现场改善理论与实务
现场管理与改善技巧实务
1．四个阶段(PDCA)循环
2.QC七种工具与演练
3．作业文件标准化
三．现场工序流程设计
1．关键工序
2．重要工序
3．一般工序
四．现场CTQ管理与演练
1．关键质量要素识别
2．关键质量要素管理
3．现场管理工具使用与演练（以下免费赠送相关软件及表单）1）直方图与正态分布
2）不良率P控制图
3）平均值-极差控制图
4）工序生产能力评估CPK
5）设备能力评估CmK
第六章：现场目视与5S管理改善
一．目视管理概念
二．目视管理目的
三．目视管理项目范围
四．目视管理效果
五．目视管理与5S 五．目视管理的工具
六．目视管理与5S改善案例演练
第七章现场浪费与改善
一、浪费的概念
二、浅谈七大浪费
三、寻找浪费的4M手法及相关工具导入
四、改善的基本原则
五、改善流程与案例
六、精益级浪费排除策略
1、寻找最经济的管理方法
2、集结式流水线与单件流动
3、生产线安定化
4、生产线平衡化
5、生产线柔性化
七、运用浪费排除法改善生产流程
第八章客户稽核技巧与现场管理实务辅导。
生产现场管理与改善实务
生产现场管理与改善实务1. 简介生产现场管理是指在生产过程中对现场进行有效的管理和改善，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
本文将介绍几种常用的生产现场管理与改善实务方法，帮助企业提升生产效率。
2. 5S管理5S管理是一种改善生产现场管理的方法，其核心是通过整理、整顿、清扫、清洁和素养来提高生产效率。
1.整理：对生产现场进行彻底整理，将多余的物品清除，保持现场整洁。
通过整理，可以减少生产过程中的遗失和浪费。
2.整顿：对生产现场进行合理的布局和整顿，使得生产过程更加流畅。
通过整顿，可以减少物料和人员之间的移动距离，提高生产效率。
3.清扫：定期进行生产现场的清扫，保持环境的整洁和卫生。
通过清扫，可以降低事故发生的概率，并提高员工的工作积极性。
4.清洁：对生产设备和工具进行定期清洁和保养，确保其正常运转。
通过清洁，可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
5.素养：培养员工的良好习惯和素质，使其能够自觉遵守管理规定，提高工作效率。
3. Kaizen活动Kaizen是一种追求持续改善的方法，其目标是通过小步骤的改进来提高生产效率。
1.PDCA循环：Kaizen活动使用PDCA循环（计划、执行、检查和行动）来进行持续改善。
首先对生产现场进行分析，确定改善的目标和计划，然后执行改善措施，检查改善效果，并根据检查结果采取行动。
2.引入改善小组：在生产现场引入改善小组，由员工自身参与改善活动。
通过改善小组的参与，可以调动员工的积极性，同时也可以减少管理层的负担。
3.持续改善文化：建立一种持续改善的文化，在组织中培养员工对于持续改善的意识和能力。
通过培养持续改善的文化，可以使得改善活动成为日常的工作习惯。
4. 产量和质量控制在生产现场管理中，产量和质量控制是非常重要的方面。
1.产量控制：通过合理的生产计划和调度，以及人力资源的合理配置，控制产量。
同时，也需要对设备进行合理的维护和保养，以确保产量的稳定。
2.质量控制：在生产过程中加强对产品质量的控制，确保产品符合质量标准。
现场管理改善实务
第一讲现场管理概论（一）制造型企业增值的基本原理企业存在的最直接的目标是要创造利润，只有利润才能维持企业的可持续发展，使企业更好地承担社会责任，实践企业的经营使命。
企业要发展，必须进行现场管理。
创造利润和企业的经营方式有关。
企业能够创造价值存在的最根本的原因是因为围绕市场的客户需求，我们通过加工的过程，改变物料的形状、尺寸、性质、状态，最终改变产品的使用功能来满足客户的需求。
根据这样一个增值的原理，企业内部所有的流程都是围绕这样一个增值的目标来进行的。
对它有用有帮助的，就是增值工作，反过来对它有害的就是浪费，所以我们要精益生产。
在这个过程当中，有七大浪费，包括等待的浪费、搬运的浪费、产品质量不良的浪费、员工作业动作的浪费、加工过程的浪费、库存的浪费制造过多以及制造过早的浪费。
这七大浪费的发生如果不能得到及时有效地消除，就会造成第八大浪费，即缺货损失，也就是客户要的时候，我们不能提供，这样就会给企业带来机会损失，会影响企业的长期发展，所以围绕这个增值的目标，我们来展开企业的经营管理活动。
（二）企业运营的两大关键业务流程企业的运作是通过关键业务流程来实现增值的，它有最关键的两个业务流程：一个是订单执行流程，一个是产品开发流程。
1.订单执行流程订单执行流程，就是根据客户的订单需求，做订单评审、生产计划、物料的采购、生产的准备、生产的组织、质量的保证以及物料的物流的配送，通过这个过程实现准时制交货，来拉动企业的资金流动。
企业是通过资金流动来赚取利润的，例如：一个500万的订单，我们需要买200万的物料，买回来了之后组织内部生产，需要100万的内部成本，最后把产品送出去，收500万回来。
