一汽大众奥迪总装车间(数字化工厂)
一汽总装工艺简介车间图文(ppt)
装
360度旋转，减少操作者走动时间，提
线
高装配效率。
成 分 装 线 线长28米，宽9
米，有效工位8 个
分装后总成 采用自行葫
芦上线
主要装配内容： 完成副车架、控制臂、转向
机、半轴、前减振器、前桥等 装配。 机械化输送设备：
采用积放棍道输送机输送， 在每个装配工位设有停止器， 且装配工作台可360度旋转， 减少操作者走动时间，提高装 配效率。
主要检查内容： 完成整车外观、漆面检查、电器功
能再确认、打印粘贴整车出厂等文件 等工作。 机械化输送设备： 采用双板式带输送机输送
发
动
有效工位19个，线
机 长53米，宽5米
变
主要装配内容： 完成发动机、变速箱及其附件等装配。
速
机械化输送设备：
箱
采用积放棍道输送机输送，在每个装
分
配工位设有停止器，且装配工作台可
大灯检测仪：由龙门架、电机系统、成像系统等组成。大灯检 测仪主要用于远/近光亮度测试、雾灯测试、切割线测试等。
侧滑实验台：汽车向前行驶，在通过滑板时，因汽车的前轮对 滑板产生侧向滚动滑移的推力，使滑板向内或向外滑移，根 据滑板滑移的量（侧滑量）完成检验和判定。
转毂试验台：由转毂制动器、转速编码器、轴距自动调节系统、 隔音间、尾气收集排风装置等组成。转毂试验台主要用于 ABS通讯、制动力测量、制动操纵力测量、制动踏板力测量 等。
仪表板、水箱等。 机械化输送设备：
效
地沟
采用摩擦滑橇输送机输送，提高车体稳定性及操作接近性。
工
转运
线体两端通过液压升降机及摩擦滑橇在地下进行转运， 节约了生产面积，保证物流更通畅，并通过皮带提升机
位
一汽大众奥迪总装车间质量管理问题与对策
一汽大众奥迪总装车间质量管理问题与对策第 2 章一汽 - 大众奥迪总装质量管理现状2.1一汽 -大众质量管理体系简介一汽 -大众汽车有限公司（本文简称一汽-大众）是中、德合资的大型乘用车生产企业。
目前拥有长春、成都、佛山三大生产基地，大众和奥迪两大品牌。
其中，大众品牌有新捷达、宝来、高尔夫、高尔夫 GTI 、速腾、速腾 GLI 、迈腾、 CC 8个系列，奥迪有奥迪 A3、A4L、Q3、Q5、A6L 等5个系列。
2014年一汽 - 大众在市场上表现了强劲的势头：全年终端销量1,821,965 辆，包含奥迪进口车型 79177辆）以及国产车型 1,742,788辆。
与 2013 年相比，一汽 -大众在市场上的终端销量增长了 14%。
在如此庞大的规模下，质量管理体系就变得尤为重要。
作为中德合资企业，一汽 -大众在制造工艺、质量控制方面均保持着原滋原味的德国血统。
依据GB/T 19001-2008 、 GJB9001B-2009 、VDA 6.1 和有关法规的要求，建立产品质量形成全过程的质量管理体系并于 2011 年 10 月 15 日颁布实施《一汽 -大众质量手册》。
手册中对公司质量管理体系做了规定，描述了公司质量管理体系结构、质量方针、质量目标、组织机构以及职责、权限和流程，其质量方针与质量目标为：一汽-大众向社会提供具有竞争力的乘用车产品——以用户的满意和期望，作为对质量始终不渝的追求；以先进的技术、科学的管理及优良的服务，作为质量不断提高的保证；以产品安全、能源节约和环境保护，作为对社会的责任。
公司业务流程分为四个部分，即：管理流程、产品诞生流程、生产和采购流程、市场营销流程。
质量管理体系中明确了在保证质量目标实现过程中的相互管理和职责。
覆盖范围包括公司提供的大众品牌轿车和奥迪品牌轿车系列产 6 品。
同时该体系提供了持续改进的框架，帮助一汽-大众公司增强顾客满意并向公司和顾客提供信任。
本文根据奥迪总装车间质量管理特点，对批量生产阶段进行问题分析与对策研究。
上海大众数字化工厂介绍
——数字化工厂在上海大众的应用
上海大众汽车
规划
石庆宗
2015年6月
汽车销售量
1725000 1500000 1160000 1000000 708000 500000 1300000
上海大众
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
上海大众数字化工厂
2
2015.06
工艺流程
工时分析
输出报表
3D布局
工厂规划
上海大众数字化工厂数据中心
