数控系统功能
1、3数控系统的主要功能
1、3数控系统的主要功能现以FANUC 0-TB数控系统为例简述其部分功能1、主轴功能⏹主轴功能主要是表示主轴转速或线速度，主轴功能是用字母S和其后面的数字表示的。
⏹（1）恒线速度控制（G96）G96是执行恒线速度控制的指令。
系统执行G96指令后，便认为用S指定的数值表示切削线速度。
⏹如：G96 S200表示切削线速度是200 m/min。
⏹在恒线速度控制中，数控系统根据刀尖所处的X轴坐标值，作为工件的直径来计算主轴转速，所以在使用G96指令前必须正确地设定工件坐标系。
主轴转速控制（G97）G97是取消恒线速度控制的指令。
此时，S指定的数值表示主轴每分钟的转速。
如：G97 S1000 表示主轴转速为1000 r/min。
（2）轴最高速度限定（G50）G50除有坐标系的设定功能外，还有主轴最高转速设定的功能，即用S指令的数值设定主轴每分钟的最高转速，如：G50 S2000表示把主轴最高转速设定为2000 r/min。
用恒线速度（即G96）控制加工端面、锥度和圆弧时，由于X坐标不断变化，故当刀具逐渐移近工件旋转中心时，主轴转速会越来越高，工件有可能从卡盘飞出。
为了防止事故有时必须限制主轴的最高转速，这时可使用G50 S__指令来达到目的。
2、多坐标控制功能⏹数控系统控制坐标轴的数目（X、Y、Z、A、B、C）3、自动返回参考点功能⏹系统规定为刀具从当前点以最快速度返回参考点位置的功能。
指令G28，可以单轴移动也可以多轴移动。
4、螺纹车削功能⏹米制或英制螺距的加工、圆柱、圆锥螺纹及端面螺纹5、固定循环切削功能⏹第八章课本（111页）⏹数控系统对直线、圆弧、曲线进行中间点计算的过程7、辅助功能⏹用来规定主轴的启动、停止、冷却。
用地址M和它后面的数字表示。
M00-M99共100个⏹刀具功能是表示换刀功能，根据加工需要在某些程序段指令进行选刀和换刀。
刀具功能是用字母T和其后的四位数字表示。
其中前两位为刀具号，后两位为刀具补偿号。
数控系统的功能名词解释
数控系统的功能名词解释引言在现代工业中，数控系统是一种重要的工具，被广泛应用于各种加工设备中，如机床、切割机、注塑机等。
它的出现将加工技术带入了数字化时代，提高了生产效率和产品质量。
本文将对数控系统中常见的功能名词进行解释，以帮助读者更好地理解和运用数控系统。
坐标系坐标系是数控系统中非常重要的概念。
它是用来描述和规定机床上各个点的位置的一种方式。
在数控系统中，常见的坐标系包括直角坐标系、极坐标系和球坐标系。
通过指定不同的坐标系，可以精确地定位机床上要加工的工件，实现精密的加工操作。
数控程序数控程序是数控系统中的一项重要功能。
它是用来描述和控制机床运动的一系列指令集合。
数控程序通常采用一种特定的编程语言来书写，如G代码和M代码。
G代码是数控程序中的一种指令代码，用来描述机床上的各种加工操作。
例如，G01表示直线插补、G02表示顺时针圆弧插补、G03表示逆时针圆弧插补等。
通过编写相应的G代码，可以实现机床上各种精密的加工操作。
M代码是数控程序中的另一种指令代码，用来控制机床的辅助功能，如开关机床上的刀具、切换工作台等。
例如，M03表示开启主轴、M05表示关闭主轴、M08表示开启冷却液等。
通过编写相应的M代码，可以控制机床的各种辅助功能。
插补运动插补运动是数控系统中的一项重要功能，用来实现机床上复杂的曲线加工。
它通过计算和控制机床的坐标轴运动，使工具在规定的轨迹上进行移动，从而实现精密的加工操作。
插补运动主要包括直线插补和圆弧插补两种方式。
直线插补是指工具沿着直线路径进行移动，通常使用直角坐标系来描述和控制。
圆弧插补是指工具沿着曲线路径进行移动，通常使用极坐标系或球坐标系来描述和控制。
自动换刀自动换刀是数控系统中的一项重要功能，用来实现机床上的换刀操作。
它通过控制机床上的刀库和刀具交换装置，自动更换不同类型的刀具，实现不同加工工序之间的切换。
自动换刀通常包括以下几个步骤：刀具测量、刀具选择、刀具装卸和刀具补偿。
雕刻机数控系统的5个主要功能
准备功能是使数控机床作好某种操作准备的指令，用地址G和数字表示，ISO标准中规定准备功能有GOO至GPP共100种。目前，有的数控系统也用到00-99之外的数字。
