现场6S管理培训知识PPT(共56页)
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38
2S-标识地点
标识板 标识线(涂漆) 6s地图 颜色策略 轮廓策略
29
实施6s的阻力...
整理,整顿为什么很重要? 为什么要作清扫,它马上就又会脏的? 整理,整顿并不能生产出更多的产品. 我们已经实施整理,整顿了. 我们在很多年以前已经实施6s了. 我们太忙了,哪有时间实施6s. 为什么要实施6s?
30
1S-如何实施1S
存在问题：
员工不知道如何区分“需要和不需 要”
6s导入 6个S及其推行工具
13
1S-定义
什么是整理(分拣)? 关键： 整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,
而是“处理”所有持怀疑态度的物品! 根据现场物品处理原则,只留下: 需要的物品 需要的数量 需要的时间
14
1S（整理）-可以避免的问题
工厂变得愈加拥挤 箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍 员工交流 浪费时间寻找零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和设备使得正常生产变 得困难 对于问题解决的响应慢 ……
6S
客户良好印象
视觉控制
成本节约
6
六种浪费
库存 运输 等待 动作 不必要的过程 次品
7
实施6S的好处...
对于个人而言:
提供您创造性地改善您工作岗位的机会; 使您的工作环境更舒适; 使您的工作更方便; 使您的工作更安全; 使您更容易和周围的同事交流; ...
8
实施6S的好处...
15
1S-如何区别“需要和不需要”
区别“需要”和“不 要”的原则:
是否有用
是否经常使用
数量是否过多
处置方式: 就近放在工作区域
丢弃
放在仓库
多余部分或是丢弃 或是放在仓库
16
2S-定义
什么是整顿? 将需要的物品合理放置,加以标识,以便于
任何人取放! “每个物品都有一个放置的地方， 每件物品都放在它应该放置的地方”。
36
2S-确定合适的物品放置地点
减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿 势,舒适的动作：
双手同时开始和结束动作 运用自然重力而非肌肉 避免“Z”型运动和突然改变方向 移动的节奏应该是平稳的
37
2S-确定合适的物品放置地点
减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具 便于拿取：
使材料和工具位于操作人员的前方并靠近 按使用顺序摆放材料和工具 使操作人员位于合适的工作高度 减少推车搬运
对于企业而言:
零次品 -- 提高产品质量; 零浪费 -- 降低成本; 零“耽误” -- 提高交付可靠性; 零事故--提高安全性 零停机--提高设备利用率 零抱怨-提高信心和信任
9
6s 的Fra Baidu bibliotek义和实施工具
10
6s起源
5S源于日本的一种家庭管理方式﹐针对事物提出了 整理、整顿２个Ｓ﹒
20世纪中期,日本丰田企业将其引进公司内部管理运 作,并随着企业管理需求及水准的提升,后来增加3个Ｓ,形 成了企业广泛推行的５Ｓ活动。
后续企业又将安全纳入一起管理推行,就是今天的6Ｓ 活动﹒
11
什 么 是 6s ?
广义概念：6s是基于所有人都参与基础上的一 种管理方法。
狭义概念：
1S-整理
2S-整顿 3S-清扫 4S-清洁 5S-安全
这五项内容在日文的 罗马发音中，均以 “S”为开头，故称为 6s
6s-素养
12
主要内容
现场6S管理
1
哪些公司是世界级的公司?
您心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？
2
三流企业
每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。
3
二流企业
由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。
4
一流企业
每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。
5
环境清洁有序所具有的优点
标准化的推进者
安全
时间管理 质量
轻松愉快的工作环境
33
1S工作步骤
分拣 识别/做标记 扔掉/减资 等待处置 考虑清除工具 重新考虑 盘点清查 检查状态
34
2S-如何实施2S?