工艺库 上海大众数字化工厂
资源库
8
知识库
2015.06
数字化工厂取得的荣誉
2010年上海大众专业技术与管理成果特等奖
2011年上海市企业管理现代化创新成果二等奖
2012年中国机械行业企业管理现代化成果一等奖 上海大众数字化工厂
9
2014年企业管理现代化创新成果国家级一等奖
+
新业态新模式
• 个性化定制 • 网络协同开发 • 电子商务
上海大众数字化工厂
17
2015.06
Thank you very much谢 您！上海大众数字化工厂
18
2015.06
昕动
上海大众数字化工厂
3
2015.06
上海大众面临的挑战
挑 战
市场竞争加剧，生产成 本成为价格竞争的主要 内容
市场快速发展需要尽快推出新 的车型；客户的个性化需求要 求产品具有多样化得特性
突破区域发展限制，实 现全国化生产，快速响 应市场变化，适应日益 多变的市场需求
新的产品开发技术
上海大众数字化工厂
2015.06
上海大众数字化工厂成果展示
一汽大众实习报告
一汽大众实习报告一汽大众实习报告1总装车间的布局从南到北分别是内饰工段、综合工段、底盘工段和发动机工段。
其中发动机工段最终汇入底盘工段，而底盘工段和内饰工段最终汇入综合工段。
我在总装车间，商用车总装配厂，整条装配线不是直线形的，他的布局则相反，车间生产线被折叠起来，从车间一个地方到车间任何一个地方都相对比较短，发现问题能够得到及时反映。
运输通道比较多，东西方向四条，南北方向两条，零部件运输方便快捷，并且杜绝交通堵塞的现象。
另外线的生产线的流向也很重要，流向的问题在于从哪里开始到哪里结束。
内饰工段，汽车的内饰是要被装配到车身上的，车身的重量最大，那么内饰开始的地方必须离车身的来源非常近。
而内饰工段的开始处正好安排在涂装车间的出口处。
综合工段，就是把汽车底盘和车身装配成整车，那么综合开始的地方必须同时离内饰工段和底盘工段的末尾最近。
而综合工段的开始处正好安排在内饰工段与底盘工段的会聚处。
底盘工段，车架的重量最大，那么底盘工段的开始处必须离车架的存放点最近。
而底盘工段的开始处正好安排在离车架的存放点最近的地方。
发动机工段，发动机和变速箱的重量是比较大的，正好也被安排在离发动机和变速箱最近的地方。
总装车间里面采光也比较好，不但东西北三面玻璃窗可以透光，而且屋顶的天窗同样可以采光。
在白天天气晴朗的时候可以完全依赖自然光进行生产，这也为厂节约了不少的能源。
但是通风性不是很好，车间南侧没有窗，夏季东南季风无法吹入，而且导致车间内温度比较高，甚至超过室外温度。
在车间里有很多风扇，我的问题是如果换成几部空调，只要空调的温度调到适度，在消耗同样电量的情况下，会不会带来更好的舒适度呢？总装车间的每条线上的装配件摆放得很整齐，也很科学。
装配件必须离装配车位的距离非常近，以节约来回拿件的时间。
而且分类摆放也很重要，如果摆放得比较乱，那在拿件的时候就浪费了寻找的时间。
车间地面很少能看到垃圾，每天早晚清洁和拖地，这不仅给人带来一种清爽的感觉，同时也减少了空气的浮沉量，对一线员工的健康是有利的。
(工厂与企业)一汽大众工厂探密
一汽大众工厂探密如果抛开DSG+TSI的先进动力技术不说，一汽大众的车确实比相同配置的其它车辆价格高出不少。
有人抱怨它们的性价比不如日韩系的车，但也有铁杆粉丝就是觉得它好，淘汰了捷达又换宝来、迈腾。
现在，10来万的日系车都能配备驾驶座6向电动调节、可视倒车雷达、后视镜自动折叠以及自动感应雨刮器等功能了，一汽大众的车到底都贵在哪儿了?带着这个问号，笔者前往一汽大众位于长春生产基地的第二工厂寻找答案。
闲扯：一辆汽车是怎么造出来的?首先来给大家扫扫盲。
不论是奔驰、宝马，还是奇瑞、吉利，但凡是开厂造汽车的，都要遵循整车制造的四大工艺。
这四大工艺分别为冲压、焊接、涂装、总装。
详细来说：冲压车间：冲压车间主要负责生产车辆的表面覆盖件，即金属件。
通过大型模具，把不同厚度的钢板裁切成车门、顶盖、翼子板等不同形状的材料。
焊接车间：通过机器人、工人等，将各部分材料焊接成一个整体的车壳。
涂装车间：对车架进行电镀(主要是防锈)、喷漆总装车间：把车身和底盘连接在一起，然后工人们开始手工安装控制面板、方向盘、车座椅等，最终完成一辆整车。
