上海精益生产培训公开课,《产量翻番,人员不变---现代IE有效应用与现场改善》
IE现场改善实务培训课程
IE现场改善实务培训课程介绍IE（Indicator of excellence）程序是一种在生产环境中提高效率和质量的方法论。
IE现场改善实务培训课程是为希望掌握IE技巧的生产人员设计的一门培训课程。
本课程旨在帮助学员理解IE的核心概念，并通过实践案例和团队讨论，培养学员在实际生产环境中运用IE方法的能力。
课程内容第一模块：IE概述和原理（150字）•IE的定义和作用•IE的原理和基本原则•IE在生产中的重要性和应用第二模块：IE工具和技术（300字）•5S方法（整理、整顿、清扫、清洁和素养）•VSM（价值流图）分析•标准化工作流程和作业练习•设备故障分析和预防第三模块：改善项目管理（200字）•改善项目的特点和目标•PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环•改善项目的团队管理和评估•持续改进的文化和方法第四模块：实战案例和团队讨论（350字）•学员将以小组形式对实际生产中的问题进行讨论和分析•案例将涵盖不同行业和情境，包括制造、物流和服务业•学员将运用IE的方法和工具，提出改善方案并进行实施第五模块：IE实施和评估（200字）•在生产现场中实施IE方法的挑战和解决方案•IE指标的设计和评估•改善效果的测量和监控•员工培训和绩效管理学习目标本课程的学习目标包括：1.理解IE的核心概念和原则；2.掌握IE工具和技术，如5S方法、VSM分析和标准化工作流程；3.学习改善项目管理的基本原则和技巧；4.运用IE方法解决实际生产中的问题，并提出改善方案；5.熟悉IE的实施和评估过程，包括员工培训和改善效果评估。
学员要求参加IE现场改善实务培训课程的学员应具备以下条件：1.对生产管理和流程改善感兴趣；2.有一定的生产工作经验；3.具备团队合作和问题解决的能力。
课程安排本课程为期2天，共计16学时。
具体课程安排如下：•第一天–上午：IE概述和原理–下午：IE工具和技术•第二天–上午：改善项目管理–下午：实战案例和团队讨论–晚上：IE实施和评估培训师资本课程的培训师均为经验丰富的IE专家，他们将通过实践案例和互动讨论，帮助学员理解IE的实际应用和挑战。
IE有效应用与精益现场改善
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• 第三部分、认识和消灭生产现场的八大浪费
• • 一、什么是浪费？什么是增值？ 二、生产现场的八大浪费
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什么是浪费？
浪费是指除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外
成本压缩 提高利润 让企业实实在在赚到钱
最直接的办法就是减少-------浪费!!
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Waste
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精益生产追求的7个“零”目 工厂处处有黄金！！ 标
7个“
零
标
”目
• • • • • • •
“零”切换工时浪费（多品种混流生产） “零”库存（削减库存） “零”浪费（全面成本控制） “零”不良（高品质） “零”故障（提高运转率） “零”停滞（快速反应、短交期） “零”事故（安全第一）
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5.多余动作的浪费
现场不必要的动作、不合理的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作 造成的浪费。 • • • • • • • • • • • • • 人、零部件、设备多余的动作； 如物品取放、反转、对准、 作业步行多、弯腰、转身等不合理…… 作业时转身、大幅度动作； 抬臂过高、过低等。 两手空空； 单手空闲； 作业动作停止； 动作太大； 左右手交换；移动中变换“状态”； 不明技巧； 伸背动作； 重复/不必要动作
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2.库存的浪费
• 表现形式 – 原材料、零部件 – 半成品 – 成品 – 在制品 – 辅助材料 – 已向供应商订购的在途品 – 已发货的在途零部件
精益生产管理培训课件IE(工业工程)及改善技巧
设施规划与物流分析
内
现代制造工程
生产及其制造
容
系统工程
生产计划与控制
质量管理与可靠性
体
工程经济
现代经营工程
系
工业设计 企业战略管理
工业系统分析
量化分析方法
3
方法与技术
计算机系统技术
IE产生的历史背景
189 190
管 古0典管0理
理 理 论
理论阶段
科一 组 学般 织 管管 理
理理 论
理
192
194
0
195 196 197 198 199
0
0
0
0
0
CPC PDM
CE TQM CAE PRM CAE MRPII CIMS MRP CAD/CAM CAPP
CAD FMC N C
IE的历史
年代 第一期 (19世纪中后期)
第二期 (19世纪末期)
第三期 第二次世界大战期间
第四期 第二次世界大战后
人员
E. WHITNEY
14
IE工业工程师的工作职责
1) 提高生产效率 2) 降低不良率 3) 减少物料的转运 4) 控制WIP的数量 5) 消除等待时间 6) 降低库存数量 7) 缩短换模(线)时间(其核心思想是把内部时间尽量转化外部准备时间,其
二尽量取消调整时间,如缺口螺丝,卡口垫片的设计.)