这样一个过程是把现金流出去转化成物料再流回来，再通过产品交付客户，再把这个订单的合同款项拿回来，这个过程每流动一次，它就增值一次。
以这个例子来算，300万的流动资金，带来500万的现金回款，用300万赚回了200万，所以这一个过程带来现金的流动，每流动一次增值一次，这就是订单执行流程，它能够带来增值的效果。
生产现场管理与改善实务
•2.標準化的目的：
•提高效率•技術儲蓄•再發防止•教育訓練 •3.標準化的要項：
•具體 － 不用形容詞或籠統的文字。 •平均值±誤差 •圖示或相片 •限度樣本 •色碼
•簡單－不必長篇大論
•條列式
•表格化
•愚巧法
•4.使用管制圖可以將標準化之成果管制並瞭解其效果維持情況。
• 一，调查作业情况及结果 • 1，调查是否按照标准进行作业 • 2，调查各种测量值是否符合标准 • 3，调查管理特性是否符合标准。
生产现场管理与改善实务
现场管理
• 二，根据调查的结果采取措施 • 1，如不符合标准应采取措施使其符合 • 标准。 • 2，如果发生异常应该调查其根据原因 • 3，举一反三，预防为主
生产现场管理与改善实务
對品質的正確觀念
• 85%的品質問題是管理人員所要擔負的,管理者 態度的偏差更剩餘作業人員的懶散
• 第一次就把事情做好,並且將後工程視為顧客, 才能真正做到零缺點品質
• 品質和公司每一個人都有關 • 品質檢驗是可以解決問題但卻無法消除問題 • SPC是讓品質保證的系統持續運轉不斷改善製
• 2、駕駛堆高機人員須經專業訓練，非專業人員禁止操 • 作3。、駕駛堆高機速度不得超過10公里/小時。 • 4、積存時各棧板距離前後左右須在25±5cm，並畫黃
線以區別。
生产现场管理与改善实务
效果維持－標準化
•標準化(例)
生产现场管理与改善实务
效果維持－標準化
• 改善對策有效時，就把對策應用到日常業務裡，這時 一定要做到標準化，如果不做標準化，則不久又會發生同 樣的問題。 • 1.已有作業標準，管制項目一覽表時，立刻檢討改訂標準；
企业现场管理实务(第四版)课件第十七章现场问题改善17
▪ 现场问题改善就是对现场的所有要素进行改良和优化,以提高生产效率、产品质量及降低 成本的活动
பைடு நூலகம்
二、现场问题改善的对象
1 工艺流程查一查：即向工艺流程要效益。
(4)不要追求完美,马上付诸实施,尽管 只达到约定目标的5% (5)立即纠正错误
第二节 现场问题改善 的步骤
一、现场问题改善的三个阶段
(一)治理整顿
(二)专业到位
(三)优化提高
着重解决生产现场脏、乱、差 的问题,逐步建立起良好的生产 环境和生产秩序,这个是最基本 的现场问题改善。只有建立一 个良好的生产秩序和生产环境, 才能保证员工可以全身心投入 工作中,并为后面阶段的发展打 下良好的基础。
4
针对员工提出的合理化建议,相关部门 评审建议可行性;建议一经采纳,将对 员工进行相应奖励。
3
合理化建议为每一位员工提供一个舞台, 员工对现场生产、质量、工艺等各个方 面都可以提出自己的合理化建议。
2
合理化建议是调动现场员工参与组织改 善的一种集思广益的方法,它通过员工 的积极参与来提高其职业道德。
2 平面图上找一找：即向平面布置要效益。
3 流水线上算一算：即向流水线要效益。
4 动作分析测一测：即向动作分析要效益。
5 搬运时空压一压：即向搬运时间和空间要效益。
6 人机工程挤一挤：即向人机联合作业要效益。
7 关键路线缩一缩：即向网络技术要效益。
8
场所环境变一变：分析生产、工作环境是否满足生产、工 作需要和人的生理需要
秀的人员,同时将改善成果进行公司范围
5s的基本理论及5s实施的程序
5s的基本理论及5s实施的程序2006-7-9第一讲 5S概论5S的定义和特色5S的沿革5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。
5S是日式企业独特的一种管理办法。
1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。
1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。
日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。
二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。
而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的5S活动，由于5S对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。
随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。