G代码分为模态代码（又称续效代码）和非模态代码。代码表中按代码的功能进行了分组，标有相同字母（或数字）的为一组，其中00组（或没标字母）的G代码为非模态代码，其余为模态代码。非模态代码只在本程序段有效，模态代码可在连续多个程序段中有效，直到被相同组别的代码取代。
准备功能包括数控轴的基本移动、程序暂停、平面选择、坐标设定、刀具补偿、基准点返回、固定循环、公英制转换等。
（2）进给功能
进给功能字F表示刀具中心运动时的进给速度，进给功能用F代码直接指令各轴的进给速度。由地址码F和数字构成。
快速进给速度一般为进给速度的最高速度，它通过参数设定，用G00指执行快速。数控机床操作面板上设置了中给倍率开关，倍率可在0-200%之间变化，每挡间隔10%。使用倍率开关不用修改程序就可以改变进给速度。
（3）辅助功能（M代码）
辅助功能也叫M功能或M代码，它是控制机床或系统的开关功能的一种命令。由地址码M和数字组成，从M00-M99共100种。各种型号的数控装置具有辅助功能的多少差别很大，而且有许多是自定义的，必须根据说明书的规定进行编程。常用的辅助功能有程序停、主轴正/反转、冷却液接通和断开、换刀等。
雕刻机数控系统的5个主要功能
8-23 中国
现在我们生活中的工业设备，几乎都使用数控系统，那么数控系统具体有哪些主要功能呢？现在为您具体介绍：
CNC装置能控制的轴数以及能同时控制（即联动）轴数是主要性能之一。一般数控车床只需2轴控制2轴联动；一般铣床需要2轴半或3轴控制、3轴联动；一般加工中心为多轴控制，3轴或3轴以上联动。控制轴数越多，特别是同时控制轴数越多，CNC装置的功能越强，编制程序也越复杂。
数控系统基本功能
一．数控系统基本功能1．准备功能（1）准备功能指令由字母“G”和其后的2位数字组成。
从G00至G99可有100种，该指令的作用，主要是指定数控机床的运动方式，为数控系统的察布运算做好准备，所以在程序段中G指令一般位于坐标字指令的前面。
（2）表中00组G代码是非模态代码，其他各组代码均为模态代码。
模态代码表示一经被应用，就保留继续有效，直到后继程序段出现同组其他G代码时才失效，因此可以略不写。
非模态代码表示只在本程序段有效，下一程序段需要时必须重写。
（3）在固定钻削循环方式（G80-G89）中，如果规定了01组中的任何G代码，则固定循环功能被自动取消，系统处于G80状态。
数控铣加工Ｇ功能代码表如表1.1表1.1 G功能代码表(数控铣加工)G代码组别功能备注G0001 快速点定位G01 直线插补G02 顺时针圆弧插补G02 XYIJ,或G02 XYRXY:终点坐标,I、J：圆心相对于起点在X，Y方向的距离，R：圆半径G03 逆时针圆弧插补G04 00 暂停（延时）G04 P P：程序停留时间（单位：毫秒）G17 02 XY平面选择G18 ZX平面选择G19 ZY平面选择G20 06 英制输入G21 公制输入G40 07 取消刀具半径补偿G41 刀具半径左补偿刀补必须在直线段进行G42 刀具半径右补偿G43 08 刀具长度正补偿G44 刀具长度负补偿G49 取消刀具长度补偿G代码组别功能备注G50 11G51 G51 XYZIJKI,J,K:X,Y,Z轴向缩放系数G50.1 取消坐标系镜像G51.1 镜像G51.1 X 以平行于X轴的直线为对称轴G51.1 Y 以平行于Y轴的直线为对称轴G51.1 Z 以(X,Y )为对称点G53 00 设置为机床坐标系模式G54-G59 14 工件坐标系G65 12 子程序调用G65 P L P：子程序号，L：调用次数G68 坐标系旋转G68 X Y R X，Y：基准点， R：旋转角度G69 取消坐标系旋转G70 圆周均布点钻削循环G70 I，J，L I：为圆弧半径J：起点到圆心的直线与X轴的夹角L：圆上共均布的点数G71 圆周均布点钻削循环G71 I，J，K，LI，J，L ：含义同上K：每等分夹角G72 直线均布点钻削循环G72 I，J，LI：等分距离 J：直线与X轴夹角L：等分点G8009 取消固定钻削循环G81 普通钻削循环G81 X，Y，Z，R，F，LX，Y：加工点XY坐标Z：钻孔深度 R ：参考平面位置F：切削速率 L：反复钻削次数G82 钻削循环（孔底有停留）G82 X Y Z R F L P P：孔底停留时间G83 钻削循环（间隙进给）G83 X Y Z R F L P Q I J KQ：每次下降高度 L：第一次切削深度J：每一次切削后切削量的减速少值K：最少切削量G84 攻丝循环G84 X Y Z R F L PG85 精钻削循环G85 X Y Z R F L PG86 镗孔循环G86X Y Z R F L PG87 反向镗孔循环G87 X Y Z R F L PG88 反向攻丝循环G88 X Y Z R F L PG90 03 绝对值编程G91 相对值编程G92 00 坐标系设定G94 05 每分钟进给G95 每转进给G98 05 钻削循环返回到初始点G99 10 钻削循环返回到R点2．辅助功能辅助功能也称M功能，它是用来指令机床辅助动作及状态的功能。
4数控系统面板按钮及其功能简介
7.寸动：坐标轴慢速移动
8.原点复位：机床回参考点
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LOGO
数控系统面板按钮及其功能简介
MDI按键功能
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数字键：数字的输人 运算键：数字运算键的输入 字母键：字母的输人 EOB：段结束符的插入 POS：显示刀具的坐标位置 PROG：在EDTT 方式下编辑、显示存储器 里的程序，在MDI方式下输人及显示MDI数 据，在AUTO方式下显示程序指令值 OFFSET SETTNG：设定和显示刀具补偿值、 工件坐标系、宏程序变量
——数控系统面板按钮及其功能简介
数控系统面板按钮及其功能简介
CRT
屏幕
MDI功能 按键区
软健
控制面板按 钮（旋钮、
按键）
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FANUC Series oi Mate-MD数控铣床系统操作界面
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数控系统面板按钮及其功能简介
系统 开关
指示灯
轴功能
急停 按钮
程序启 动、暂停
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模式
LOGO
数控系统面板按钮及其功能简介
MDI按键功能
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INSERT：插入键，用于程序字的插人 DELETE：删除键，用于删除程序字、程 序段及整个程序 HELP：帮助键 PAGE UP：翻页键，用于向前翻页 PAGE DOWN：翻页键，用于向后翻页 光标移动键：用于光标上下、左右移动 RESET：复位键，使所有操作停止
进给
选择
倍率
辅助功 能
排屑
主轴 功能
刀库
主轴倍 率旋钮
快速倍 率旋钮
LOGO
数控系统面板按钮及其功能简介
数控系统模式选择
1.连线：在线加工 2.编辑：进行程序的编辑操作 3.记忆：在此状态下启动程序运行
数控系统的优点及功能
数控系统的优点及功能数控系统是一种广泛应用于机械加工、木工、金属切割、3D打印等领域的自动化控制技术。
数控系统以计算机为核心，以数字信号控制执行器来精确实现加工操作，从而实现高效、高精度的生产制造。
本文将会讨论数控系统的优点及其功能。
一、优点：1.高精度：数控系统可以实现高精度的加工操作，坐标控制系统可以精准的控制工具的位置和姿态，使得加工零件的形状、尺寸、位置精度得到极大提高。
2.高效率：数控系统的加工能力远比手工加工的效率和产量要高，同时可以减少操作人员的劳动强度和生产时间。
3.高质量：数控加工过程是通过计算机程序自动完成的，自动化处理过程可以避免人为因素的影响并保证产品的品质统一。
4.灵活性：数控系统只需要重新设置加工程序，就可以轻松地实现不同形状和尺寸的零件加工，生产率非常高。
5.节约成本：使用数控系统可以减少加工成本、人力成本、零件损耗成本、维修成本等，有利于企业的长期生存和发展。