8) 降低物料的消耗 9) 减少动作的浪费
➢提高作业附加价值； ➢改善作业不平衡状况 。
➢掌握人员和设备的运作能力； ➢为制定标准工时提供依据。；
➢发现并消除损耗时间； ➢评价设计及制造方式的改善程度； ➢作为生产各项计划和制定成本、单价的基础。
➢提高设备利用稼动率
IE工业工程七手法与现场改善培训讲义
IE工业工程七手法与现场改善培训讲义一、引言IE工业工程七手法是一套被广泛应用于现场改善的方法和技巧。
通过使用这些七个手法，企业能够发现问题，找出根本原因，并制定改进计划，从而提高生产效率、优化流程，降低成本。
本讲义将介绍IE工业工程七手法的基本原理和应用方法。
二、IE工业工程七手法的概述IE工业工程七手法是指通过七种方法手段来改善生产流程和提高效益的技术。
它们分别是：1.观察法：通过观察生产现场和工作流程，发现问题和瓶颈点。
2.流程图法：使用流程图的方式来分析和描述生产过程中的各个环节。
3.作业分析法：通过分析工作内容和时间，找出生产过程中的无效和浪费。
4.现场改善法：在现场采取改善措施，优化工作环境和设备。
5.标准化法：制定标准化工作流程和操作规范，并进行培训和执行。
6.设备改善法：通过改进设备和工具，提高生产效率和质量。
7.维修改善法：对设备进行预防性维护和改善，确保生产线的稳定性。
三、IE工业工程七手法的具体应用1. 观察法观察法是IE工业工程中最基本的手法。
通过观察生产现场，可以发现问题和瓶颈点，例如设备故障、物料堆积等。
观察法要求工作人员认真观察和记录，对发现的问题进行分类和分析。
2. 流程图法流程图法通过绘制生产过程的流程图，将各个环节、操作和决策串联起来，帮助分析人员全面理解和分析生产过程。
通过分析流程图，可以找出流程中的瓶颈和优化点，并制定改进计划。
3. 作业分析法作业分析法是通过细致地观察、记录和分析工作内容和时间，找出生产过程中的无效和浪费。
例如，可以通过改进工作方法、减少等待时间和拆分任务等方式，提高工作效率。
4. 现场改善法现场改善法是在生产现场采取改善措施，优化工作环境和设备。
例如，通过合理布局工作区域、改进设备配置和减少物料运输距离，可以提高生产效率和质量。
5. 标准化法标准化法是制定标准化工作流程和操作规范，并进行培训和执行。
通过制定标准化工作流程，可以减少无效操作、降低差错率，提高工作效率和一致性。
IE技术与现场改善活动培训
IE技术与现场改善活动培训I. 介绍在现代制造业中，不断提升生产效率，降低生产成本是企业持续发展的关键因素之一。
为了达到这一目标，许多企业将重点放在提高现场生产流程和操作效率上，并采取各种手段进行现场改善活动。
工业工程（Industrial Engineering，简称IE）技术作为一种重要的管理工具，可以帮助企业优化生产流程，并提供可持续的改进方案。
本文将介绍IE技术与现场改善活动培训的意义和内容。
II. IE技术的意义1. 提高生产效率IE技术可以通过分析和优化生产流程，减少生产环节中的浪费和低效操作，从而提高生产效率。
通过IE技术的应用，企业可以节约时间和资源，提高产品质量，并实现更快的交货周期。
2. 降低生产成本IE技术帮助企业识别并消除生产过程中的浪费，降低生产成本。
通过对生产环节进行有效的优化和改进，企业可以减少废品、降低库存和能源消耗，从而达到成本控制的目标。
3. 提升员工技能和满意度IE技术的应用需要员工的积极参与和合作。
通过IE技术与现场改善活动的培训，企业可以提升员工的技能和知识水平，增加员工的参与感和满意度。
员工在改善活动中发挥作用，可以增强他们对工作的归属感，并激发他们的创新能力。
III. 现场改善活动培训的内容1. IE技术基础知识的培训现场改善活动培训的第一步是向员工传授IE技术的基础知识。
这包括流程分析、价值流图绘制、作业方法改进、设备布局优化等方面的内容。
培训内容应该以简洁明了的方式呈现，使员工能够理解和应用。
2. 实际案例分析和讨论为了激发员工的学习兴趣和培养解决问题的能力，可以通过实际案例分析和讨论的方式进行培训。
将现场实际问题作为案例，与员工一起进行分析和讨论，找出问题的根源以及改进的方法。
这种培训方式能够增强员工的实践能力，并提升他们的问题解决能力。
3. 实地操作和演练理论知识的学习只是培训的第一步，实地操作和演练是培训的重要环节之一。
通过实际操作和问题模拟演练，员工可以将所学知识应用到实际工作中，并熟悉IE技术的具体应用过程。
精益生产培训资料-精益生产方式及IE工作改善思路(PPT42页)
2001 2002 250.6 630 428 270 678.6 900
部工作改善思路一（物流改善）
方法1.在制品控制，建内页和封面的库存超市
印刷部
文具部
内页、封面库存
印刷部
拉动 文具部
“超市”
销售
客户
成品库存
销售
客户
成品库存
自动烫金机
圆盘包本机(PB8#)
三面切书机（PB38#)