5S的定义所谓5S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。
由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和教养（Shitsuke）这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。
5S的含义◆整理（Seiri）整理是彻底把需要与不需要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。
需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
整理是改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场。
管理与现场改善实务教材
管理与现场改善实务教材一、引言在当今竞争激烈的商业环境中，高效的管理和持续的现场改善成为企业取得成功的关键要素之一。
为了帮助企业管理者和员工掌握管理与现场改善实务知识，本文撰写了一本实用的教材。
本教材将以实际案例和实用工具为基础，旨在帮助读者深入了解管理与现场改善的核心概念和方法。
二、教材内容概述2.1 管理概念与原则本教材将首先介绍管理的基本概念和原则。
读者将了解到管理的定义、管理者的角色以及管理的基本原理。
通过理论的讲解和案例分析，读者将能够对管理的核心要素有更深入的理解。
2.2 现场改善的重要性本章将重点介绍现场改善的概念和重要性。
读者将了解到现场改善对企业的影响，以及如何通过现场改善可以提高产品质量、提升生产效率和降低成本。
通过案例分析，读者将能够更好地理解现场改善的关键要素和实施步骤。
2.3 现场改善工具和方法本章将介绍一些常用的现场改善工具和方法，包括PDCA循环、5S、价值流分析、故障模式和影响分析（FMEA）等。
通过详细的讲解和实例演示，读者将学会如何运用这些工具和方法来改善现场的流程和效率。
2.4 管理与现场改善的实践案例本章将通过一系列实践案例，展示管理与现场改善的实际应用。
这些案例将涵盖不同行业和领域，帮助读者更好地理解管理与现场改善的具体实施过程。
通过分析这些案例，读者将能够从中获得实践经验，为自己的工作提供参考。
2.5 教材总结与展望本章将对整本教材进行总结，并展望管理与现场改善的未来发展方向。
读者将回顾所学内容，并对自己未来的学习和实践制定计划。
在这个章节中，还会提供一些进一步学习和深入研究的资源推荐。
三、教材特色和创新点3.1 实用性本教材注重实用性，以实际案例和实用工具为基础，旨在帮助读者将所学知识应用到实际工作中。
通过案例分析和实例演示，读者可以更好地理解管理与现场改善的实践应用。
3.2 综合性本教材将涵盖管理和现场改善的多个方面，从管理概念到具体的工具和方法，再到实际案例的分析，使读者能够全面了解和掌握管理和现场改善的知识。
现场管理与改善实务[1]
![现场管理与改善实务[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/e4f22a7aaf1ffc4ffe47acde.png)
具备了良好的士气
基 本 形 成 过 程
共 同 目 标 的
成为他人的榜样 努力遵守规章制度
理解规章制度
士气
学习公司的规章制度
“目标一致，步调统一”，员工通过对规章制度的学习遵守， 使自己融入公司的企业文化。整个公司团结一致，上下齐心， 为着共同的目标奋斗和拼搏，将富有极强的战斗力……
2.3 成本管理
张主任来到锡焊组，看到地上放了很多锡焊丝， 工人说够用三天，是线长领来的，反正要用，就多领 一些。
张主任来到仓库问仓管员，仓管员说：“车间要 多少就领多少，我们一定要为车间服务。”
张主任心想这样是不行的……
现场管理与改善实务
生产成本
程序和方法 控制关健
现场管理与改善实务
➢ 制定成本标准
5现主义手法就是亲临现场，察看实物，把握现状，找出 问题的真正根源，从而合情、合理、合法地去解决问题， 最终全面确保QCDSM。也被称为“5项主义”或“5G管 理”
现场管理与改善实务
3.4 六大要素(5M1E)控制
今天，除4#线和6#线以外，其生产均未完成生产任务，生产效率未达标。张主任召集 了生产例会，针对今日未完成生产任务的情况作原因分析，寻找改进。
现场管理与改善实务
推进安全 的步骤
1. 制定现场安全作业基准 2. 有责任有担当，万一发生时能够应对 3. 重视员工的培训教育 4. 预防火灾的措施 5. 应急措施 6. 实行现场巡视，排除隐患 7. 日常作业管理
现场管理与改善实务
2.6 员工士气
从仓库出来，张主任听到有人在高声歌唱，一看原来是物料员小 赵，正在一边用叉车下物料，一边唱歌，张主任问之，其曰：“公司 在鼓舞士气，我唱歌表示士气高涨。”
现场改善实务操作方法
现场改善实务操作方法引言现场改善是指在工作现场中通过改进工作流程、减少浪费和提高效率来提升工作结果的方法。