冲压：一粒灰尘都会导致昂贵的废品笔者以前也曾参观过不少车厂的冲压车间，工人的劳动内容基本相同，即把大型钢材抬到模具上，随着一声巨响，再把经过冲压的半成品抬到流水线上的另一台模具设备上继续冲。
因此，冲压车间算得上是所有车间中噪音最大、工人劳动强度最大的工序了。
但一汽大众的冲压车间有所不同。
整个车间内的工人非常少，取而代之的是四条70多米长的白色大箱子。
工程师介绍说，这四条带有“M/W”标志的大白箱名叫“米勒万家顿”(听着有点像万家乐热水器，不过可是德国进口的哦)，所有的冲压过程都依靠自动化的设备在这个大箱子内封闭完成，工人只需在成型的产品从箱子出来后进行检测和装箱即可。
由于“米勒万家顿”的设备非常昂贵，因此在国内汽车制造商中并未普及。
但封闭式冲压的好处是显而易见的，一方面，电脑程序的设定保证了冲压的精度，而且解放了工人的劳动力；另一方面，封闭式冲压能够确保料件在一尘不染的环境下成型，成品质量大大提高。
(完整版)数字化工厂的构建
数字化工厂的构建郭兆祥游冰机械工业第六设计研究院有限公司【摘要】本文阐述了数字化工厂的相关概念,综述了制造企业通过工厂设计与建造、产品设计、制造工艺设计、产品仿真、虚拟试生产等多个环节的数字化，实现“按订单生产”模式的转变。
【关键词】数字化工厂工艺规划仿真优化1引言围绕激烈的市场竞争，制造企业已经意识到他们正面临着巨大的时间、成本、质量、产品差异化等压力。
如何快速适应市场的变化，实现从“以产定销”到“按订单生产”模式转变？数字化工厂提供了较为理想的解决方案。
2 数字化工厂概述数字化工厂是BIM(建筑信息模型)技术、现代数字制造技术与计算机仿真技术相结合的产物，同时具有其鲜明的特征。
2.1数字化工厂2.1.1数字化工厂的概念数字化工厂是以产品全生命周期的相关数据为基础，根据虚拟制造原理，在虚拟环境中，对整个生产过程进行仿真、优化和重组的新的生产组织方式。
它是在设计建造阶段，建立全面、详实的信息，包括材料、工艺、设备运行管理等全生命周期的信息档案数据库，利用BIM(建筑信息模型)技术指导建筑物、构筑物及设备的科学使用和维护，为信息化、标准化管理提供数据基础平台，加上CAD、EEP、MEP等应用管理系统，实现工厂控制系统内部数字化信息的有效传递，既链接了生产过程的各个环节，又与企业经营管理相互联系，进而把整个企业数字化的资金信息、物流信息、生产装置状态信息、生产效率信息、生产能力信息、市场信息、采购信息以及企业所必须的控制目标都实时、准确、全面、系统地提供给决策者和管理者，帮助企业决策者和管理者提高决策的实时性和准确性以及管理者的效率，从而实现管理和控制数字化、一体化的目标。
2.1.2数字化工厂的优势数字化工厂利用其工厂布局、工艺规划和仿真优化等功能手段，改变了传统工业生产的理念，给现代化工业带来了新的技术革命，其优势作用较为明显。
预规划和灵活性生产：利用数字化工厂技术，整个企业在设计之初就可以对工厂布局、产品生产水平与能力等进行预规划，帮助企业进行评估与检验。
一汽大众培训管理系统【入口地址】
》》一汽大众培训管理系统入口在中国汽车工业发展历史中，一汽-大众意味着什么?中国汽车工业的开拓者无论哪个行业，总有第一个吃螃蟹的人，而在中国汽车工业里，一汽-大众无疑是吃螃蟹最多的一个。
年月日，一汽和大众公司万辆合资项目在北京人民大会堂正式签约，到年一汽-大众成立，标志着我国第一个按经济规模起步建设的现代化乘用车企业横空出世，从此便开始引领合资车在中国市场的持续风靡浪潮。
正式成立随着一汽-大众的建成并投产，无数个历史性的“第一次”如同年轮一样，见证了一汽-大众在中国汽车工业发展中创造的奇迹年，新捷达王轿车下线，开创国内A级轿车批量安装ABS先列，又或是捷达创造第一个万公里无大修的奇迹;从企业成立到第一个0万辆轿车的诞生用了年，第二个0万辆仅用多时间;底，一汽-大众累计产销总量突破千万大关，创造了当时年实现00万辆的最快纪录……无论是在产品、技术或是销售领域，一汽-大众均表现出色，中国汽车工业开拓者的形象世人皆知。
中国汽车工业的技术领先者敢于做第一个吃螃蟹的人，绝不墨守成规，奉行“学习、进取、合作、创新”的精神，这是一汽-大众埋藏在骨子里的基因，而正是这一基因让一汽-大众勇于创新，建立了符合德国大众标准的完善的研发和质保体系，从而产品技术和生产工艺一直处于中国汽车工业领先者的地位。