案
骑马钉机（PB11#）
骑马钉机（PB40#）
折页机（PB24#）
切纸机
办公室
办公室
圆盘包本机(PB17#)
折页机（PB32#）
圆角机 线圈机 冲孔机 冲孔机 冲孔机
方法3.设施规划改变，建流水线式产品中心
部工作改善思路一（物流改善）
方法4.物流通道及路线规划管理
企业中的七大浪费
1.过量制造造成的浪费 2.等待而造成的浪费 3.过量搬运等而造成的浪费 4.无效动作而造成的浪费 5.过量库存而造成的浪费 6.加工本身而造成的浪费 7.制造不良而造成的浪费
How to get rid of the waste
解决问题方法
1.工业工程（IE）技术为企业解决现场系 列管理问题提供了系统工具和方法。
精益生产方式简介— 与传统方式的比较
质量管理不同
1.工艺要求不同（强调主体工序，忽视辅助、环节工序； 要求主体、辅助与环节工序一体化优化） 2.管理重点不同（强调专职检查，事后检查为主；强调工 人自检自控，预防为主，源头品检，抓防失误装置） 3.管理方式不同（检查部门把关；全员品质保证，开展全 员无缺陷活动）
“5S”现场管理培训系列之现场改善篇
清扫（Seiso）：规格化的清除工作
设备的清扫
❖ 设备的上面、下面、后面、里面容易忽略 ❖ 保持本色不变、不应有乱涂、乱画、乱刻、乱贴
现象 ❖ 各种管道、线路集束成形，给人以整齐感 ❖ 各种显示装置清晰明亮、一目了然 ❖ 随机附件、随机工具、备配件摆放整齐 ❖ 电气箱内灰尘用压缩空气吹净
清扫（Seiso）：规格化的清除工作
❖ 将书架上的书籍整齐排列，统一编码； ❖ 将所有的文件夹排列后斜线定位； ❖ 将所有的单页资料使用统一的封面夹，进行
斜线定位。
清扫（Seiso）：规格化的清除工作
寻找和清除“六源”
污染源
清扫困难源
故障源
浪费源
危险源
缺陷源
清扫（Seiso）：规格化的清除工作
制定改善措施
❖ 科室、部门、干部、员工全员参与 ❖ 车间、工段、设备、区域分期整改 ❖ 动力、设备、行政、基建包干落实 ❖ 改装、维修、更新、调换综合实施
清扫（Seiso）：规格化的清除工作
杜绝乱扔乱丢
下、货架后、设备上面下面、桌子 抽屉里。 ❖ 分类：将所有的物品分成以上四类
❖ 处置：
立即处置，不要犹豫
整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
整理 就是要有“舍弃”的智慧和决
心
“舍弃”是需要勇气的
“舍弃”也是一种智慧，而且 是更大的智慧
整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
整理的理由
❖ 有所不为才能有所为，有所放弃才能有所 得到。
把现场所有的物品
分成四类
常
非
用
没 用
少 用 品
常 用 品
品
品
整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
定义： 不能用，不再使用
精益生产现场改善PPT培训讲义
步步为营
供应链
价值流
制程分析
5S
改善不是一步登天
三 现场改善的实施步骤
实施 步骤
现场改善的实施步骤
1观测 2分析，BF&AF表单填写 3改善 4改善效果追踪 5标准工时与作业指导书的修订
到现场去
◆现场观测 ◆数据分析（收集相关基础数据，工时， 不良率） ◆问题汇总 ◆方案分析，制定计划 ◆方案执行 ◆ 效果验证，标准化
加工
检验
搬运
成
品
搬运
销售
去掉时间浪费，缩短生产周期
维修
均时，就需要对这些工序进行调整和合并。
提高流程的效率，改善平面布置图
重排（Rearrange）：重组也称为替换。
十适合工大序步订分单析骤，的大一一批般量顺，生序产展。 开预备调查，使问题明确化。
研-同究一牵步工涉序到骤有几多个二人不作同，业工时作分，站分或解别地测点工取之作流程业动时关。间系。,藉将以找工出改程善的内地方容. 按要素项目进行分解。
，从而有效地消除重复现象。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不 均时，就需要对这些工序进行调整和合并。
重排（Rearrange）：重组也称为替换。就是通过改变工作程序，使工作的先
后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。例如，前后工序的对换、手的动作改换为 脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。
精益生产现场改善
二 现场改善的基本原则
LR
1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高
【2022年管理】IE技术与现场改善培训课件
布置与线路分析－－线路图、线图
人型的流程程序图Biblioteka 物型的流程程序图4.程序分析符号
序号
符号名称