本文旨在介绍现场改善的实务操作方法，帮助读者了解如何进行现场改善并取得成功。
目录1.现场改善的重要性2.现场改善的步骤3.数据收集与分析4.制定改善计划5.实施改善措施6.持续改进7.结论1. 现场改善的重要性现场改善对于组织的发展和持续改进非常重要。
通过提高现场工作效率和质量，组织可以更好地满足客户需求，提高竞争力。
此外，现场改善还能够减少浪费、降低成本，并提高员工参与度和满意度。
2. 现场改善的步骤现场改善可以分为以下几个步骤：•数据收集与分析•制定改善计划•实施改善措施•持续改进下面将对每个步骤进行详细介绍。
3. 数据收集与分析在进行现场改善之前，首先需要收集现场工作的数据，并进行分析。
数据可以包括工作时间、工作流程、问题发生的频率等。
通过数据分析，可以了解现场工作的瓶颈和问题所在，为后续的改善计划提供依据。
4. 制定改善计划根据数据分析的结果，制定改善计划是下一步的关键。
改善计划应该明确目标、指定改善措施，并确定责任人和时间表。
在制定改善计划时，需要充分考虑现场工作的实际情况和实际可行性，确保改善计划能够顺利实施。
5. 实施改善措施实施改善措施是现场改善的核心步骤。
根据制定的改善计划，按照时间表和责任人安排进行实施。
在实施过程中，需要确保与员工和相关部门的充分沟通和合作，解决可能出现的问题和障碍。
6. 持续改进现场改善不是一次性的工作，而是一个持续改进的过程。
在实施改善措施之后，需要定期评估改善效果，并根据评估结果进行调整和改进。
同时，组织应该建立反馈机制和绩效管理体系，促进持续改进的实施和落地。
7. 结论现场改善是一个重要的管理工具，可以提高工作效率和质量，降低成本和浪费，并增强组织的竞争力。
本文介绍了现场改善的实务操作方法，包括数据收集与分析、制定改善计划、实施改善措施和持续改进。
现场工作改善技巧实务课件
现场工作改善技巧实务
17
二.科學化的稼動率分析
工作抽樣 • 1.在現場進行實際抽測,並記錄實況 --真實數據 --由大量數據歸納提煉出真相 • 2.以統計訓為背景的數據分析法 -從有效樣本推測目群體 --符合統計分析原則 --注意被觀測樣本的有效性/代表性
现场工作改善技巧实务
6
• 3.由於效率低之工作方法之引起 --作業場所問題 --夾工具/輔助工具問題 --作業方法本身問題 --生產線不平衡 • 4.由於管理不良所引起 --停工待料損失工時 --機台故障損失工時 --製程安排不銜接的待工 --員工意願低落
现场工作改善技巧实务
7
六.提昇現場生產力績效的策略方向
现场工作改善技巧实务
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•分析出真相(比率)找出重點 -先從最大的浪費下手 • 4.依重點再分析原因,找出改善對策 --特性要因圖的理念 --生產技術面/作業方法面/製造管理面的
改善對策
现场工作改善技巧实务
19
• 2.欄位說明 --A.觀測對象
作業員或機台 --B觀測[事象]內容
例如[實際作業中][準備作業中][人停閑][人不在] --C觀測時刻
注意[隨機]的統計要求
-B採取Snap Reading觀測紀錄
依照觀測紀錄表之[事象]區分 必要時問清楚[稼動]內容及[非稼動]原因 用正號做紀錄
现场工作改善技巧实务
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五.稼動率分析的結果—問題重點實例
區分 觀測事項
比率%
稼動中 有效作業
29
準備作業
20
不良重制重修 14
非稼動 休息
4
(作業員 如廁/喝茶
现场管理改善实务
特性要因图，管理图，查 检表，草拟图，统计表， 5W1H,工程分析，时间分 析，关联图，KJ法
2. 收集事实，
决定目标
拟定活动计划 正确地掌握现况 把不良的程度定量化 设定改善的目标
计划方法，工程分析，搬 运、配置分析，工作研 究，时间分析，动作分 析，查检表，草拟图，图 表。
3.
分析事实，检 讨改善的方法
5个为什么
中国有一句歇后语“打破砂锅纹到底（问到底）”。 我们在做工作时其实也需要这种打破砂锅问到底的 精神，同样许多问题特别是品质问题，只要你多问 几个为什么，你就会得出问题的原因所在，解决问 题的方法也就掌握在你的手中。
1、操作方法
5个为什么的特点是就问题点直接发问，回答也只 需要就问题作直接回答。回答的结果又将成为下一 个发问的问题，象这样直接追问下去，连续5次就可 问出问题发生真正原因，给我们解决问题又提供了 一个新的方法。
③重排（Rearrange)
★作业顺序可否重排； ★工作流程可否重排； ★工厂布置可否调整； ★物流线路可否改变；
④简化（Simplify)
★ 有无简单的替代方法； ★ 工具可否改善； ★ 可否机械化、自动化； ★ 全检可否改成抽检； ★ 可否缩短搬运距离； ★ 可否减少库存；
