价值流分析与改善

价值流分析中的常见误区
编者按，我们常常问自己：“我们努力程度不比其他人低，甚至更为努力，为何我们的生产效率始终提不上去，制造成本始终降不下来呢？”原因在哪呢？您的企业是否面临如下困惑？客户的交货周期要求越来越短，订单变更、紧急插单频繁，工厂不能有效反应，工厂管理流程复杂，从接单到出货周期过长，做过一些改善，但效果不佳，经常性缺料造成交期严重滞后。

但同时来料库存又不断增长，导致改善缺乏动力，掩盖很多的问题；供应链实施管理千头万绪，觉得有很多问题，但不知该如何下手？今天小编从网络整理了解决这些问题的一个神器。

面对这些问题，我们可以应用价值流图分析企业生产流程，这意味着要从全盘看待问题，而不是集中于某个单独的过程；意味着将改变整体，而不仅仅是优化某个部分。

价值流图分析可以是针对企业的活动进行分析和改善，也可以从供应商出货起到顾客收货为止的整个价值流的分析和改善。

价值流图示意图在价值流分析中，有一套约定俗成的符号供绘制价值流图之用，使用者只要经常运用，就能轻易掌握。

价值流图分析法一般先对运作过程的现状进行分析，即所谓“当前状态图”。

从顾客一端开始，首先要了解顾客的需求情况及节拍Takt，因为Takt决定了生产各个工序的节拍。

生产节拍不能满足Takt的要求，就有可能导致过量生产或停顿、生产不足或延迟，这些都是浪费。

延迟发货还会导致顾客的不满意，造成进一步的信誉损失。

然后研究运作流程中的每一道工序，从下游追溯到上游，直至供应商。

分析每个工序的增值和非增值活动，包括准备、加工、换型、库存、物料转移方法、质量状况、停机次数、班次、人数等等，记录对应的时间。

接着要了解和分析物流信息的传递方法和路径，包括顾客到工厂、工厂到供应商、生产物料计划到各工序的信息传递情况，生产计划是如何下达的。

最后，有了上面的资料，就可以计算出整个运作过程的生产周期（TotalProductCycleTime）以及相应的增值时间。

通常，人们会发现改善之前增值时间只占Tpct的很小比例，远不足5%。

有了“当前状态图”，管理人员一般都能比较容易地判别和确定出浪费所在及其原因，为消灭浪费和持续改善提供目标。

“未来状态图”是以精益思想为指导，按照企业的实际情况，为未来的运作模式指明方向，设计新的精益流程。

所谓“未来状态”，也仅仅是基于当前的技术和认知水平，在一定时间内可以达到的较为理想的目标。

随着人们技术和认知水平的提高，原来的目标又变得不理想了，人们又进入了一个更高层次的改善循环。

如此往复，正是精益思想中“与完美竞争，永无止境”的精髓所在。

价值流图析应用的常见错误：
1. 选错跟踪对象
大家很清楚在做价值流图析的时候，选择跟踪的对象是产品或者服务。

假设自己是流程中流动的一件产品，观察在形状、功能、包装会发生什么改变。

在一般的制造业流程中，作为实物形态的原料，半成品和成品都还比较清楚，不容易出现错误。

但在服务业或者行政办公室的环境下，有时候就会犯错误。

因为在服务业环境中，在某些环节的人会离开或转移工作，“产品”实际上已经发生了改变或转移，但我们会仍然坚持跟踪原来的对象。

2. 纸上谈兵
指的是在没有实际生产产品或提供服务的情况下去做价值流图析。

有时候某些产品并非经常生产，或者碰巧最近一段时间没有生产，或者生产周期太长，但又需要分析其价值流（有时是来自客户的压力，有时是来自管理层的压力）。

于是有人在没有“看”到的情况下，依靠现有的作业数据和工程标准（例如生产部或IE部门提供的数据）完成了价值流图析。

更有甚者，还以此计算出了项目所取得的所谓“收益”！
他们忘记了精益生产的一些基本原则。

首先如果没有实际考察流程中的各种库存，他们实际
上得到的是流程图（Process Map)，而非价值流图。

其次，没有观察到价值流图中的各项时间测量值是怎样来的，所有他们也无法确定这其中存在的浪费以及改善的机会。