符号
符号含义
备注
1
操作
表示对作业对象进行加工，装配，合成，包装，处理等
2
搬运、移动
表示对作业对象进行搬运，运输，输送等；或作业人员作业位置的变化
3
检验
表示对作业对象进行数量或质量检验，或对某种操作执行情况的检查
工艺程序图仅做出程序中的“操作”及“检验”两种主要动作。工艺程序图包含如下内容：含有工艺程序的全面概况及各工序之间的相互关系，并根据工艺顺序编制，且表明所需时间各项操作及检验的内容及生产线上工位的设置能清晰地表明各种材料及零件的投入包含各生产过程的机器设备、工具、工作范围、所需时间、人数及顺序
5.工艺程序图的内容
一、IE定义及特点二、工作研究三、程序分析四、操作分析五、动作分析六、时间研究七、工作抽样八、预定时间标准法（PTS）
目录
定义：程序分析以整个作业过程为对象，研究分析一个完整的作业过程，从第一工作地到最后一个工作地有无多余或重复的作业，程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等，进一步改善工作程序和工作方法。目的：取消不必要的、有潜在问题的程序（工艺、操作、动作）合并一些过于细分或重复的工作找出停止、等待、空闲、白干的工时把握作业顺序，各工序的大约时间以及工序的平衡状态改变部分操作程序，以避免重复调整布局，以节省搬运重排和简化剩余的程序，重新组织一个效率更高的程序
3.工作研究的程序
IE的重点是面向微观管理布置与线路分析－－线路图、线图9、静夜四无邻，荒居旧业贫。尽量解除收的动作，而以夹具或脚踏工具代替八、预定时间标准法（PTS）4:00:16 下午4:00 下午16:00:1610月-22经济因素，即经济价值较高的工作（3）重排（Rearrangement）以近似的比例绘制工厂的简图或平面布置图，将机器、工作台相对位置绘制于图上联合操作作业是指两个或两个以上的操作人员同时对一台设备（一项工作）进行操作。标准时间（ST）＝正常时间（NT）＋宽放时间在选择观测对象和确定研究任务的同时，应考虑如何定量地表示被测定工作的成绩（如饭店服务可取就餐人数等），以及观测时间的期间。选择合适的工作研究项目。式中：P－观测事项发生率，可用试测来求得同一结果，但不同作业方法的比较
上海精益生产培训公开课,生产车间管理提升
------生产车间管理提升【课程名称】:生产车间管理提升【所属类别】:精益生产【开课时间】:上海 2009年10月31日到 11月1日 1680元/人【课程说明】:本培训课程全年循环开课,如有需求,欢迎来电咨询!我要报名课程介绍对于目前企业来说,随着劳动力成本增加,蔓延全球的经济危机,日益增多的竞争对手,我们普遍面临经营成本的巨大压力和利润下降的挑战。
为了保住市场,有时我们不得不面对微利甚至无利的订单,制造工厂如何能有效应对并发展?对于生产车间来说,面对以上种种压力,归根结底就是生产效率的提升、产品质量的保证和生产成本的降低这3方面内容。
我们结合多位老师十多年制造业生产经验,总结了这3方面的具体应用方法,希望能助广大制造企业在残酷的市场竞争中,通过提高效率,减少浪费,降低整个公司成本,增强企业自身抗击风险的能力,以满足企业的现实需要。
本课程通过对不同性质企业实践管理工作的调研,收集并归纳了大量车间管理人员困扰的问题(案例,同时总结了优秀成功的工作经验。
案例和大量的现场实景是本讲座的特色。
课程特点案例和大量的现场实景。
课程大纲第一篇如何提高车间生产效率---产量管理一、车间效率提升7法二、时间管理1、有效的时间管理和特性2、时间管理象限法3、如何有效管理时间4、有效时间管理步骤三、班组基层如何有效管理时间如何接受请托及接受请托的4步曲如何巧妙地说“不”改变拖延时间3步曲应对打扰6步法四、如何有效管理部属时间调查并确认是否合理工作任务分配------------------------减少漏失时间和救火互动案例:时间管理实操案例五、机器一响,黄金万两---提高设备运转率车间设备管理的6大浪费设备综合效率全员生产保全---TPM什么是故障及故障的消除原则设备故障分析2法消除故障5法千里之堤,毁于蚁穴---对于微小缺陷的思考TPM7步骤互动环节:案例图片讨论六、一丝不苟---标准化标准化的定义及其重要性◆互动环节标准化运作循环4步操作过程的标准化PDCA法定量来说明问题要因解析5W1H来整理一目了然看现场不良数据的及时报告优秀企业案例七、合理摆放---物流管理科学化物料摆放法“四不原则”现场定置管理16要诀八、苦练本领---技能提升促产量人员培训优秀企业案例:大众公司三个“一对一”-----------如何培训多能工训练现场OJT和OJT法5步骤案例模拟:OJT实施的模拟九、聚焦现场---打破瓶紧来促产认识瓶紧瓶颈产生的原因及特点如何消除瓶紧作业改善4阶段十、第一次就把事做对---提高一次合格率提高一次合格率的原因有效不浪费的动作动作经济4原则动作经济原则具体案例应用介绍第二篇如何确保产品质量---车间质量管理一、质量定义二、车间质量控制9法三、追根溯源---原材料的先来先用1、原因2、特殊情况的处理讨论四、新产品---试做就是找问题1、试做是新产品开发的必由之路2、试做的分类3、试做3阶段4、试做3阶段的各自控制内容五、步步追踪---提防小错不断1、员工客观犯错的6M1E分析2、如何避免员工犯错3、愚巧法----让“傻子”也不会犯错4、愚巧法应用案例介绍5、愚巧法的实施9步骤六、OJT培训---提升团队整体作业水平1、100-1=0 