5、改善的12要点
1
人力
2 技术
3 方法
4 时间
5 设备
6 工具
7 材料
8 产量
9 存货
10 地点
11 思考方式
备注
问题利 该想想办法 想想目的及机能 整理手段与目的
想想其背景及其所占位置
现状为何 详细地调查 区别之后加以整理 数量化看看 5W1H的疑问
为何会这样 这样做会怎能样 没有自信的事问其他人
现场管理与改善理论与实务
現場管理與改善理論與實務主旨：隨著企業規模的成長，企業主管很容易就成天陷入會議和報表之中，忽略了現場管理的重要。
因此，管理者必須自我提醒，隨時掌握現場動態狀況，才能據以持續改善與管理。
大綱：一、企業決勝在「現場」二、現場管理涵蓋的範圍三、現場管理的重點四、改善與管理五、如何做好現場改善提升工作效率六、從易經卦象談人、事、物的管理講師簡介：吳進輝教授現任：經濟部中小企業處經營輔導專家勞委會職訓局人資發展服務團顧問國立勤益技術學院諮詢委員易經智慧文教書院負責人《思維易經-智慧開門》作者改善是企業全體人員從不間斷地追求改良與進步，是企業每一個人的責任，現場改善不同於企業變革具有跳躍的神奇效果，但只要掌握持續改善的要點並持之有恆，也可積漸成頓發揮長期的影響。
1企業決勝在現場1.1現場的新定義1.2決定企業成敗的關鍵－「現場」1.3現場改善的基本要件1.3.1維持現場整潔1.3.2作業標準化1.3.3消除浪費1.4現場改善的原則1.4.1問題發生立刻趕到現場1.4.2問題焦點1.4.3找出根本原因1.4.4立刻解決1.4.5再發防止1.5現場改善的起步1.5.1組成改善團隊1.5.2初期重點─清潔與秩序1.5.35S的意義和目標層次1.5.45S的導入與實施1.6豐田汽車公司消除浪費七種洞見1.6.1過量生產浪費1.6.2等待浪費（作業流程中空檔等待時間）1.6.3搬運浪費（作業場所中不合理的空間配置）1.6.4製造不佳浪費（技術方法不佳造成之浪費）1.6.5存貨浪費1.6.6動作浪費（無生產力的動作太多）1.6.7不良品修護浪費2現場管理涵蓋的範圍2.1人的管理2.2事的管理2.3物的管理3現場管理的重點3.1交期管理3.2人員管理3.3品質管理3.4物料管理3.5設備管理3.65S管理3.7流程管理3.8目標管理3.9服務管理3.10作業規範3.11工作改善4改善與管理4.1「過程導向」的思考方式－細水長流的連續過程4.2人員導向4.3兩個主要工作4.3.1維持管理4.3.2改善管理4.3.2.1跨功能管理4.3.2.2跨功能三大指標4.3.2.3以QCD為中心運用PDCA循環以改善4.4改善的步驟4.4.1改善意識4.4.2發掘問題4.4.3解決問題4.4.4方法標準化5如何做好現場改善提升工作效率5.1現場方法改善的意義5.1.1人、物、環境、設備之分析5.1.2持續改善5.2現場方法改善的目的5.2.1減少浪費5.2.2降低成本5.2.3合理化5.2.4效率化5.2.5體系化5.2.6強化品質5.2.7工作愉快5.3現場方法改善四大對象5.3.1不合理的5.3.2無效率的5.3.3浪費的5.3.4異常的5.4現場方法改善的步驟5.4.1把握問題5.4.2目標明確化5.4.3現況分析與判斷5.4.4改善構想與方法5.4.5改善案新方法實施5.4.6成果評估檢討與對策5.4.7持續追蹤與改善5.5現場改善使用的手法5.5.1顧客導向5.5.2TQC5.5.3作業標準化5.5.4流程的改善5.5.5品管圈5.5.6提案制度5.5.7自動化5.5.8及時生產5.5.9看板制度5.5.10V A/VE5.5.11作業之分析與改善5.5.125W1H5.5.13動作經濟原則5.5.13.1兩手同時使用5.5.13.2動作單元力求減少5.5.13.3動作距離力求縮短5.5.13.4工作力求舒適5.5.14生產線平衡5.5.15全員設備維護6PDCA管理循環與再發防止作業流程6.1系統維持模式6.1.1建立標準6.1.2標準實施6.1.3落實查核6.1.4矯正行動6.2系統改進模式6.2.1評價6.2.2計畫6.2.3實施6.2.4查核6.2.5修改7管理階層的角色扮演7.1決定改善成敗的關鍵7.2掌握持續改善的要點7.3設定長、中、短程目標及行動計劃7.4避免鋸齒效應7.5創造新價值觀─將持續改善活動視為動態例行性生產的一部份7.6讓現場員工成為持續改善的中心角色7.7主管扮演支持者的角色而非主導者8從易經卦象談人、事、物的管理。
现场管理与现场改善实务
现场管理与现场改善实务开课信息: 课程编号：KC7334开课日期（天数）上课地区费用2014/9/19-20 天津2980更多: 无招生对象－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－生产主管、车间主任、现场班组长、领班、拉长。