第一步：确定合适的物品放置地点 第二步：标识地点
35
2S-确定合适的物品放置地点
使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点的大小 合并“同类项” 根据“功能”或“产品”放置
17
2S-可以避免的问题:
材料移动的浪费 动作的浪费 寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，
正巧柜子里放着要用的工具 不安全的环境 ……
18
2S-关键
工具:
可视化管理:什么,哪里,多少 准备好恢复
19
2S-关键
工具:
标准化
操作标准化
管理标准化
整顿
20
3S-定义
什么是清扫? 去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都 是清洁的.
发现不正常现象或是 •闻
细微的质量问题
•闻
•切
即时维修
要求专业人员进 行维修
24
4S-定义
什么是清洁(干净)?
是用来维护3S成果的方法 是建立在前面3个S正确实施的基础上 是制定并规范行动的标准 将整理、整顿、清扫进行到底，并且标
准化、制度化
25
4S-标准化工具
工厂6s评分标准 办公室6s评分标准
先彻底大扫除 然后日常化
21
3S-您能获得高质量的服务吗？
22
3S-可以避免的问题
肮脏的工作环境导致员工士气低落 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发
现 地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成
人员伤害 机器未受到经常的检查维护，导致经常
发生故障 ……
23
3S-清扫
清扫=检查
•确定专人负责
•望
员工对浪费视而不见
采取对策：
培训和指导
开展红单运动
31
1S-哪些是“不需要”的物品
有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、检
测设备、电器等 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或备
忘录 ……
32
1S-易聚集“不需要”物品的地方
未明确任何用途的房间或区域 靠近出入口的角落 桌子和架子的下面 桌子和柜子的抽屉里 在未使用的管理和生产计划板上 在未进行整理的工具盒内 ……
26
5S——安全
定义：遵守各项规章制度，消除事故隐 患并排除险情。
目的：保障员工的人身安全以及生产的 正常运行，减少经济损失。
27
6s-定义
什么是习惯(素养)? 形成合理维护正确程序的习惯！
？
你会捡起地上的一张纸吗
28
6s-关键
意识 时间 团队与支持 构架 认可和奖赏 满意度 系统思考
2S-标识地点
标识板 标识线(涂漆) 6s地图 颜色策略 轮廓策略
29
实施6s的阻力...
整理,整顿为什么很重要? 为什么要作清扫,它马上就又会脏的? 整理,整顿并不能生产出更多的产品. 我们已经实施整理,整顿了. 我们在很多年以前已经实施6s了. 我们太忙了,哪有时间实施6s. 为什么要实施6s?
30
1S-如何实施1S
存在问题：
员工不知道如何区分“需要和不需 要”
6s导入 6个S及其推行工具
13
1S-定义
什么是整理(分拣)? 关键： 整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,
而是“处理”所有持怀疑态度的物品! 根据现场物品处理原则,只留下: 需要的物品 需要的数量 需要的时间
14
1S（整理）-可以避免的问题
工厂变得愈加拥挤 箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍 员工交流 浪费时间寻找零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和设备使得正常生产变 得困难 对于问题解决的响应慢 ……
6S
客户良好印象
视觉控制
成本节约
6
六种浪费
库存 运输 等待 动作 不必要的过程 次品
7
实施6S的好处...
对于个人而言:
提供您创造性地改善您工作岗位的机会; 使您的工作环境更舒适; 使您的工作更方便; 使您的工作更安全; 使您更容易和周围的同事交流; ...
8
实施6S的好处...