短板理论2、全员质量控制3、标准作业指导书4、车间领导如何提高下属员工的质量意识七、观察理解---关注内外客户需要1、内外客户区别2、换位思考3、如何把下道工序当成自己的客户八、照版做事---追选差别看样品1、样品如何管理2、如何确定样品3、提供上下限样品4、优秀企业案例九、检查表---好记性不如烂笔头1、检查表的功能及特点2、如何有效应用查检表十、质优货美---外观瑕疵要避免1、什么是外观瑕疵2、外观瑕疵的特点3、如何避免的7法则十一、用图说话---QC工具来帮忙1、 QC统计方法的工作程序2、 QC七大手法3、 5W1H质量改进步骤4、如何做好现场不良品的控制5、不合格物料的4种处理方式6、特采7、制造的3不原则第三篇如何控制成本---车间成本控制一、车间成本管理9法二、化等为零---减少等待的浪费1、员工磨洋工2、如何处理磨洋工三、计划先行---减少错误命令的浪费1、提高工作效率4步曲2、确保下属准确接受指令的6步骤四、带动左脑---减少动作的浪费五、维护保养---减少设备使用不当的浪费六、量力而为---避免库存的浪费1、如何管理车间物料2、 4定法3、呆废料的管理4、现场物料盘点5、设备备件管理6、库存周转率来控制整体库存七、去向必知---材料分流进行跟踪1、材料分流的六大去向2、制造成本的事前控制和事后核算3、原料用量定额标准的建立4、人工耗用量定额标准的建立5、控制车间材料分流的8法则八、巧妙搬运9原则九、整理、整顿---避免空间浪费1、整理3步曲2、整顿3要求3、避免2次搬运4、立体摆放,节省空间5、布局改善的7大基本原则十、清楚标识---减少寻找的浪费1、标识的作用2、现场有什么标识2、案例图片讨论十一、车间成本改善的手法1、A、B、C成本分析法2、价值分析法(VA3、企业生产流程的设计更新4、实施脑力风暴法寻找成本改进方向十二、车间其他成本控制1、能耗控制2、现代工厂的8大浪费3、如何树立一线员工成本观授课方式:讲解+案例模拟+案例游戏+互动研讨+问题答疑周老师介绍周老师:上海某企业管理顾问有限公司高级培训师、咨询师,工商管理硕士。
产量翻番,人员不变---现代IE有效应用与现场改善
感谢您的真诚，愿我们携手共进——广州森涛培训咨询服务中心公开课事业部1产量翻番，人员不变产量翻番，人员不变---------现代现代IE 有效应用与现场改善【时间地点】2011年7月23-24日广州【参加对象】企业总经理/副总经理、IE/PE 经理/工程师、制造总监/经理/主管、品质部经理/主管、和有志提升自我的人仕。
【费用】￥2800元/人（授课费、资料、两天中餐、税费、课务费）最新会务查询:《产量翻番，人员不变---现代IE 有效应用与现场改善》(陈景华)屏弃空洞的理论，结合大量案例及图片，务求做到实用性与可操性。
●课程背景IE 工程技术在欧美发达国家，以及国内管理档次较高的企业得到广泛的运用，它强调综合地提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。
工业工程通过对生产流程分析、作业程序分析、布局分析、搬运分析、生产物流分析、动作经济原则、标准工时测量与管理、生产瓶颈突破，以及精益生产手法的运用等，从宏观和微观上把握和发挥IE 工程对生产的巨大作用。
是企业走向精益制造，实现高效生产的必由之路。
课程结合大量案例及图片，让学员能更好的掌握并学以致用。
●课程收益1、掌握的IE 手法和改善技巧。
2、协助企业进行系统优化。
3、获得持续提高效率、降低成本的新思路，4、制定符合企业自身特点的改善方案；5、提高人、机、物利用率。
6、获得组织实施改善、全面推行IE 的能力7、与业内专家、行业精英交流经验，共享智慧，碰撞思想●课程大纲一：IE 工业工程概述与发展1、IE 的起源与工作范畴2、企业对IE 的职能定位3、如何识别生产的七大浪费二、IE 方法之一---生产流程分析与作业程序分析1、生产流程分析的目的与作用2、生产流程分析步骤3、生产流程图的绘制4、生产线价值流分析---识别增值与非增值5、流水线的设计6、如何进行作业程序分析7、作业程序分析的要点与方法案例分析：■生产流程案例分析■作业程序案例分析三、IE 