二、功能：1.石英钟：通过数控系统动态调整控制电子振荡信号，保证了机床加工过程中的时序过程精度，并能够控制精度更高的时序过程，满足超精密加工的要求。
2.加工自动化：数控系统配备了各种自动化设备，如换刀系统，自动对刀系统、自动落地装置等，有效的提高了生产效率和操作的便利性。
3.实时状态监控和反馈：数控系统可以通过各种传感器以实时检测机床的状态、温度、精度等信息，从而调整相应的加工策略，减少加工误差的概率，并能够通过数据反馈给生产管理系统，实现智能实时监控和调整。
4.程序编写：因为采用了计算机数控技术，数控系统的程序编写和修改非常方便，随时可以修改或增加需要的加工指令，节省了手工加工需要花费的大量时间。
5.智能控制：数控系统可以通过计算机提供的智能性控制，实现关键加工参数的全局调整，优化加工策略并协调不同动作之间的时间关系。
总结：数控系统以其高精度、高效率、高质量、灵活性和节约成本等优点，成为了工业领域中不可或缺的重要设备。
发那科数控系统的操作及有关功能
发那科数控系统的操作及有关功能一、基本操作方法：1.系统启动：首先按下开关，启动FANUC数控系统，然后进行初始设置。
2.编写程序：使用编程软件编写机器人或设备的操作程序，包括移动路径、速度、动作等内容。
3.程序加载：将编写好的程序加载到数控系统中，可以通过网络传输或直接插入U盘等方式进行。
4.参数设置：根据实际需求，设置相关参数，如工具补偿、轴控制参数等。
5.开始运行：完成上述操作后，如果一切准备就绪，就可以开始运行机器人或设备。
二、功能介绍：1.轴控制：FANUC数控系统可以控制多个轴，包括旋转轴和直线轴，通过对轴进行控制，实现机器人或设备的运动。
2.弧段控制：数控系统可以控制机器人或设备进行弧线运动，实现复杂的曲线轨迹。
3.坐标系：数控系统支持多个坐标系，可以根据实际需求切换不同的坐标系。
4.变速控制：可以通过数控系统对机器人或设备的速度进行调整，实现加速、减速等控制动作。
5.进给控制：数控系统可以控制机器人或设备的进给速度，配合工具补偿实现高精度的加工操作。
6.编程：FANUC数控系统支持多种编程语言，如G代码、M代码等，可以根据不同需求选择合适的编程方式。
7.故障诊断：数控系统具备故障自诊断功能，可以自动检测并报告故障信息，提供快速解决故障的方法。
三、应用领域：FANUC数控系统广泛应用于各种自动化设备和机器人中，主要应用领域包括：1.机床加工：FANUC数控系统可用于控制各种数控机床，如车床、铣床、钻床等，实现各种零件的加工操作。
2.自动化装配：数控系统可用于控制自动化装配线上的机器人，实现自动化装配操作。
3.焊接：数控系统可用于控制焊接机器人，实现自动化焊接操作。
4.搬运：数控系统可用于控制搬运机器人，实现物料的自动搬运操作。
5.制造业：数控系统可用于控制各种自动化生产设备，提高生产效率和产品质量。
总结：。
数控系统功能
（2）丝杠的螺距误差补偿和反向间隙补偿或者热变形补偿
通过事先检测出丝杠螺距误差和反向间隙，并输入到CNC系统中，在实际加工中进行补偿，从而提高数控机床的加工精度。
1. 控制功能
CNC系统能控制的轴数和能同时控制（联动）的轴数是其主要性能之一。控制轴有移动轴和回转轴，有基本轴和附加轴。通过轴的联动可以完成轮廓轨迹的加工。一般数控车床只需二轴控制，二轴联动；一般数控铣床需要三轴控制、三轴联动或
轴联动；一般加工中心为多轴控制，三轴联动。控制轴数越多，特别是同时控制的轴数越多，要求CNC系统的功能就越强，同时CNC系统也就越复杂，编制程序也越困难。
2. 准备功能
准备功能也称G指令代码，它用来指定机床运动方式的功能，包括基本移动、平面选择、坐标设定、刀具补偿、固定循环等指令。对于点位式的加工机床，如钻床、冲床等，需要点位移动控制系统。对于轮廓控制的加工机床，如车床、铣床、加工中心等，需要控制系统有两个或两个以上的进给坐标具有联动功能。
9. 字符、图形显示功能