从只有吉林长春一个基地，到现在，一汽-大众已经于东北长春、西南成都和华南佛山建有三大基地，拥有轿车一厂、轿车二厂、轿车三厂、轿车四厂、发动机传动器厂、成都发动机厂以及冲压中心等七大专业生产厂。
而佛山的华南基地更是国内第一个完全满足“MQB平台”生产需求的基地。
一汽-大众拥有行业领先的生产工艺生产工艺的领先是产品技术创新和实施的保证，一汽-大众具有世界领先水平的整车制造工艺，在冲压、焊装、涂装和总装四大工艺上都成为行业典范。
基础设备的完善和领先保证了一汽-大众产品严谨可靠的品质，以及TSI+DSG黄金动力总成，AAS可调空气悬架，ASF全铝车身框架结构等前沿汽车技术在多款车型上的广泛应用。
一汽大众实习心得体会
轿车二厂，调整工段，修磨大线丙班我是轿车二厂，调整工段，修磨大线丙班的一名实习生，我的岗位是左前门洞，我每天的任务是清理干净每一台车的左前门洞的油污，残胶，灰尘，焊渣。
同时还要检查区域有无坑包缺陷还要修复。
我在工作的期间遇到过很多的情况，比如一些质量缺陷我们要及时的发现质量缺陷还要修复缺陷，如果是比较严重的还要及时反馈给班组或是找返修处理，为了提高工作效率我们班组分工明确每个操作者严谨工作态度，尽量把每个问题处理完善。
在工作中遇到批量问题或是严重的质量问题及时向班组反馈，班组积极处理并及时联系前后工序，在最短的时间内找到问题的根本原因，并控制缺陷的产生。
比如有一次我们在工作的途中遇到了遇到了批量的划痕，而且划痕很深严重影响了车身质量，我们操作者及时发现了然后处理车辆缺陷，由于是批量我们快速上报班组，组及时联系了前后工序找到了问题的根源，篇二：一汽大众实习感想一汽大众实习感想一汽-大众汽车有限公司（简称一汽-大众）于1991年2月6日成立，是由中国第一汽车集团公司（60%）和德国大众汽车集团（40%）合资经营的大型乘用车生产企业，注册资本78.1亿元，是我国第一个按经济规模起步建设的现代化乘用车工业基地。
2011年7月4号，我们来到长春市一汽大众汽车有限公司实习，对于我们广东人来说，长春当时是个不错的避暑胜地，就这样，我们带着一份期待和喜悦的激情开始了我们的实习之旅。
经过一天的休整，5号那天我们早早起床坐上了公司的班车，带着一份激情和期待来到了一汽大众的销售公司，开会了解公司、分配车间、和接受入厂教育，我被分配到了发传厂ea111装配线，第二天我们正式进入一汽大众汽车有限公司。
我们被分配到各个岗位，每个岗位都有一位师父教我们，每个岗位都很简单的，我们很快便从生疏到熟练，正式开始自己顶岗工作了。
工作任务重，也很枯燥，我被分配到 ap480工作岗位，负责发动机翻转和翻转辅具的拆卸工作，每天要工作550台的任务，而且是三班倒的工作制度，上夜班会特别辛苦一点，下班后都很累，回去吃个饭、洗个澡基本上就只剩下睡觉了，长春的消费比广东高很多，饭菜口味重，总之感觉是又咸又辣的，习惯了就好……日子一天天在过，也一天天在重复着一样的生活……很快，半年一下子就过了，2012年一月六号，我们结束了这次的实习生活，返程回了广东。
一汽大众工厂探密
一汽大众工厂探密如果抛开DSG+TSI的先进动力技术不说，一汽大众的车确实比相同配置的其它车辆价格高出不少。
有人抱怨它们的性价比不如日韩系的车，但也有铁杆粉丝就是觉得它好，淘汰了捷达又换宝来、迈腾。
现在，10来万的日系车都能配备驾驶座6向电动调节、可视倒车雷达、后视镜自动折叠以及自动感应雨刮器等功能了，一汽大众的车到底都贵在哪儿了?带着这个问号，笔者前往一汽大众位于长春生产基地的第二工厂寻找答案。
闲扯：一辆汽车是怎么造出来的?首先来给大家扫扫盲。
不论是奔驰、宝马，还是奇瑞、吉利，但凡是开厂造汽车的，都要遵循整车制造的四大工艺。
这四大工艺分别为冲压、焊接、涂装、总装。
详细来说：冲压车间：冲压车间主要负责生产车辆的表面覆盖件，即金属件。
通过大型模具，把不同厚度的钢板裁切成车门、顶盖、翼子板等不同形状的材料。
焊接车间：通过机器人、工人等，将各部分材料焊接成一个整体的车壳。
涂装车间：对车架进行电镀(主要是防锈)、喷漆总装车间：把车身和底盘连接在一起，然后工人们开始手工安装控制面板、方向盘、车座椅等，最终完成一辆整车。
冲压：一粒灰尘都会导致昂贵的废品笔者以前也曾参观过不少车厂的冲压车间，工人的劳动内容基本相同，即把大型钢材抬到模具上，随着一声巨响，再把经过冲压的半成品抬到流水线上的另一台模具设备上继续冲。
