现场改善实务

管理是一门技术，也是生产力。 管理是一门技术，也是生产力。科学的工具和方 法才能帮助我们溯本求源，从根本上解决问题。 法才能帮助我们溯本求源，从根本上解决问题。 日本的改善技术融合了QC（质量管理）、IE（工 日本的改善技术融合了 （质量管理） （ 业工程） 业工程）、VE（价值工程）等的精髓并将之实用化， （价值工程）等的精髓并将之实用化， 使之在现场转化为可以看得见的、 使之在现场转化为可以看得见的、 可以数字化的管 理要点和操作步骤，从而产生了生产效率极限化的 理要点和操作步骤， 效果。无怪乎美国企业界在1980年代开始将“改善 年代开始将“ 效果。无怪乎美国企业界在 年代开始将 日语发音KAIZEN） ” 技术当作日本的成功之道 （ 日语发音 ） 在美国大力推广。 在美国大力推广。 让基础管理与市场业务一起成长， 让基础管理与市场业务一起成长，才能平稳度 过高速增长带来的剧变。 过高速增长带来的剧变。
作业标准书
适用机型 P、K、HK 、 、 循环时间 7.5s 制定日期 2003年9月16日 年 月 日 内倒角异物 批准 审核
版本号： 版本号：V2.0 校对 编制
T面打痕 斜套入 C轴打痕 油槽偏位否 外圆打痕 垂直套入 OK 失败事例………………………………… 失败事例 …………………………………………… 管理及检查项目 1 2 3 4 5 ……… ……… ……… ……… 及 工 3 4 5 6 校对规 研磨盘 油石 砂纸 ZERO有限公司 有限公司 订 记 录 设 备 1 2 测微仪 Tp夹具 夹具 修 气动测微仪校对 活塞厚度Tp值 活塞厚度 值 活塞外观 曲轴外观 曲轴研磨 标记 检查方法 校对规 气动仪 目测 目测 研磨夹具 日期 理由 检查频度 4次/班 次班 全数 全数 全数 全数 提出 记录频度 4次/班 次班 4次/班 次班 4次/班 次班 4次/班 次班 4次/班 次班 审核 批准
员工培训 判断基准 安全保证
保证质量 成本管理 改善依据
保证效率 熟练度 稳定管理
作业标准书
《作业标准书》是作业标准最常见的表现形式，复杂的 作业标准书》是作业标准最常见的表现形式， 作业可编制其它辅助文书， 作业条件一览表》 作业可编制其它辅助文书，如《作业条件一览表》、《机型 技术规格一览表》 机型切换表》 技术规格一览表》、《机型切换表》等。
· ·《TWI》系列课程之四 《 》
现场改善手法
1、改善过程全貌 、 2、改善工具全貌 、 3、大脑风暴法 、 4、QC七工具运用 、 七工具运用 5、新QC七工具运用 、 七工具运用 6、IE之动作分解与标准化作业 、 之动作分解与标准化作业 7、IE之线平衡分析与瓶颈改善 、 之线平衡分析与瓶颈改善 8、JIT之现场物流改善 、 之现场物流改善 9、JIT之切换效率改善 、 之切换效率改善
6.560 -0.024
油叶油塞安装基准：油叶无下沉，油塞四脚与曲轴贴合。 油叶油塞安装基准：油叶无下沉，油塞四脚与曲轴贴合。 发生异常时，请立即与上司联络。 发生异常时，请立即与上司联络。 橡胶手套 夹 具
（1）设定作业标准时要避免浪费 等待浪费 搬运浪费 工 厂 常 见 的
现场改善实务
企业是否曾经存在 或者如今依旧存在以下现象
订单批量越来越少； 订单批量越来越少； 品种数量越来越多； 品种数量越来越多； 交货周期越来越短； 交货周期越来越短； 销售单价越来越低； 销售单价越来越低； .......
导致生产出现以下状况： 导致生产出现以下状况：
催料、赶货，干部们整天到处“救火” 忙得一团糟； 催料、赶货，干部们整天到处“救火”，忙得一团糟； 不良率就象水中的葫芦此起彼伏， 不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量 事故刚处理完，相同的事故又发生了！ 事故刚处理完，相同的事故又发生了！ 现场材料堆放混乱， 现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去 找？ 半成品铺天盖地， 半成品铺天盖地，难以插脚 ……….