方法之二---人机程序分析1、人机程序分析的目的与应用2、停滞与等待的分析与改善3、人机联合作业的形式与问题分析4、人机界面设计与防呆5、防呆、防错法的运用及事例分析6、人机界面设计与工伤预防案例分析四、IE方法之三---事务程序分析1、事务程序分析涉及的范围与对像2、跨部门事务程序案例分享3、部门内事务程序案例分享4、事务程序中的权、责管理5、事务程序的再造与优化6、IE/PE工程师如何跨部门开展工作五、IE方法之四---动作经济原则1、动作分析的目的与改善顺序2、动作分析的要领3、四大核心动作经济原则4、如何运用动作经济原理提高效率5、预定动作标准时间法（PTS）与预定动作测时法(MTO)案例分析六、IE方法之五---标准时间研究与生产线平衡1、时间研究对生产管理的意义2、标准工时对产能分析、计划、生产部门的帮助与影响3、标准工时的测量与计算4、标准工时的应用5、如何运用标准工时平衡生产线6、如何运用标准工时确定产能，控制生产成本7、异常工时管理与问题分析8、评比与宽放的设定原则与影响因素标准工时案例分析七、IE方法之六---布局（Layout）与搬运效率分析与改善1、场地布置及搬运经济原则2、常见的四种布局3、布局分析常见的四种工具4、布局方案的决策与评价指标5、搬运路径分析6、搬运工具设计与选择案例研讨八、IE方法之七---设备效率与快速换模1、设备效率评价指标2、提升设备利用率的方法3、多种少量下SMED的产生4、快速换模的四个原则5、SMED改善的实施步骤九、现场成本控制与改善1、微利时代现场成本管理在总成本降低中所占的比重2、现场成本个案演算3、现场改善是成本降低的基础4、如何挖掘成本浪费所在：生产系统八大浪费1）、如何消除多余人员之浪费2）、如何降低材料损耗之成本3）、如何减少库存、超量生产之浪费感谢您的真诚，愿我们携手共进——广州森涛培训咨询服务中心公开课事业部24）、如何减少各种搬运之浪费。
上海精益生产培训公开课,价值工程培训
价值工程培训【课程名称】：价值工程培训【所属类别】：精益生产【开课时间】：上海 2011年4月23日 到 4月24日 2000元/人【课程说明】：本培训课程全年循环开课，如有需求，欢迎来电咨询！我要报名课程背景：价值工程产生于上世纪第二次世界大战，它以一种全新的理念，将V=F/C(价值=功能/成本)简单的数学概念经由管理手法，运用技术、情报、创意等经营要素转化成以最低成本研制最适功能的产品。
目前价值工程已在全球各行业、各类企业发挥其卓越功效。
企业在产品研发阶段、二次开发阶段、项目设计阶段引入价值工程管理方法，可在保持或提升或优化产品功能和性能的原则下，节省巨额生产、服务或管理费用，从而为顾客提供高价值产品，为企业创造最高收益。
培训特色：案例分析和参训学员针对企业产品的实战演练贯穿整个培训过程。
课程收益：1、帮助学员系统了解和掌握价值工程的基本理论、方法和过程；2、学习价值工程的核心内容，掌握各项主要管理技术,提升解决问题的能力；3、通过案例分析、专题讨论、实战演练帮助学员达到对价值工程标杆管理实践的高度认知,在训后能够独立开展价值工程项目。
培训对象：各企业董事长、总经理、副总经理、技术总监、生产总监、研发部经理、技术部经理、生产部经理、工程部经理、产品经理、项目经理、研发工程师、设计工程师、工艺工程师等课程大纲：第一部分 总述第一单元1价值工程1.1价值工程的产生与发展1.2价值工程的核心概念1.2.1 功能1.2.2 性能1.2.3 成本1.2.4 价值1.3提高产品价值的途径1.4价值工程基本原理1.5开展价值工程的工作流程1.6组建价值工程的高效工作团队第二部分 如何发现产品存在的价值问题？第二单元2如何选择价值工程对象?2.1 价值工程分析对象的选择2.1.1 选择分析对象的角度2.1.2 选择分析对象的主要方法2.1.3 典型案例分析2.2价值工程改进对象的选择2.2.1选择改进对象的常用方法2.2.2典型案例分析2.2.3实战演练---学员企业产品的价值工程改进对象分析第三单元3如何收集开展价值工程所需的信息?3.1信息的内容3.2对信息的要求3.3信息收集计划3.4信息收集的方法3.5典型案例分析3.6实战演练---学员企业产品的价值工程信息收集第四单元4如何进行产品的功能分析?4.1 功能定义4.1.1 功能定义的方法4.1.2 典型案例分析4.1.3 实战演练---学员企业产品的功能定义4.2 功能分类4.2.1功能的主要类别4.2.2 典型案例分析4.2.3 实战演练---学员企业产品的功能分类4.3 功能整理4.3.1 FAST图4.3.2 典型案例分析4.4 功能评价4.4.1 功能评价步骤4.4.2 功能目前成本4.4.2.1功能目前成本的计量4.4.2.2 典型案例分析4.4.2.3实战演练---学员企业产品的功能成本矩阵4.4.3功能目标成本4.4.3.1功能目标成本的计量4.4.3.2典型案例分析4.4.3.3实战演练---学员企业产品的功能目标成本4.4.4 功能价值评估4.4.4.1功能评价方法4.4.4.2典型案例分析4.4.4.3实战演练---学员企业产品的功能价值评估第三部分 如何解决产品存在的价值问题？