再者，闭门造车的价值流常会忽略实际操作中一些细节，跟实际的操作差别会导致一线操作人员非常迷惑，失去了应有的指导价值。

对于价值流图析，建议一个月起码做一次，以观察不同情况下的实际状况，并作比较。

3. 道听途说
这一点跟第二点有点类似，指的是待在办公室里而没有深入到现场观察就完成了价值流图析。

辅导过许多企业干部，他们一般处于企业中层管理位置，发现他们在很多时候都不太愿意深入实践。

在普遍使用计算机的今天，很多数据都会存储在电脑里。

在描绘价值流图时，有些人不愿意深入到车间第一线去观察，而宁愿呆在办公室里调用电脑里的数据（如库存量）。

还有一种情况是喜欢听别人提供的现场数据（例如叫下属去查找数据，然后回来汇报），但这些数据本身未经确认，具有很大的差异性。

从技术的角度而言，有些数据的确是可以从文件或电脑储存的数据中获得，可以把大体的流程图拼凑出来。

例如某流程有多少工序，有多少个操作工人，仓库库存有多少，车间的布局如何，走动的距离有多少。

但技术上的正确并不意味着实际上的情况也是如此，实际上的情况可能差别很大。

做价值流图析的人如果不深入车间现场，则意味着失去了很多观察到浪费的地方。

4. 重复计算时间
在准备把观察所得填进数据框(information box) 时候，请务必要考虑清楚什么是流程步骤，什么应该放进数据框，什么不应该。

例如发生的换型时间(Changeover time)，大家都知道要放进数据框，因为书上都是这样讲的。

但仍然有人不明白为什么不单独列出来，在前置时间(Lead time)上有个单独的记录。

又例如走动时间，假设在两个流程之间花了15分钟的走动时间，那是不是在价值流图上应该单独画个数据框？前面提到的这两个时间算不算流程处理时间？要不要放进数据框？
在这里关键是要把那些造成库存堆积的原因和实际产品或服务的流程分离开来，不能混淆。

如上面所举的太长的换型时间和走动距离，往往造成流程的某个地方/岗位上库存堆积，是造成企业各种形式库存的原因，其实都是是我们实施精益生产要消除的地方。

这不算是产品或服务的真正流程。

当我们清点库存的时候，实际上也就把这些因素包括在生产前置时间(Lead time)之内了。

进行价值流图析时，要分析清楚哪些是造成库存积压的原因，哪些才是加工产品或服务的实际流程步骤。

5. 忽略共享资源
在很多情况下，流程中存在着共享资源。

共享资源指的是支持/ 服务超过一个产品族的资源，有可能是人，有可能是整条组装生产线，也有可能某台机器。

当你面对数百种产品许多的产品族时，则有可能会发生错误，漏掉或忽略掉一些产品族了。

所以一定要留意是不是共享资源。

请记住正确识别共享资源，否则会导致一些重要的计算错误，如节拍时间和周期时间都会算错。

6. 产品族(系列) 混淆不清。

在批阅企业递交的价值流图时，有时候会发现主价值流图上有很多小的价值流进进出出，看起来非常的复杂，增加了分析的难度。

这种问题的发生主要在于开始图析之前的产品族分析没有做好。

有些产品族是非常明显的，例如家电企业生产不同型号的电视机、微波炉、冰箱等，一看就知道；有些则不是很明显，例如电子零件生产企业，产品上百种，甚至过千种，产品类型相似，产品加工工序复杂，少则十几道，多则几十道，其中还有许多分支和合流的地方。

一般认为研究对象的流程处理工序达到80%以上相同的就可以判为同一个产品族。

在分析过程中，如果没有很好的识别流程中的共享资源，也没有很好的跟踪适当的产品或人的
流向通常都会导致价值流图非常复杂，不能反映产品族的真正情况，甚至会在错误的路径上越走越远。

很多企业推行精益失败的原因是没有明确规划精益之路，甚至于没理解精益价值流的特征，因此在进行“点改善”的时候造成浪费，却没有达到“系统改善”的效果。

所以，企业在进行精益价值流的推行工作时必须了解自身企业的特点，有的放矢，才能药到病除。