CNC控制器可以配置单色或彩色CRT或LCD，通过软件和硬件接口实现字符和图形的显示。通常可以显示程序、参数、各种补偿量、坐标位置、故障信息、人机对话编程菜单、零件图形及止故障的发生或在发生故障后可以迅速查明故障的类型和部位，以减少停机时间，CNC系统中设置了各种诊断程序。不同的CNC系统设置的诊断程序是不同的，诊断的水平也不同。诊断程序一般可以包含在系统程序中，在系统运行过程中进行检查和诊；也可以作为服务性程序，在系统运行前或故障停机后进行诊断，查找故障的部位。有的CNC可以进行远程通信诊断。
数控系统的构成、工作原理和功能
数控系统的构成、工作原理和功能一、数控装置数控（NC）装置是数控装备的控制核心，通常由一台专用计算机和输入输出设备构成，如下图所示。
▲数控（NC）装置的组成1、信息信息、程序可以通过键盘人工编程输入，也可以在专门的编程系统中完成程序编制，将信息、程序存储在移动硬盘、光盘、U盘上输入数控系统，在通信控制的数控机床上，程序还可以由计算机接口传送。
2、专用计算机它由信息输入装置、运算器、控制器和输出装置组成。
专用计算机对信息进行处理，如计算各执行元件的移动量，另外通过固定、内置的逻辑单元操作程序控制动作信息（如：电动机开停、电动机正反转、刀具更换、检测等）。
3、伺服系统伺服系统控制驱动装备的执行元件，实现伺服电动机的起动、回转、编码检测、反馈、控制回转位置、减速、停止等。
通过上述组成部分可以看出，数控装置的工作过程是：将信息、程序通过专用计算机的输入装置，由控制器中的译码器对输入的信息进行识别，将识别结果向专用计算机的输出装置发出控制信号，执行规定的操作；最后由输出装置实现对伺服系统的数据输出，以实现对伺服系统的控制。
数控装置根据输入的指令进行译码、处理、计算和控制实现数控功能。
该类装置是20世纪50～70年代随着计算机技术发展而产生的一种控制技术。
从本质上讲，数控装置所具有的功能都是采用专用的硬件电路来实现的，因此也称为硬件数控装置。
从现代计算机技术和装备技术要求的角度来讲，这种专用数控装置结构复杂，功能扩展困难并受到一定限制，适应性及灵活性差，设计、制造周期长，制造成本高，稳定可靠性较差。
现代数控装置已发展成为计算机数控装置，也称为软件数控装置。
二、计算机数控系统以小型通用计算机或微型计算机的系统控制程序来实现部分或全部数控功能，简称为计算机数控（CNC）。
CNC系统是现代的主流数字控制系统。
用CNC系统控制的数控机床，简称CNC机床。
1、CNC装置的组成CNC装置由硬件和软件两大部分组成。
（1）硬件由CPU、存储器、总线、输入/输出接口、MDI/CRT接口、位置控制、通信接口等组成。
数控系统的功能
旗开得胜数控系统的功能什么是follow up(跟踪)功能?一般，机床由位置指令控制运动。
然而，当位置控制无效时，比如，伺服关断、急停或伺服报警期间，如果移动机床，实际的位置就会反映到CNC系统。
在施加follow up功能时，CNC可以根据机床的运动而修正位置值。
于是，在不需要回零的情况下，加工就可以继续进行而不发生超差。
但是，如果位置检测系统出现故障，机床就不能正确跟踪。
因此CNC的现在值位置也不是正确的。
什么是C轴?C f轴控制与C s轴控制有什么不同？机床的三个直线坐标轴一般称为X、Y、Z轴。
以这三轴为中心旋转的旋转轴称为A、B、C轴；所以C轴也就是围绕Z 轴旋转的运动轴。
C轴控制是指把C轴看作为伺服轴，称为主轴轮廓控制。
它可以参与其他坐标的插补控制。
如果采用主轴电机控制C轴就称为C s轴，而采用进给电机控制C轴的称为C f轴。
DNC功能是什么意义？(a)多点连接方式(b)点对点连接方式图1 DNC1的两种工作方式121980年国际标准ISO2806对于DNC 定义为direct numerical control(直接数控)”。
其概念为：“此系统使一群数控机床与公用零件程序或加工程序存储器发生联系。
一旦提出请求，它立即把数据分配给有关机床”。
有时也称为“群控’”。
这种技术在70年代到80年代的研制及应用表明，由于系统复杂，可靠性差，因此得不到发展。
在1994年颁布的 ISO2806定义 DNC 为“distributed numerical control(分布式数控)”。
这样，其概念也发生了本质的变化，其意义为“在生产管理计算机和多个数控系统之间分配数据的分级系统。
”实质上，DNC 就变为一个通信网络，允许在单元控制器与CNC 机床之间交换信息。