第五单元5如何构思改进方案?5.1 创造型人才的特征5.2 创造型人才的开发与培育5.3 创造性思维5.4 发散型思维5.5 创意思考的规律5.6 创新的障碍5.7 创意思考的十项原则5.8 创新挖掘技法5.9 创新培育技法5.10运用多种心理活动规律激发创新5.11 典型案例分析5.12 实战演练---学员企业产品的价值改进方案第六单元6如何分析与评价产品的价值改进方案6.1 概略评价6.1.1概略评价原则6.1.2名义分组技术6.1.3典型案例分析6.1.4实战演练---学员企业产品价值改进方案的概略评价6.2方案具体化和试验研究6.3 详细评价6.3.1 详细评价方法6.3.2典型案例分析6.3 3 实战演练---学员企业产品价值改进方案的详细评价第七单元7如何实施方案与评价价值工程成果?7.1 改进方案的申报7.2 改进方案的实施7.3 评价价值工程成果7.4 价值工程总结白老师介绍MBA，资深培训师、咨询师。
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2、生产系统价值流分析 价值流与价值流图---设计流、物质流、信息流 3、识别增值与非增值 识别客户增值与非增值（CVA & NVA） 常见的7种浪费 看不见的浪费 如何利用价值流图来寻找浪费 案例：价值流程案例分析 三、IE工程之二---如何发掘问题和解决问题 1、为何生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？ 2、十大错误观念影响问题的发现与解决 3、面对问题的心态 4、管理人员思考与解决问题的五个维度 5、如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费 6、如何建立和推广“问题提案建议制度” 7、如何与相关部门及时、有效，协作解决问题 8、企业内部如何做持续改善 案例研讨分析：多家知名外企成功经验分享 四、IE工程之三---产品工艺流程与作业程序分析 1、产品工艺流程分析的目的与作用 2、如何制作图表与搜集数据 3、作业程序分析的要点与方法 4、如何识别无用功 5、人机程序分析的目的与应用 6、停滞与等待的分析与改善 7、人机界面设计与工伤预防 8、生产线的设计与实例分析 案例分析： ■生产流程案例分析 ■作业程序案例分析 五、IE方法之四---事务程序分析 1、事务程序分析涉及的范围与对像 2、跨部门事务程序案例分享 3、部门内事务程序案例分享 4、事务程序中的权、责管理 5、事务程序的再造与优化 6、IE/PE工程师如何跨部门开展工作
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4、标准化作业实施方法 5、培训，监控及调整 案例研讨分析 十一、IE方法之十---生产的同步化、均衡化与柔性化 1、生产过程如何实施同步化 2、生产的均衡化与柔性化 3、生产瓶颈的识别与改善 4、作业时间与节拍 案例研讨分析 十二、IE方法之十一---物流与信息化管理 1、企业运作的主线条：物流与信息流 2、如何提升供应物流的协调性，满足生产所需 3、如何提升内部物流运转效率，降低营运成本。 4、如何建立快速的、适用性强的信息反馈机制。 5、仓储物料配送与库存控制 案例研讨分析 十三、IE方法之十二---快速换线、换模 1、多种少量下SMED的产生 2、快速换线、换模的四个原则 3、快速换线、换模的实施步骤 5、实施工具与方法 6、如何正确计算机器与生产线效率 案例研讨分析 十四、IE方法之十三---防呆、防错（Poka-Yoke） 1、精益现场品质控制五大手法 2、精益生产强调从源头消除品质隐患 3、Poka-Yoke防呆、防错法 4、Poka-Yoke技术与工具 5、Poka-Yoke的过程和步骤 案例研讨分析
《产量翻番，人员不变---现代IE有效应用与现场改善》
【课程名称】：《产量翻番，人员不变---现代IE有效应用与现场改善》 【所属类别】：精益生产 【开课时间】：深圳 2009年11月21日 到 11月22日 2600元/人
深圳 2010年4月3日 到 4月4日 2600元/人 深圳 2010年5月29日 到 5月30日 2600元/人 深圳 2010年10月23日 到 10月24日 2800元/人 上海 2010年11月6日 到 11月7日 2800元/人 【课程说明】：本培训课程全年循环开课，如有需求，欢迎来电咨询！ 我要报名
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多次委派到日本松下、三菱、SONY、韩国三星、欧州等企业进行参观学习和深造。 陈先生是近年来在生产管理和企业管理方面极有影响力的实战派专家,陈先生将历时十八年积累起来丰富