【主办单位】中国电子标准协会培训中心w w w. W a y s. O r g. C n【协办单位】深圳市威硕企业管理咨询有限公司课程内容－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－课程背景车间管理干部承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员等要素，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。
然而，随着订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。
作为车间干部，您是否经常被以下问题弄得焦头烂额？浪费随处可见，但问题何在，如何解决安全隐患多，安全意识缺乏同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆设备故障频发，生产与设备维护人员互相推诿员工缺乏问题意识，对现场问题熟视无睹对现场改善方法一知半解，无法在现场有效运用人为疏忽导致的质量、安全事故多，怎样有效防范和解决工作任务重，员工管理难度大缺少有效的管理工具，员工缺乏积极性……如何搭建起现场管理者的“黄金屋”？如何打造起一支钢铁般基层队伍，在短时间内提升生产的质量、效率、士气、设备、5S等各项核心指标？如何有效的开展现场改善，推动现场效率提升？2天的《现场管理与现场改善》将告诉你一套系统而实用的现场管理与现场改善方法。
课程对象生产主管、车间主任、现场班组长、领班、拉长。
培训目标了解作为现场管理者的企业地位和工作内容，明确自身岗位职责，以及角色分工, 掌握如何管人管事的权变管理，加强各生产管理方面协调能力，同时提高执行能力。
掌握现场管理者所应该具备的基本技能,和现场管理的方式方法,以及目标、设备、5S、质量改善与安全的活动在现场如何开展, 提高现场系统管理，硬件管理，规范管理，质量成本控制意识，最终提升TEAM/group的整体绩效.提高现场管理者的管理技巧，通过如何用人，沟通交流，激励，以及自我成长规划管理，做好人员的管理工作课程内容第一章现场管理概要现场与管理现场为什么那么重要?现场管理好坏与QCDS 的关系现场管理的基本方法生产活动的核心内容生产活动的六大目标第二章现场改善的理念和方法美国式创新和日本式改善改善-KAIZEN : 从个人智商到组织智商改善的五个基本要素改善的三大基础现场管理者与改善的关系一流现场管理的方法和工具第三章现场品质管理与标准化品质意识和零缺陷管理如何建立现代品质管理体系品质管理与预防现场标准化优秀现场标准化管理的推进步骤标准化文件编制的注意事项第四章5S和目视管理什么是5S？5S 的核心内容是什么？先整理再整顿；从清扫到清洁员工素养--一切管理的基础目视管理的作用与作法优秀企业的5S和目视化管理（照片说明）推行5S 必须经历的三个阶段如何持续有效地推行5S：多家优秀企业5S管理先进经验第五章现场效率管理与TPM人员依赖型企业的效率管理设备依赖型企业的效率管理设备依赖型企业的TPM管理追求卓越的生产综合效率如何提高瓶颈工序的生产效率优秀企业的生产综合效率管理第六章现场浪费和IE改善如何识别7种浪费？管理的本质：如何消除浪费什么是IE，IE 的目的如何通过IE改善来降低生产成本IE改善的4原则和改善实例动作经济原则如何消除动作浪费SMED快速换型和换线第七章现场问题分析与解决大部分现场问题重复发生的原因是什么？如何准确界定和聚焦问题持续问为什么？寻找根本原因用系统图和头脑风暴法树立对策和措施对策的彻底落实：甘特图和行动计划效果固化：如何防错？如何标准化？如何培训？问题分析和解决方法与工具问题分析和解决案例讨论讲师介绍－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－邵忠华老师教育及资格认证：中国电子标准协会5S、IE高级培训师、咨询师中国电子标准协会现场管理高级培训师、咨询师曾接受日本精益专家（新技术研究所）的培训，培训内容包括5S、精益生产、PDS（产品交付）体系，（特别是来自于Shingijutsu Moro San的亲身教诲）；曾接受美国质量学会黑带大师的培训，培训内容包括绿带、黑带课程；曾接受ISO9001、ISO14000、TS14949的专业培训讲师经历及专长：曾服务于世界首位空调企业Carrier，工作十余年期间历任数控工程师、生产主管、CI Leader等职；曾服务于世界汽车排气系统专家—阿文美驰公司，任职生产经理，负责生产计划和生产管理；曾服务于康明斯公司，熟悉康明斯运作系统（COS）。
丁展鹏-生产现场改善推进实务课程大纲
丁展鹏老师课程具世界500强企业多年工作经验的生产及品质管理实战型专家生产现场改善【课程背景】维持和改善是生产管理的两个重要主要组成部分，维持是让生产任何时候都保证在规格内，保证生产处于安定的状态，而改善是弥补维持阶段产生的不足，是提高效率保证生产魅力品质的重要手段。
在公司里任何岗位都埋藏大量优良的改善的种子，岗位是座宝山，但这座宝山很多只是远观，而找不到开采利用的办法。