低级错误占主导、批量质量事故频频发生、 低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质 量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代？ 量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代？ 抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大就 乱？
现场干部管理技能培训——系列讲座 系列讲座
—— 课程 简介 —— 《管理基础与职责认识》 管理基础与职责认识》 现场设备管理》 《现场设备管理》 现场成本管理》 《现场成本管理》 现场改善手法》 《现场改善手法》 零牌效率改善》 《零牌效率改善》 有效的人际沟通》 《有效的人际沟通》 部下培养与有效激励》 《部下培养与有效激励》 现场质量管理》 《现场质量管理》 高效率工作方法及其实践》 《高效率工作方法及其实践》 七工具》 《QA七工具》 七工具
实验设计
有目的、计划地在某种条件下进行实 有目的、 从而获得能预测某种现象的统计资料， 验，从而获得能预测某种现象的统计资料， 并通过分析实验结果， 并通过分析实验结果，从该现象中归纳出 普遍性及再现性规律的改善方法。 普遍性及再现性规律的改善方法。
实验设计 原因 排除 原因 再现 条件 优化
通过有目的地变换质量要因， 通过有目的地变换质量要因，观察 实验结果， 实验结果，分析各要因对质量特性的影 响程度，达到排除原因、 响程度，达到排除原因、再现原因和条 件优化的目的。 件优化的目的。
Step2 Step3
4、QC七工具运用 、 七工具运用
选择课题 现状调查 实施对策
D C
P
设定目标
NG
确认 效果 OK 标准化 今后打算
分析原因
确定主因
巩固措施
A
Quality Control 7 Tools
分层法 调查表 排列图 因果图 直方图 控制图 散布图 选择课题 现状调查 目标确定 分析原因 确定主因 实施对策 确认效果 标准化 巩固措施 今后打算 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
作业标准
作业标准是为保证产品质量和生产效率， 作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时 内完成作业的标准作业方法，其内容包括： 内完成作业的标准作业方法，其内容包括： · 所用材料 · 加工设备 · 工装夹具 · 检测方法 · 检测仪器 · 检测频率 · 检测人员
作业标准
作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有： 作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：
录 目
课程一 课程二 课程三 课程四 课程五 课程六 课程七 课程八 管理基础与职责认识 有效人际沟通 部下培养与有效激励 现场质量管理 现场设备管理 现场成本管理 现场改善手法 高效率工作方法
目录
练习1 羊年造牛 练习 练习2 空中画葫芦 练习 练习3 石头记 练习 练习4 钎焊的烦恼 练习 练习5 数字传递 练习 练习6 零牌效率改善 练习
1990年代初，TWI伴随日本在华投资被引入 年代初， 年代初 伴随日本在华投资被引入 中国，对日资在华企业提高质量、消除浪费、 中国，对日资在华企业提高质量、消除浪费、降 低成本产生了至关重要的作用， 低成本产生了至关重要的作用，参观过日资企业 的人无不感叹其扎实的基础管理带来的极限效率。 的人无不感叹其扎实的基础管理带来的极限效率。 本系列课程在日美课程的基础上， 本系列课程在日美课程的基础上，根据中国 企业的实际情况、 进行了适当更新和完善， 企业的实际情况、 进行了适当更新和完善，更贴 近国内企业的实际需求， 近国内企业的实际需求，是辅导企业中基层干部 实施现场改善行之有效的基础培训课程。 实施现场改善行之有效的基础培训课程。
OK 标准化
1、亲和图 、 2、相关图 、 3、系统图 、 4、矩阵图 、 5、箭条图 、 6、PDPC表 、 表 7、矩阵数据解析法 、
6、IE之动作分解与标准化作业 、 之动作分解与标准化作业
Operation Standard