的生产制造与管理经验，进行浓缩升华,先后出版了：《IE七种工具全面运用》、《现场管理、改善与成本控 制》、《生产计划与物料控制》、《中高层干部核心能力提升训练》等专著,受到企业界的高度重视并给予了 极高的评价。陈先生实践经验丰富，讲授过程列举大量案例，特别强调实用性和可操作性，深受听课人员的 好评和尊敬。
陈老师介绍
陈老师：生产管理与企业管理资深实务专家，拥有十八年在世界500强企业高层管理经验。 陈先生早期大学执教，后在企业任职，先后在大型港资上市公司蚬华电器集团、世界500强美资家电企业 惠而浦（Whirlpool），著名跨国通讯公司诺基亚等公司任职，曾担任生产经理、PMC经理、制造总监、公司 厂长、副总、总经理等职务. 陈先生早在92-98年期间，曾多次委派到日本丰田、美国肯塔基州丰田公司进行学习和研究精益生产，回 国后，就在企业内部大力推行精益生产和IE工程的运用，公司并由此获得巨大的成功。经过十几年的实践、 探索与研究，在精益生产和IE工程运用领域，积累了丰富的经验和具有独到的见解。陈先生在职期间，还曾
课程介绍 IE工程技术在欧美发达国家，以及国内管理档次较高的企业得到广泛的运用，它强调综合地提高生产效
率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。 工业工程通过对产品工艺流程分析、作业流程分析、布局分析、搬运分析、生产物流分析、动作经济原
则、标准工时测量与管理、生产瓶颈突破，以及精益生产手法的运用等，从宏观和微观上把握和发挥IE工程 对生产的巨大作用。是企业走向精益制造，实现高效生产的必由之路。 课程特点
陈先生现担任北京大学、厦门大学、中山大学、华南理工大学MBA、EMBA班特邀讲师(主讲生产与运作 管理),广东省企业发展研究协会资深专家。
2000年至今陈先生为满足企业的实际需要，在全国各地成功举办了六百多场讲座，授课人数达到七万多 人次，曾接受过培训的企业一万多家，并为叁百多家企业提供过内部培训与项目咨询.其中知名企业有 美的家 电集团、深圳南太电子、汕头超声电子、东莞飞利浦、步步高视听电子、富声电子、虹霸电子、深圳中兴康 讯电子、江苏中电电气、TCL集团、欧普照明、中山国际玩具、统一企业、中集集团、震德机械、跨日鞋业 集团、卓越制衣、姿彩手袋、励泰皮具、互太纺织、、陶氏化学、立白集团、曼秀雷登、美昌表业、格罗西 表业、蒂森电梯、奥迪斯电梯、亚伦集团、奥林巴斯相机、大洋电机、龙记集团、恩梯恩传动系统、万信集 团、北电通讯、万宝井汽车零部件、北大方正数码科技、德赛集团、中电电力、珠海光联、江苏红豆集团、 厦华集团、重庆电力、西仪股份、中海油、西部矿业、广西东亚糠业、广西柳工、云天化、鲁西化工、富士 康、中科院物理研究院等企业。 我要报名
更多资源，欢迎访问 一品生产巧。 2、协助企业进行系统优化。 3、获得持续提高效率、降低成本的新思路， 4、制定符合企业自身特点的改善方案； 5、提高人、机、物利用率。 6、获得组织实施改善、全面推行IE的能力 7、与业内专家、行业精英交流经验，共享智慧，碰撞思想 培训对象： 企业总经理/副总经理、IE/PE经理/工程师、制造总监/经理/主管、品质部经理/主管、和有志提升自我的 人仕 课程大纲 一：IE工业工程概述与发展 1、IE的起源与工作范畴 2、企业对IE的职能定位 3、如何识别生产的八大浪费 二、IE工程之一---价值流分析 1、现代制造企业的价值困惑
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案例分析与研讨 六、IE方法之五---布局、搬运分析与改善 1、场地布置及搬运经济原则 2、常见的四种布局 3、布局分析常见的四种工具 4、布局方案的决策与评价指标 5、搬运路径分析 6、搬运工具设计与选择 案例分析与研讨 七、IE工程之六---如何对流程进行改造与优化 1、如何识别流程改造的关键点 2、成功的流程改造应达到什么要求 3、流程改造如何来展开与实施 4、流程改造中存在的难点与透析 案例研讨分析 八、IE方法之七---动作经济原则 1、 现场研究表明50%的动作是无效的 2、 动作分析的目的与改善顺序 3、 动作分析的要领 4、 如何识别那些动作是无效的 5、 如何运用动作经济原理提高效率 6、 预定动作标准时间（PTS）与预定动作测时法(MTO) 案例分析与研讨 九、IE方法之八---标准时间研究与生产线平衡 1、时间研究对生产管理的意义 2、标准工时对产能分析、计划、生产的帮助与影响 3、标准工时的测量与计算 4、标准工时的应用 5、如何运用标准工时平衡生产线 6、如何运用标准工时确定产能，控制生产成本 7、异常工时管理与问题分析 8、评比与宽放的设定原则与影响因素 标准工时案例分析 十、IE方法之九---标准化作业 1、为什么需要标准化作业 2、那些地方需建立标准化 3、标准化的类种与方式