世界优秀公司克敌致胜的法宝：改善提案制度本课介绍各种改善技法，结合大量案例，为你公司的业绩改善提供源动力。
开发员工的潜力，激荡员工的创意，形成全员改善的氛围。
【培训收益】：通过学习本课程，您将能够：1）掌握正确的改善技能，让员工不出差错的工作，提高生产，减少浪费，安定质量！2）激发员工创意，创造活性化的职场，成为有魅力的公司，从而增加公司利润。
【培训对象】:企业管理人员、生产一线主管、班组长【培训时间】：2天认识改善，意识导入◆绘画：激发员工的创意◆多品种小批量的市场竞争时代◆改善：改变企业的利器◆工作的三态◆何为改善：使工作能放手不管①紧跟时代变化②案例讨论：什么才是改善③把理所当然的事做成理所当然④全员参与的、持续的、有意识的改善◆世界顶尖公司克敌致胜的法宝：改善提案制度◆改善事例的5大类别◆改善在公司业务上的定位◆改善为谁而做◆改善活动的目的生产现场的意识变革◆追寻附加价值◆劳动强化到劳动改善◆杜绝浪费：制造现场的七大浪费◆效率的意识变革：真假效率；个别及全体效率◆稼动率和可动率改善的步骤◆改善的步骤：◆改善从量到质的黄金法则：着眼、着想、着手◆着眼①何为问题②问题的分类③问题意识养成④问题预防：⑤发现问题的着眼点◆着想①提出解决问题的构想：提高创造力1）问题意识2）提高创造力的条件3）提高创造力的四“性”4）出主义的四“力”②阻碍改善的行为分析改善的基本技法第一节5S管理◆认识5S◆5S世界观的彻底改变◆5S目的：问题显现化的手段/改革的手段◆整理、整顿、清扫、清洁、素养开展方法结束◆5S方法：红牌作战、看板管理、可视化、3现3即3彻等第二节流线化生产◆何为流线化◆多能工的实施◆流线化的优点◆流线化生产的八个条件◆流线化生产的设备布置与管理：三不政策第三节安定化生产◆人员的安定①动作标准化的三不政策②“水蜘蛛”的设定③多能工实施④动作改善的使二原则◆品质的安定①追求零不良②品质管理的三不政策③防呆管理及自働化第四节：分析问题及改善问题的方法◆分析问题的技巧：3现主义、5次WHY◆改善的基本技巧①联想法②缺点/希望点列举法③BS法④635法⑤奥兹本检查一览表◆工作的改善方法：JM法◆ECRS法◆4M法◆５Ｗ１Ｈ法◆改善的动作经济原则着手：唯有实施才是改善◆管理者的任务◆改善指导时应具备的姿态◆改善的指导思想◆改善的秘诀◆改善的指导方法◆改善的PDCA工厂中改善活动的推进◆推进改善活动的方法◆改善活动的基本思路◆建立推进组织◆确定推进职责◆设立活动目标◆制定开展基准◆提案申请报告流程◆改善效果的把握方法：效果金额的计算方法◆审查、奖励机制的建立◆改善成果报告及发表工厂中改善案例展示主讲：丁展鹏老师历任:东莞太阳诱电有限公司（日本企业50强）生产制造课部长；家乐福（世界500强法资公司）质量部经理、销售经理爱普生（中国）有限公司高级培训师、中国区培训负责人、公司现场质量改善（小集团活动）推进负责人、中国区TQC推进负责人，班组长伴随成长计划负责人.中国质量协会国家级顾问师、诊断师西北工业大学深圳研究院特聘讲师香港生产力促进局/香港工业协会顾问生产一线管理者技能培训专家、现场改善专家、品质管理实战型专家，在大型日资、法资等企业任职多年，主管过生产环节中的以下部门：人力资源、生产部门、品质部门、销售部门、技术开发部等，带队并作为评委参加过日本现场改善发表大会，在日本参观过多家工场的现场改善案、熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验(为大冶有色、EPSON等多家公司实施过精益生产项目）培训特色:深谙成人学习方式，讲课风趣幽默，寓教于乐，将国外跨国公司先进的管理理论和国内企业的现状有机结合，总结出既有理论底蕴又有实用价值的管理方法，将“复杂的知识简单化，枯燥的说教幽默化、空洞的理论案例化”，深受学员欢迎。
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我们有标准吗
5S如何？
有多少无驮存在？
3．1．3采取行动
五金科玉律
训练不送不良到下工序
鼓励团队及提案制度
汇集料，分析性质
制作工治具
3．2 C
改进品质
改进生产力
降低库存
缩短生产线
减少机器停机时间
减少空间
降低生产交期
3．3D：JIT
标准化（物存、数值、物流、流程）、平准化、多能工、流程生产等消除7浪费
举办评说
鼓励顾客的参与
推行提案建议制度
建立质量圈
设立奖赏制度
把要求沟通清楚
定期举办检查流程
提供测量的回馈系统
培养合作的气氛
对要求条件给予明确的指示
参与标准的设定
解释为什么
设立一个模范范例
教导如何和为什么
以可视化指示出成果的进展
排除隔阂
鼓励有建设性的同僚压力
创造一个免于威胁的环境
8．目视管理
8．1让问题看得出来
及时生产方式（产距时间/周期时间、一个流、后拉式生产、自动化、U型线、缩短换模时间）
全员生产保全(个别改善、自主保全、计划保养、初期管理、品质保全、间接部门管理、教育训练、零灾害、零不良体制)