15
1S-如何区别“需要和不需要”
区别“需要”和“不 要”的原则:
是否有用
是否经常使用
数量是否过多
处置方式: 就近放在工作区域
丢弃
放在仓库
多余部分或是丢弃 或是放在仓库
16
2S-定义
什么是整顿? 将需要的物品合理放置,加以标识,以便于
任何人取放! “每个物品都有一个放置的地方， 每件物品都放在它应该放置的地方”。
36
2S-确定合适的物品放置地点
减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿 势,舒适的动作：
双手同时开始和结束动作 运用自然重力而非肌肉 避免“Z”型运动和突然改变方向 移动的节奏应该是平稳的
37
2S-确定合适的物品放置地点
减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具 便于拿取：
使材料和工具位于操作人员的前方并靠近 按使用顺序摆放材料和工具 使操作人员位于合适的工作高度 减少推车搬运
对于企业而言:
零次品 -- 提高产品质量; 零浪费 -- 降低成本; 零“耽误” -- 提高交付可靠性; 零事故--提高安全性 零停机--提高设备利用率 零抱怨-提高信心和信任
9
6s 的Fra Baidu bibliotek义和实施工具
10
6s起源
5S源于日本的一种家庭管理方式﹐针对事物提出了 整理、整顿２个Ｓ﹒
20世纪中期,日本丰田企业将其引进公司内部管理运 作,并随着企业管理需求及水准的提升,后来增加3个Ｓ,形 成了企业广泛推行的５Ｓ活动。
后续企业又将安全纳入一起管理推行,就是今天的6Ｓ 活动﹒
11
什 么 是 6s ?
广义概念：6s是基于所有人都参与基础上的一 种管理方法。
狭义概念：
1S-整理
2S-整顿 3S-清扫 4S-清洁 5S-安全
这五项内容在日文的 罗马发音中，均以 “S”为开头，故称为 6s
6s-素养
12
主要内容
现场6S管理
1
哪些公司是世界级的公司?
您心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？
2
三流企业
每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。
3
二流企业
由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。
4
一流企业
每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。
5
环境清洁有序所具有的优点
标准化的推进者
安全
时间管理 质量
轻松愉快的工作环境
33
1S工作步骤
分拣 识别/做标记 扔掉/减资 等待处置 考虑清除工具 重新考虑 盘点清查 检查状态
34
2S-如何实施2S?
第一步：确定合适的物品放置地点 第二步：标识地点
35
2S-确定合适的物品放置地点
使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点的大小 合并“同类项” 根据“功能”或“产品”放置
17
2S-可以避免的问题:
材料移动的浪费 动作的浪费 寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，
正巧柜子里放着要用的工具 不安全的环境 ……
18
2S-关键
工具:
可视化管理:什么,哪里,多少 准备好恢复
19
2S-关键
工具:
标准化
操作标准化
管理标准化
整顿
20
3S-定义
什么是清扫? 去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都 是清洁的.
发现不正常现象或是 •闻
细微的质量问题
•闻
•切
即时维修
要求专业人员进 行维修
24
4S-定义
什么是清洁(干净)?
是用来维护3S成果的方法 是建立在前面3个S正确实施的基础上 是制定并规范行动的标准 将整理、整顿、清扫进行到底，并且标
准化、制度化
25
4S-标准化工具
工厂6s评分标准 办公室6s评分标准
先彻底大扫除 然后日常化
21
3S-您能获得高质量的服务吗？
22
3S-可以避免的问题
肮脏的工作环境导致员工士气低落 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发
现 地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成
人员伤害 机器未受到经常的检查维护，导致经常
发生故障 ……
23
3S-清扫
清扫=检查
•确定专人负责
•望
员工对浪费视而不见
采取对策：
培训和指导
开展红单运动
31
1S-哪些是“不需要”的物品
有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、检
测设备、电器等 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或备
忘录 ……
32
1S-易聚集“不需要”物品的地方
未明确任何用途的房间或区域 靠近出入口的角落 桌子和架子的下面 桌子和柜子的抽屉里 在未使用的管理和生产计划板上 在未进行整理的工具盒内 ……
26
5S——安全
定义：遵守各项规章制度，消除事故隐 患并排除险情。
目的：保障员工的人身安全以及生产的 正常运行，减少经济损失。
27
6s-定义
什么是习惯(素养)? 形成合理维护正确程序的习惯！
？
你会捡起地上的一张纸吗
28
6s-关键
意识 时间 团队与支持 构架 认可和奖赏 满意度 系统思考