，避免产品损坏或形状不规则。
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模压料 （短纤维模压料）
原料 短纤维增强材料 应用最多的是玻璃纤维 纤维长度30~50mm 含量50~60%(质量比) 应用最多的是酚醛树脂、环氧树脂 改善模压料的工艺性，满足制品的 特殊性能要求。
树脂基体材料 辅助材料
树脂基体材料
有良好的流动特性，在室温常压下处于固体或半 固体状态(不沾手)，在压制条件下具有一定的流动 性，使模压料能均匀地充满压模模腔；适宜的固化 速度，在固化时副产物少，体积收缩率小，工艺性 好(如粘度易调，与各种溶剂互溶性好，易脱模等)； 满足模压制品特定的性能要求。
短纤维模压料的质量控制
模 压 料 的 制 备 及 质 量 控 制
指标：
1)树脂含量；2)挥发物含量；3)不溶性树脂含量。
几种典型模压料的质量指标
指标
模压料类型
树脂含量 % 40~50 40±4
35±5(玻璃) 40±4(高硅氧)
挥发物含量 不溶性树脂含量 % % 2~3.5 2~4
<4
镁酚醛/玻璃纤维 机械法 氨酚醛/玻璃纤维
流动性好，可选用较低成型温度、压力，较容 易成型复杂制品。 流动性过大，会导致树脂流失或纤维局部聚集， 制品性能下降。
流动性差，需选用较高成型温度、压力， 不易成型复杂制品。
流动性过小，物料不能充满模腔或局部缺 料，无法成型。
热塑性聚合物，其流动性控制较简单，温度升高即可达到 粘流状态，使物料充满模具，冷却后即失去流动性，制品定型。
（3）层压模 压
不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收缩 将预先浸渍好树脂的玻纤布或毡，剪成所需形状， 添加剂、填料、内脱模剂、着色剂等混合物浸渍短切玻 经叠层放入模具进行模压。适于成型薄壁制品 ，或形 纤粗纱或玻纤毡，两表面加上保护膜(聚乙烯或聚丙烯薄 膜)形成的片状模压成型材料。 状简单而有特殊要求的制品。 使用时除去薄膜，按尺寸裁剪，然后进行模压成型。
将浸胶的玻璃纤维或布带缠绕在模型上，进 行模压。适于有特殊要求的制品及管材。
（7）预成型坯模压
先将短切纤维制成制品形状的预成型坯， 置入模具，加入树脂后进行模压。 适于制造大型、高强、异形、深度较大、 壁厚均一的制品
（8）定向铺设模压
将单向预浸渍布或纤维，定向铺设，进行模压。 适于成型单向强度要求高的制品。
过长—— 过短—— 机械预混 手工预混 结团、不利于捏合 影响强度 20～40 mm 30～50 mm
3）浸渍时间（捏合时间）
确保纤维均匀浸透前提下，尽可能缩短浸渍时间， 因为捏合时间长，纤维强度损失大，且溶剂挥发过多增 加撕松困难。
4）烘干条件
烘干温度与时间是控制挥发物含量与不溶性树脂 含量的主要因素。
主要用于制备高强 模压成型工艺按增强材料物态和模压料品种分类：
（1）纤维料模压法
度异形制品或具有 耐腐蚀、耐热等特 殊性能的制品
树脂预混或预浸纤维模压料， 然后模压成型制品。
（2）织物模压
将预先织成所需形状的两向、三 向或多向织物经树脂浸渍后进行模压。 质量稳定，但成本高，适用于有特殊 性能要求的制品。
手工法 氨酚醛料
5~10 <15
3~20
影响模压料质量的主要因素1）脂溶液粘度降低胶液粘度有利于树脂对纤维浸渍，并 可减少捏合过程的纤维强度损失。
粘度过低，在预混过程中会导致纤维离析， 影响树脂对纤维的粘结。 密度作为粘度控制指标 酚醛预混料树脂胶液密度：1.00~1.025g/cm3
2）纤维长度
快速固化酚醛预混料： 慢速固化酚醛预混料： 环氧酚醛预混料： 80℃， 20～30min 80℃， 50～70min 80℃， 20～40min
5）其它
捏合机结构形式、撕松机结构形式、转速等对质量 控制也有影响。
模压料的工艺性及其影响因素
模压料的工艺性：流动性、收缩率、压缩性。
模压料的流动性
在一定温度和压力下模压料充满模腔的能力。
注意事项
树脂含量高 流动性大。过高影响产品质量，增加产品成本。
纤维长度短
流动性大。但增强效果差。
模具光洁
流动性大。
辅助材料
改善模压料的工艺性，满 足制品的特殊性能要求。
稀释剂、玻璃纤维表面处理剂、致粘剂、脱模剂及颜料等。 稀释剂用于降低树脂原始粘度，改进树脂备料工艺性能。 玻璃纤维表面处理剂用于改进树脂与增强材料的粘结及其界 面状态。 脱模剂分两类，一类是外脱模剂如机油、硬脂酸(盐)、硅脂 等，在压制前预先涂覆在模具上。另一类是内脱模剂，加入 树脂内。
（4）SMC模压
将SMC片材(Sheet Molding Compound, 片状模塑料)，经 剪裁，铺层，然后进行模压。 适合于大型制品的加工 (例汽车外壳，浴缸等 )，此工艺方 法先进，发展迅速。
（5）碎布料模压
将预浸胶布剪成碎块放入模具，压成制品。 适用于形状简单、性能一般的玻璃钢制品。
（6）缠绕模压
有
意 思
模压成型
Molded forming
概 述
有较高的生产效率，适于大批量生产，制品 尺寸精确，表面光洁，可以有两个精制表面， 价格低廉，容易实现机械化和自动化，多数结 构复杂的制品可一次成型，无需有损于制品性 能的辅助加工，制品外观及尺寸的重复性好。
压模的设计与制造较复杂，初次投 资较高，制品尺寸受设备限制，一般 只适于制备中、小型玻璃钢制品。