因此，冲压车间算得上是所有车间中噪音最大、工人劳动强度最大的工序了。
但一汽大众的冲压车间有所不同。
整个车间内的工人非常少，取而代之的是四条70多米长的白色大箱子。
工程师介绍说，这四条带有“M/W”标志的大白箱名叫“米勒万家顿”(听着有点像万家乐热水器，不过可是德国进口的哦)，所有的冲压过程都依靠自动化的设备在这个大箱子内封闭完成，工人只需在成型的产品从箱子出来后进行检测和装箱即可。
由于“米勒万家顿”的设备非常昂贵，因此在国内汽车制造商中并未普及。
但封闭式冲压的好处是显而易见的，一方面，电脑程序的设定保证了冲压的精度，而且解放了工人的劳动力；另一方面，封闭式冲压能够确保料件在一尘不染的环境下成型，成品质量大大提高。
一汽大众生产流程
一汽大众生产流程近日参观了一汽大众的一厂和生产最新的PQ35平台车型的一汽大众二厂，其中大家非常期待的Sagitar速腾就是在二厂生产的。
由于工作的关系，笔者也参观过国内几家汽车厂家，包括北京现代，广州本田，一汽轿车等等，但是可以说，一汽大众是给我留下印象最深的。
首先从焊接车间开始说起，大众引以为荣的激光焊接就是在这里完成的。
一个完整的车架总共是由四大块组成的：车顶，车底，还有两个侧面，然后把这四大块焊接在一起。
所以，车身的牢固程度和焊接的精密程度是有直接关系的。
一般的厂家都是使用点焊来完成的，这种工艺一种比较传统的工艺，它的原理是把两块金属接缝的地方融化，然后两块金属就会融合成一体。
点焊的优点是便宜，缺点是焊点不均匀，刚度不强；而激光焊接是利用激光，破坏两块金属的分子，使两块金属的原子重新融合。
这样两块金属就变成了一块金属。
激光焊接的优点就是刚性要比普通点焊高出40%左右，缺点是造价比较高。
一台激光焊接机就价值近200万人民币。
现在国内使用这种技术的只有一汽大众和上海大众两个厂家。
一汽大众的焊接车间里总共配备了73台激光焊接机。
下面让我们看图说话来看看详细的过程：工人们正在把车的侧面放在激光焊接机上激光焊接机准备工作了车顶和车侧面已经焊接好,金黄色的地方就是激光焊接的部分.两块钢板已经成为了一块.车尾部的激光焊接点让我们放大了在仔细看清楚.这样焊接后,整个车架就等于是一整块钢.强度大大增强然后参观的是喷漆车间。
说到喷漆车间不得不说的一点是：现在国内的喷漆车间分为全自动和半自动两种。
全自动的有北京现代，北京现代的喷漆车间是全封闭的，里边没有一个工人，全部由机器人来操作。
这样的好处是避免喷漆过程中有杂质进入漆面，保证了喷漆的质量。
缺点是机器人喷漆有可能造成车身有死角的地方喷不到，当然可能机器人很先进，能够保证没有死角。
而中国的汽车厂家大部分的厂家都采用半自动的，一汽大众就是其中之一。
这样的好处是能够避免喷漆的死角。
DAIFUKU印象之案例篇
D A I F U K UC h i n as t o r a g e&t r a n s p o r t m a g a z i n e 2012.0668广角WI D E A N G L E一汽轿车有限公司二厂自动化生产车间占地面积27万m 2，车间面积20万m 2。
一汽轿车有限公司是中国第一汽车集团的控股子公司，是一汽集团发展自主品牌乘用车的核心企业，更是中国轿车制造业第一家股份制上市公司。
号称中国第一车的红旗轿车，诞生于1958年，代表着一汽的自主品牌、自有商标，也代表着国人在汽车领域的骄傲，2007年品牌价值达到60.67亿元。
掀开一汽轿车的新篇章，奔腾是一汽轿车2006年推出的自主品牌新产品，也是国内第一款自主品牌中高级轿车，现已形成2.0L 和2.3L 两种排量、手动和手自一体两种操纵方式的多品种系列产品。
一汽轿车新址位于长春高新技术产业开发区，毗邻长春汽车产业开发园区，第一工厂于2004年7月建成投产。
第二工厂于2010年7月建成，有着先进的生产线，2010年7月15日第一台总车下线，2010年7月15日开始进入小批量生产，主要生产奔腾50等自主品牌。
在一汽轿车一工厂产能从12万辆到20万辆的提升改造工作过程中，大福(中国)有限公司由于在业界的卓越表现，在二工厂自动化车间的建设过程中一举中标，承接了二工厂总装车间的主线输送设备，包括涂完车身存储线、底盘线、车门线、仪表板线、发动机及动力总成分装线，构建起的生产输送过程时间大大提高，支撑整个生产车间的汽车生产的循环体系。