这样DNC 标准内容概念的变化，说明技术的内涵也发生了变化。
FANUC 的系统有DNC1、DNC2两种；DNC1也有两种工作方式，如图1所示。
数控系统的主要功能
数控系统的主要功能数控系统的主要功能是：1、掌握功能1) 掌握轴数和联动轴数2) 插补功能3) 快速定位4) 自动加/ 减速5) 进给功能2、程序的输入、输出和存储功能数控系统的输入、输出装置：手动数据输入（MDI）、光电阅读机输入、录音机、RS232C串行口、通用显示器（DPL）、视频显示器（CRT）等。
程序通过存储器予以存储。
一度盛行的程序存储介质是用纸或轻酯塑料制成的穿孔带，磁带是另一种一度流行的程序存储介质。
目前最流行的程序存储介质是硬盘和3.5in软盘，也有用光盘(CD)存储大型NC 加工程序的。
随着计算机技术和现代制造技术的进展．NC加工程序的传输越来越多的在网络上进行，不仅成本低、牢靠性高，而且便利快捷。
3、编程功能由零件图纸到获得数控加工程序的全过程，称为数控编程，有两种：手工编程和自动编程。
自动编程有APT语言和图象编程。
4、补偿功能数控系统能实现多种补偿功能，提高数控机床的加工精度和动态特性。
数控系统的补偿功能主要用来补偿机械系统带来的误差。
例如：① 直线度的补偿随着某一轴的运动，对另一轴加以补偿，提高机床工作台运动的直线度。
② 采纳新的丝杠导程误差补偿方法用几条近似线表示导程误差，仅对其中几个点进行补偿。
此法可削减补偿数据的设定点数，使补偿方法大为简化。
③ 丝杠、齿轮间隙补偿。
④ 热变形误差补偿用来补偿由于机床热变形而产生气床几何位置变化引起的加工误差。
⑤ 刀具长度、位置、半径等补偿。
⑥ 存储型补偿这种补偿方法，可依据机床使用中的实际状况（如机床零件的磨损状况等）适时地修订补偿值。
5、通讯功能越来越多的工厂盼望将多台数控机床组成各种类型的生产线或者DNC系统。
这就要求CNC系统提高联网力量。
一般CNC系统都具有RS232和RS422远距离串行接口，可以根据用户的格式要求，与同一级计算机进行多种数据交换。
6、运行方式绝大部分数控系统具有自动/ 单段、手动操作（MDI、步进、增量点动、手脉进给、连续点动、回参考点）、空运行、编辑、示教、计算等六种。
数控系统的基本功能是
自测1一 填空题填空题1 数控系统的基本功能是数控系统的基本功能是、 和 。
2 Z 轴是平行于轴是平行于 的坐标轴，Z 轴的正方向是轴的正方向是 的方向。
的方向。
3 多微处理器CNC 装置各模块之间的互连和通信主要采用装置各模块之间的互连和通信主要采用和 两类结构。
两类结构。
4 C 刀具半径补偿的转接过渡有刀具半径补偿的转接过渡有 、 和 三种类型。
三种类型。
5 当瞬时速度当瞬时速度稳定速度时，系统处于加速状态。
加速时，每加速一次，瞬时速 度为度为Fi+1= 。
6 圆形感应同步器属于圆形感应同步器属于 式和式和 式检测元件，用于测量数控车床的刀架式检测元件，用于测量数控车床的刀架 位移时为位移时为 测量。
测量。
7 按照驱动系统的不同控制方式，可以把数控机床分为按照驱动系统的不同控制方式，可以把数控机床分为、 和 数控机床。
数控机床。
8 在车削加工程序中，绝对值编程时用在车削加工程序中，绝对值编程时用 表示X 和Z 轴的坐标值、增轴的坐标值、增 量值编程时 用表示X 和Z 轴的坐标值。
轴的坐标值。
9 常见的CNC 系统软件结构形式有系统软件结构形式有和 。
10 感应同步器常用的工作方式有感应同步器常用的工作方式有 和。
11 步进电机的转角、转向和转速分别取决于步进电机的转角、转向和转速分别取决于 、 和 。
12 数控技术是一种以数控技术是一种以形式发出指令并实行自动控制的技术，它能对 机器的运动进行控制。
机器的运动进行控制。
13 机床数控系统根据进给机床数控系统根据进给的不同，机床数控系统可分为开环控制系 统、闭环控制系统和半闭环控制系统。
统、闭环控制系统和半闭环控制系统。
14 程序编制方法主要有程序编制方法主要有 和自动编程两类。
和自动编程两类。
15ISO 代码中直线快速运动代码为 。
16T 代码表示代码表示 。