· 作业内容 · 作业步骤 · 作业方法 · 质量标准 · 标准工时 · 工艺条件 · 注意事项
2、改善工具全貌 、 专业技术 QC七工具 七工具 IT技术 技术
新QC七工具 七工具
O
工业工程
六西格玛工具
价值工程
3、大脑风暴法 、
大脑风暴法
一种通过集思广益， 一种通过集思广益，寻找 新思维、新观点的管理方法。 新思维、新观点的管理方法。
大脑风暴法
实施步骤 实施步骤
Step1 收集信息—— 收集信息 遵守以下原则） （遵守以下原则） 有意识的观点的数量，而非考虑质量； 有意识的观点的数量，而非考虑质量； 不批评、不取笑； 不批评、不取笑； 畅所欲言，越多、越怪越好； 畅所欲言，越多、越怪越好； 不强调个人成绩， 不强调个人成绩，以整体利益为重 一起从中找出最重要的原因 将重点列出， 将重点列出， 逐条解释或一起提出解决之道
NG
将活塞旋转360°，读取浮标的最低值即Tp值。 ° 读取浮标的最低值即 值 将活塞旋转 从测量夹具取出活塞，在研磨石研磨上下 面并清洁之 面并清洁之。 从测量夹具取出活塞，在研磨石研磨上下H面并清洁之。 检查活塞外观，如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。 检查活塞外观，如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。 根据Tp值选取相应的曲轴。 根据 值选取相应的曲轴。 值选取相应的曲轴 在研磨石上研磨曲轴T面 检查其外观，如有毛刺、打痕、 在研磨石上研磨曲轴 面，检查其外观，如有毛刺、打痕、 油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。 油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。 管 将活塞垂直顺畅地套进曲轴的C部 将活塞垂直顺畅地套进曲轴的 部。 将组装放入工件托盘上送至下工序。 将组装放入工件托盘上送至下工序。 机型切换时按《机型切换表》 机型切换时按《机型切换表》作业 用与机型对应的校对规对气动测微仪进行校对。 用与机型对应的校对规对气动测微仪进行校对。 气动测微仪进行校对 测量基准： 值 测量基准：Tp值 2K32SH校对规 0 内 容 理
0、业务的两种基本类型 、
富有魅力 的质量
目标实现型 业务 创造价值） （创造价值）
理所当然 的质量
问题解决型 业务 消除浪费） （消除浪费） 现状课题 面向未来 的课题
1、改善过程全貌 、 变化 动态 管理 事故 严格 遵守 NG 标准 化 OK 改善 确认 设计 实验 确定 对策 问题 发现 原因 分析
TWI是美国企业在二次世界大战时期开发的 TWI是美国企业在二次世界大战时期开发的 用于提高制造企业干部业绩技能的系统培训课程， 用于提高制造企业干部业绩技能的系统培训课程， 1950年被引进到日本，结合日本 年被引进到日本， 年被引进到日本 结合日本TQM（全面质 （ 量管理） 量管理）和JIT（适时生产）管理模式的发展， （适时生产）管理模式的发展， TWI被赋予了更新更丰富的工具和方法，如5S、 被赋予了更新更丰富的工具和方法， 、 被赋予了更新更丰富的工具和方法 QC工具、IE、VE等，集日本改善技术之精髓， 工具、 、 等 集日本改善技术之精髓， 工具 是日本产业界最广泛采用的经典基础培训课程之 一，为日本二次世界大战后的经济崛起立下汗马 功劳。 功劳。
要素齐全 要点清晰 图文并茂 文字简洁 多ຫໍສະໝຸດ Baidu数字
例
部门名 总装课泵体线 作 业 内 容 1 2 3 4 1 作 2 3 业 4 5 步 骤 6 7 8 * 1 工 作 条 件 3 * 劳保用品 2 标准书编号 CSZ-M31-050 活塞外观检查。 活塞外观检查。 检查活塞厚度，选配曲轴。 检查活塞厚度，选配曲轴。 曲轴外观检查。 曲轴外观检查。 组装曲轴和活塞。 组装曲轴和活塞。 清洁并校正夹具，将活塞放在测量夹具上。 清洁并校正夹具，将活塞放在测量夹具上。 工序名称 T配合 配合
5、新QC七工具运用 、 七工具运用
打破现状 突破性工作 富有魅力 的质量 目标实现型 业务 创造价值） （创造价值）
理所当然 的质量
问题解决型 业务 消除浪费） （消除浪费） 现状课题 面向未来 的课题
目标实现型业务的实施过程
确定课题 明确 课题目标 制定 活动计划
NG 效果确认 实施方案 方案分析 与选择