据一汽轿车的技术人员介绍，日本大福提供的印象之案例篇———一汽轿车有限公司二厂自动化生产车间文/木子. All Rights Reserved.中国储运网H t t p ://w w w .c h i n a c h u y u n .c o m69WI D E A N G L E 广角主线输送设备使生产中心的高效运营成为了现实，年生产能力为20万辆（生产节拍64秒/台）。
数智化引领供应链发展，一汽-大众助推产业向新向上
数智化引领供应链发展，一汽-大众助推产业向新向上作者：***来源：《汽车与驾驶维修（汽车版）》2022年第11期近年来，一汽- 大众坚持“以用户为中心”，发力技术创新，不断完善产品阵列，以满足用户消费升级的需求。
2022 年10 月，一汽- 大众第2 500 万辆整车下线，成为2020年至今惟一产销超500万辆的乘用车企业，以稳健姿态再次领跑行业。
而这样优异的成绩，是在面临国际经济形势风云变幻、汽车产业深度重构、疫情与缺芯等多重压力交织的挑战下取得的，可以说来之不易而又极具代表性。
在此背景下，2022 众志同行——一汽- 大众采购体系采访团队来到嘉兴、上海，通过与采购部以及优秀供应商代表相关负责人座谈，从供应链角度深入挖掘一汽-大众的制胜秘诀。
保供促产，采购体系全面转型对于一家企业而言，采购可以称得上是保证产品质量、促进产品开发、降低企业成本、改进企业规划、加快物料和信息流动的重要组成部分，它既是企业内部供应链的起点，也是与外部供应链相联系的结点。
在一汽- 大众，采购同样占据着举足轻重的地位，对于企业的发展变革起到了不可替代的重要作用。
一汽- 大众采购总监张明表示，聚焦2022 年，一汽- 大众坚持围绕以用户为中心的产品转型、精益产品转型和加强产品效能的发挥，同时进一步提升大众体系内不可替代的关键能力。
他提到：“在产量规划方面，围绕全年200 万辆的产量目标，我们将通过数智化渠道与供应商伙伴建立更紧密的生产信息互联，与供应商共同制定更灵活的产能调整方案，提前布局，给予有效应对；在车型项目方面，2022 年一汽- 大众计划有8 款车型上市，其中新能源车型1 款。
另外，还有11款车型正在进行或将要进入生产准备阶段，这需要一汽- 大众供应链上的所有部门，与供应商伙伴继续保持紧密沟通，共同克服项目启动过程中的困难，确保产品顺利投产及产能快速爬坡。
”2022 年初，持续近2 个月的疫情打乱了一汽- 大众的生产秩序，也暂停了供应商零部件的生产供应。
一汽大众-薪酬待遇,大学生比较关注的内幕消息
一汽-大众长春、成都、佛山工厂收入说明！2011-9-4很多童鞋都关心一汽-大众成都和佛山工厂与长春总部的收入比较，我详细说明一下，希望对今年想来FAW-VW的学弟、学妹们有所帮助！长春的收入我已经说了，简单重复一下，工程师基本都是7岗或者8岗，目前7岗的起步工资是3200左右，8岗的起步工作3900左右，每个月的税前收入由岗位工资+生产奖金+效益奖金+一次性奖金构成，如果当月不发一次性奖金那税前收入大概是岗位工资的2-2.2倍，如果发一次性奖金就是2*（2-2.2倍）*岗位工资，也就是“双薪”，这几年发双薪的月份很多，全年下来发放双薪的月数>>不发双薪的月数。
每年9月和12月还有保单各一张，加一起也要几万，具体数字根工作年限有关。
再说成都，成都工厂项目从2010年正式启动，到2011年底新速腾车型正式SOP，逐步步入正轨，2012年新速腾就开开始见效益了，同时2012年新捷达项目启动，老捷达继续生产，成都工厂也是越发红火。
在成都，无论经理人员、科长级别、主管、工程师还是技工，和长春正式员工的岗位工资都完全一样，举个简单例子，王同学在长春一厂焊装车间担任现场工程师，他的岗位工资是3500元，那他的同班同学在成都三厂总装车间担任工程师的小李，岗位工资也是3500，两个人没有任何区别。
如果长春某月不发一次性奖金，那成都肯定也没有，但因为成都人目前相对较少，成都的生产奖金往往到高于长春，这就导致了在不发双薪的月份，同年加入公司的成都小李当月收入高于在长春工作小王。