17刀具尺寸补偿指的是刀具尺寸补偿指的是 补偿和长度补偿。
补偿和长度补偿。
简述数控系统的组成及各部分的主要功能
简述数控系统的组成及各部分的主要功能下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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数控系统控制软件的功能与结构
数控系统控制软件的功能与结构一、掌握软件的结构数控系统的软件由管理软件和掌握软件组成，管理软件包括零件程序的输入输出程序、显示程序与故障诊断程序等，掌握软件包括译码程序、刀具补偿计算程序、插补计算程序、速度掌握程序和位置掌握程序等。
数控系统掌握软件常采纳前后台型结构。
二、数控系统的功能1. 系统管理功能用于系统各功能模块的管理与调度。
2. 加工程序的管理与编辑3. 在参数设置模块中，可对各种参数进行设置，数控系统中大致有四类参数。
（1）刀具参数（2）G53～G59参数G53～G59参数在数控编程中用于坐标系的零点偏置。
（3）丝杠的间隙与螺距误差表在半闭环与开环数控系统中，传动链的间隙直接影响加工精度，因此须测量出各轴的传动间隙，并置人数控系统，由系统对间隙进行自动补偿。
（4）系统掌握参数当配接不同的机床时，系统掌握参数要做相应的转变。
4. 手动操作与调整（1）坐标轴的移动掌握1）连续移动2）点动3）手摇脉冲发生器移动（2）手动MST功能的掌握在手动调整中，可以单独指定执行某一M、S、T功能。
（3）机床坐标系的建立与返回参考点数控系统的很多功能，如螺距误差补偿、G53～G59零点偏置、换刀点等，都是定义在机床坐标系下的。
机床坐标系是通过系统执行返回参考点来建立的。
5 . 零件的自动加工通过键盘和通信接口将预备好的零件加工程序送入数控系统，然后就可启动零件的自动加工功能，该功能是数控系统的核心。
6. 空运行与加工图形模拟该功能用于验证加工程序的正确性。
数控系统的图形模拟功能可将刀具的运行轨迹在显示器上显示出来，直观地检查程序。
7. 数控系统的自诊断与开关I/O诊断功能数控系统在执行全部功能时，都不断地对其自身是否正常工作进行诊断，一旦发觉特别，马上产生报警，并停止系统的运行。
数控系统功能简述
数控系统功能简述数控系统是一种将数字信号转换为机床运动控制信号的设备，通过对机床运动进行精确控制，实现零件的加工加工。
数控系统的功能非常丰富，下面将对其功能进行简述。
1. 运动控制功能：数控系统能够对机床的各个轴进行精确的运动控制，通过控制机床的运动轴，可以实现零件的各种运动，如直线运动、圆弧运动、螺旋线运动等。
数控系统可以根据加工要求，通过设定参数和运动轨迹，精确控制机床的运动速度、加速度、停止位置等。
2. 工艺参数设置功能：数控系统可以根据加工要求，设定各种工艺参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
通过设定这些参数，数控系统可以根据零件的材料和加工要求，自动调整机床的运动参数，确保零件加工的质量和效率。
3. 程序编辑功能：数控系统可以通过编写程序来控制机床的运动。
程序是由一系列指令组成的，通过设定这些指令，数控系统可以实现零件的各种运动和加工操作。
程序编辑功能可以通过手动输入指令、复制粘贴指令、调整指令顺序等方式来完成。
4. 自动调整功能：数控系统可以通过传感器等装置，实时监测机床和工件的状态，根据监测结果进行自动调整。
例如，当刀具磨损时，数控系统可以根据监测到的磨损情况，自动调整切削参数，保证零件加工的质量。
5. 编程存储功能：数控系统可以将编写好的程序进行存储，以备后续使用。
通过编程存储功能，用户可以方便地管理和调用各种加工程序，提高加工效率。
6. 故障诊断功能：数控系统可以实时监测机床和系统的运行状态，当发生故障时，能够及时诊断故障原因。
数控系统可以通过报警、故障代码等方式提示用户故障信息，帮助用户快速定位和解决故障。
7. 通信功能：数控系统可以与其他设备进行通信，如计算机、传感器、自动化控制系统等。
通过通信功能，数控系统可以实现与其他设备的数据交换和控制命令传输，实现整个生产过程的智能化和自动化。