提案建议制度
小集团活动（品管体系、方针展开、QCD组织）
TPM目标：
人、机、系统达到最高极限状态
现场体系改善------发生故障、不良是现场人员的耻辱
4．3人机料法环标准
4．4改善事例：
主题选定
现状调查及目标设定
资料分析以确定原因
对策拟定
对策实施
效果确认
标准化
检讨上述过程并考虑下一步的工作
5．5S
5S目的：降低不良品、减少时间浪费、提升产能
5S含义：
5S的八大功能：零浪费、零伤害、零故障、零不良、零换模、零延迟、零抱怨、零赤字。
5S成功的八大重点：全员参与、每员一环、总经理负责、贯彻宗旨、耐性实施、董事长巡回、一次贯彻、改善的桥梁
不要太要求完美，只要60分就可以开始进行
有错误就在当场立即解决
改善不要多花金钱
没有遇到困扰，就不会产生智慧
真因追求，问5次“为什么”后才考虑方法
1个人的灵感抵不上10个人的智慧
改善是无止境的
1．3改善基本理念
QC的基本理念
IE的基本理念
VA的基本理念
1．4改善活动体系：
全面质量管理（方针展开、品质保证、标准化、教育训练、成本管理、品管圈）
现场改善
1．改善概论
改善是依意识改革、作业改善、设备改善的步骤来进行的。
1．1改善观念：
改善与管理
创新
改善
维持
高层管理
中层管理
督导人员
作业人员
日本观的工作机能
过程与结果：过程导向
遵守PDCA与SDCA
质量第一
用数据说话
下一流程就是顾客
1．2改善的基本精神
舍弃做法上的固有观念
提出不能做的理由
不可辩解，首先要否定现状
4．标准
4．1维持和改进标准
4．2标准的主要特征
4．2．1代表最好、最容易、最安全的方法
4．2．2提供保存技巧和专业技术的最佳方法
4．2．3提供一提供绩效的方法
4．2．4表现出因果之间的关系
4．2．5提供维持及改善的基础
4．2．6做为目标及训练的目的
4．2．7建立成为稽查或诊断的基础
4．2．8防止错误再发生及变异最小化的方法
TPM是以零不良当作最终目标
1．5改善活动的终极目标：达成QCD条件
2．现场改善
现场与管理（A管理阶层的角色在于提供政策和资源以管理现场；B管理阶层的角色在于提供支援给现场，现场被视为整个管理构架的最顶端）
现场之屋
标准化/5S/消除无驮
2．1现场管理的五项金科玉律：
当问题发生时，要先去现场
检查现物
当场采取暂行处置措施
发掘真因并排除
标准化以防再发
2．2现场改善意识
“现场、现物、现实”的意识
“及时、及早、及至”的意识
“问题、方法、协调”的意识
3．如何管理现场的Q、C、D
3．1Q
3．1．1质量不仅是“结果面的质量”，尚有“过程面质量”：
改进质量
改进生产力
降低库存
缩短生产线
减少机器停机时间
养活空间
降低生产交期
3．1．2探讨现有程序
10．3作业改善四阶法(作业分解、项目明细、新方法展开、新方法实施)
10．4．2QC七手法（层别法、柏拉图法、特性要因法、散布图法、直方图法、管制图法、查检表）
10．5价值分析手法
适量、勉强、浪费、不均
不产生价值的工作就是浪费
V=F/C（V-价值Value、F-功能Faction、C-成本Cost）
接触事实
可视的5M
可视的5S
公布标准
设定目标
8．2针对现场的目视化
现场有什么：设备、作业员、物料、工具、看板
目视化的内容有哪些：名称、种类、数量、放置场所、正常或异常、变化趋势或过程、限量、进度、浪费等等。
目视化的工具有哪些：红牌、看板、图片或图表、警示灯、油漆或有色胶带等等。
生活与工作中引入目视观念：机器颜色、厂服颜色、看板标识、平面图、报警灯、地球仪、红绿灯、车上显示屏等等。
9．现场管理人
9．1督导人员
9．1．1班前会
9．1．2资源输入管理
9．1．3最佳生产线
9．1．4设定目标
9．2经理人
9．2．1定职定责
9．2．2员工潜能开发
9．2．3确定潜在问题
10．现场改善手法
10．1一般性的（5W1H法、脑力激荡法（禁止批评/自由奔放/请多发言/结合改善）、愚巧法、比较法）
10．2问题解决十步法（问题定义、问题检讨、问题深化、问题确认/界定、原因分析、对策假定、对策分析、实施追踪、效果确认、再发防止）
7．2．2能排除单调性的工作
7．2．3使排除不方便性的工作
7．2．4使工作更安全
7．2．5使工作更有生产力
7．2．6改进产品品质
7．2．7节省时间及成本
7．3建立自律
7．3．1建立自律的方法：
逐步增加给予奖赏
盯住他们做好事情
打开心胸接纳质疑
发展成为一个说可以的文化
使能成为一个说可以的文化
使能了解流程以改进标准
红牌作战：小组、对象、标准、制作、张贴、评估
看板作战：库存、设备、工具
6．无驮（浪费）
6．1等存加多搬不动
6．2阻碍设备效率化的七大损失：
故障损失
换模、换线调整损失
刀具损失
暖机损失
短暂停机损失
速度低下损失
不良、修理损失
7．现场之屋之基础
7．1学习型企业
7．2提案建议制度及质量圈
7．2．1使工作更容易