但之前也说了，这2年大众不发双薪的月份很少，那长春的优势自然体现出来了——2011年长春工作的都正常拿双薪，成都只能拿1.5薪，不过这比2010年还是强很多了，2010年长春发双薪，成都有时跟着发1.5薪，有时干脆没有，所以目前成都的收入增长还是很快的。
此外，在成都有部分从长春自己申请调到成都工作的人员，户口同时转移到成都，而且不能再调回长春，公司每个月发放给这部分人员住房补贴，收入享受长春待遇到2011年底，2012年补贴取消，收入和成都一致，考虑到未来佛山工厂也有主动申请调转过去的人员，所以公司给这部分人员的待遇不能落差太大，简单的逻辑推理就是说2012年新速腾车型正式量产投放市场后，成都纳入长春的薪酬管理体系，成都的员工收入和长春就完全一样了，不存在谁高谁低的问题了！最后是佛山，佛山工厂目前处于土建之中，2013年下半年奥迪和大众各有一款新车前后相差不久分别在佛山SOP，也就是说佛山需要大量的人才过去建设，据说大众内部目前正在调查有多少人员想主动过去佛山工作，享受的待遇和之前成都一样，2013年底之前每月发放住房补助，待遇享受长春待遇，2014年开始跟随佛山工厂的待遇。
质赢未来
质赢未来作者：程凯来源：《汽车之友》2016年第19期任何一个品牌要想抓住用户，沟通是必不可少的环节，让消费者更加了解产品，了解品牌，越来越多的厂家开始重视与最终消费者的直接面对面交流。
作为奥迪品牌与用户沟通的纽带，全面升级的2016奥迪媒体中心Workshop——奥迪心之旅于9月1日正式开启。
通过参观一汽-大众奥迪长春的现代化数字工厂，让嘉宾们感受百年品牌奥迪对于产品品质的执著与科技智慧；同时，通过专业的试车场、复杂路况的道路试驾，亲身体验一汽-大众奥迪产品的卓越性能与极致驾控感受。
进入一汽-大众奥迪工厂车间，通过对冲压、焊装、涂装和总装的参观与了解，参观者感受到了奥迪生产过程中业界领先的科技魅力。
冲压车间，一汽-大众奥迪所有的冲压过程都依靠自动化的设备在封闭的箱体内完成，不仅能够保证冲压的精度，而且解放了工人的劳动力，同时保证了料件在一尘不染的环境下成型，成品质量大大提高。
焊装车间，一汽-大众奥迪采用了领先的激光焊接技术和等离子钎焊技术，并大量采用KUKA机器人实现高度自动化，诠释着焊装工艺的国际领先地位。
涂装车间，是按照奥迪最高标准建立的国际上最先进的涂装生产线之一，拥有机器人自动喷涂、水性漆工艺等最先进的技术。
“全数字化”总装车间是参观的重头戏，在这里一汽-大众奥迪率先将数字化管理理念融入到生产的各个部分之中，充分考虑了柔性生产的需要。
另外总装车间有近三分之一的地面面积被“物流超市”所占据，其采用了国际最先进的Pick to Light管理系统，确保了零件分拣、供应过程的“0错误”。
车辆的品质最终要经过质量保证体系的考验，奥迪的质量保证体系坚持“全员全过程”理念，使质保覆盖从开发到采购、生产再到售后的整个产品生命周期，其中培训中心质量基本技能基地发挥着极为关键的作用。
它结合了奥迪生产过程的特点，是继德国狼堡、美国查特努加后全球第三个、亚洲第一个按照德国大众康采恩标准建设的质量基本技能培训中心，涵盖了整车、切割车、零部件、多媒体培训机以及质量展示区。
一汽大众品牌历史荣誉
24
发展历程
大事记 全新宝来上市
2012年12月12日，公司在厦门国际会 展中心举行以“时刻趣动生活”为主题的全 新宝来上市发布会。
2012年，一汽-大众销量超过130万辆
一 汽 － 大 众 FAW-VOLKSWAGEN
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企业文化
企业使命：造价值经典汽车，促人、车、社会和谐 核心价值观：诚信创造价值，尊重成就共赢 企业愿景：中国最优秀的汽车合资企业 员工眼中最具吸引力的公司 企业精神：学习、进取、合作、创新 经营方针：市场导向 管理创新 质量至上 技术领先
一 汽 － 大 众 FAW-VOLKSWAGEN
3
公司概览
产品结构（大众品牌）
价 格 （ 万 ） 20
10
A
A+
B
级别
一 汽 － 大 众 FAW-VOLKSWAGEN
4
公司概览
技术工艺
具有世界领先水平的整车制造工艺的企业
冲 压
总 装
四大工艺
焊 装
涂 装
一 汽 － 大 众 FAW-VOLKSWAGEN
开创国内ABS先列
1998年8月14日， 第一辆装有ABS系统的 新捷达王轿车在总装车 间下线，开创国内A级 轿车批量安装ABS先列。
奥迪A6下线
1999年9月6日， 一汽-大众在总装车 间举行了隆重的奥迪 A6下线仪式。
一 汽 － 大 众 FAW-VOLKSWAGEN
10
发展历程
大事记
宝来轿车下线
第一辆捷达轿车装配下线
1991年12月5日，第一辆捷达A2轿车 在一汽轿车厂装配下线。
第10000辆汽车下线
1993年2月17日，一汽－大众在总装车 间举行了第10000辆捷达轿车下线仪式。
奥迪工厂
豪华水准生产线纵览一汽奥迪“数字化”总装厂此前新车评网全面参观一汽大众工厂之时，因为奥迪工厂与大众工厂坐落在同一园区，编辑团队就在奥迪那座号称“数字工厂”的总装车间旁边经过。
很快，我们就获得一个参观奥迪工厂的机会，深圳奥迪经销商和一汽奥迪邀请客户前往长春参观奥迪工厂，而我们作为深圳新奥奥迪4S店的特邀媒体（1人前往），一并前往参观。
根据组织方的安排，我们只参观奥迪的总装生产线，所以此行只算一窥这座神秘的工厂。
车厂概况我们参观的奥迪总装车间很新，它在2009年9月19日才正式投入生产。
据奥迪介绍，这个总装车间的规划、生产、物流与质保环节都实现数字化管理，据说它的精益化生产理念和硬件设备，已经达到了德国奥迪工厂的水准。
这个总装车间目前年产量为10万辆，主要生产奥迪A4L和Q5两款车型（A6L在另一车间生产）。
值得注意的是，奥迪号称这条总装线真正实现100%的柔性化生产，看看它如何实现的。
高效和节能的做法【如此明亮的车间基本都是自然光所带来的】【厂房内的“物流超市”，能快速调动零件】最先参观的不是流水线，而是总装车间的一个“零件超市”。
在总装车间内有一处占地18960平方米的区域里，这里看不到生产机器，而是集中放置全部装配所需零件，就像个“零件超市”。
现场看到有一块电子看板，显示了各种零件所应对的车身号，还可知道剩余量还有多少。
如何得到这些数据？奥迪工厂采用Pick to Light系统，使用这套系统可以确保零件分检、供应在“0错误”下顺利进行。
另外据介绍，奥迪总装车间的物流设计，能够使生产线供货零件储备周期不超过2小时，超出时间的零件即被运走，以保证生产线环境井然有序。
正是以上程序保证了这个“零件超市”的灵活性非常高，真正跟上生产节拍，也是“数字化”称号的一个证明。
【车间内部极少用到电灯，包括生产区旁边的办公室走廊】参观过程中，厂方还特意向我们展示了他们的节能、环保细节。
一汽大众奥迪新厂在规划建立之初就考虑到在不影响计划生产的前提下如何提升节能效果。
西门子数字化工厂-数字化车间-先进制造技术幻灯片PPT
解决方案的结构体系
规划包
工程包
实施及协作
eM-Doc
时 间 规 划
生 产 计 划
生 产 线 规 划
规 划 管 理
工 艺 规 划
变成 更本 管分 理析
工位布局， 机器人仿真, 干涉检查
人机工程
文 件 传 输
规划模块
生产线仿真
统一的底层数据库 制造网络服务器
协同作业
白车身制造过程描述
基础。
第一章 概论
1
数字化技术简介
2
工业革命与信息化
3 数字化与制造业、制造系统
4
数字化造船
什么是数字化
▪ 数字化就是将许多复杂多变的信息转变为可以度量 的数字、数据，再以这些数字、数据建立起适当的 数字化模型，把它们转变为一系列二进制代码，引 入计算机内部，进行统一处理，这就是数字化的基 本过程
福 特：（Ford）装配解决方案 Final Assembly , BIW，MACHINING
01-05开始实施协同作业方案－eMS 克 莱 斯 勒（Chrysler）白车身解决方案
Body-in-white, CATIA
美国通用汽车及其供应商
CPH
Under body
PPH OEM
PPH
CPH
Closures
▪ 与 Daimler (德国)进行技术信息，制造系统和工艺经验德共享
▪ 用少于25天的时间进行车型制造的生产线转换
▪ 增加50%的单车利润
▪ 每年减少 20%的规划投入
▪ 每年减少5% 装配成本
福 特汽车（Ford）
•TX 在美国最早的合作伙伴之一 * 白车身解决方案，发动机解决方案，总装解决方案 •2001年五月开始实施协同作业方案－Ems •今年初刚与TX签定了五千万美圆的合同，在五年内 实现全面的数字化制造信息平台