8. 可编程控制功能：数控系统具有可编程性，用户可以根据需要编写程序，实现特定的加工操作。
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三、数控系统功能
CNC系统的功能
CNC系统由于现在普遍采用了微处理器，通过软件可以实现很多功能。
数控系统有多种系列，性能各异。
数控系统的功能通常包括基本功能和选择功能。
基本功能是数控系统必备的功能，选择功能是供用户根据机床特点和用途进行选择的功能。
CNC系统的功能主要反映在准备功能G指令代码和辅助功能M指令代码上。
根据数控机床的类型、用途、档次的不同，CNC系统的功能有很大差别，下面介绍其主要功能。
1. 控制功能
CNC系统能控制的轴数和能同时控制（联动）的轴数是其主要性能之一。
控制轴有移动轴和回转轴，有基本轴和附加轴。
通过轴的联动可以完成轮廓轨迹的加工。
一般数控车床只需二轴控制，二轴联动；一般数控铣床需要三轴控制、三轴联动或
轴联动；一般加工中心为多轴控制，三轴联动。
控制轴数越多，特别是同时控制的轴数越多，要求CNC系统的功能就越强，同时CNC系统也就越复杂，编制程序也越困难。
2. 准备功能
准备功能也称G指令代码，它用来指定机床运动方式的功能，包括基本移动、平面选择、坐标设定、刀具补偿、固定循环等指令。
对于点位式的加工机床，如钻床、冲床等，需要点位移动控制系统。
对于轮廓控制的加工机床，如车床、铣床、加工中心等，需要控制系统有两个或两个以上的进给坐标具有联动功能。
3. 插补功能
CNC系统是通过软件插补来实现刀具运动轨迹控制的。
由于轮廓控制的实时性很强，软件插补的计算速度难以满足数控机床对进给速度和分辨率的要求，同时由于CNC不断扩展其他方面的功能也要求减少插补计算所占用的CPU时间。
因此，CNC的插补功能实际上被分为粗插补和精插补，插补软件每次插补一个小线段的数据为粗插补，伺服系统根据粗插补的结果，将小线段分成单个脉冲的输出称为精插补。
有的数控机床采用硬件进行精插补。
4. 进给功能根据加工工艺要求，CNC系统的进给功能用F指令代码直接指定数控机床加工的进给速度。
（1）切削进给速度以每分钟进给的毫米数指定刀具的进给速度，如100mm/min。
对于回转轴，表示每分钟进给的角度。
（2）同步进给速度
以主轴每转进给的毫米数规定的进给速度，如0.02mm/r。
只有主轴上装有位置编码器的数控机床才能指定同步进给速度，用于切削螺纹的编程。
（3）进给倍率
操作面板上设置了进给倍率开关，倍率可以从0~200%之间变化，每档间隔10%。
使用倍率开关不用修改程序就可以改变进给速度，并可以在试切零件时随时改变进给速度或在发生意外时随时停止进给。
5. 主轴功能主轴功能就是指定主轴转速的功能。
（1）转速的编码方式一般用S指令代码指定。
一般用地址符S后加两位数字或四位数字表示，单位分别为r/min和mm/min。
（2）指定恒定线速度该功能可以保证车床和磨床加工工件端面质量和不同直径的外圆的加工具有相同的切削速度。
（3）主轴定向准停该功能使主轴在径向的某一位置准确停止，有自动换刀功能的机床必须选取有这一功能的CNC装置。
6. 辅助功能
辅助功能用来指定主轴的启、停和转向；切削液的开和关；刀库的启和停等，一般是开关量的控制，它用M指令代码表示。
各种型号的数控装置具有的辅助功能差别很大，而且有许多是自定义的。
7. 刀具功能刀具功能用来选择所需的刀具，刀具功能字以地址符T为首，后面跟二位或四位数字，代表刀具的编号。
8. 补偿功能
补偿功能是通过输入到CNC系统存储器的补偿量，根据编程轨迹重新计算刀具的运动轨迹和坐标尺寸，从而加工出符合要求的工件。
补偿功能主要有以下种类：（1）刀具的尺寸补偿如刀具长度补偿、刀具半径补偿和刀尖圆弧补偿。
这些功能可以补偿刀具磨损以及换刀时对准正确位置，简化编程。
（2）丝杠的螺距误差补偿和反向间隙补偿或者热变形补偿
通过事先检测出丝杠螺距误差和反向间隙，并输入到CNC系统中，在实际加工中进行补偿，从而提高数控机床的加工精度。
9. 字符、图形显示功能
CNC控制器可以配置单色或彩色CRT或LCD，通过软件和硬件接口实现字符和图形的显示。
通常可以显示程序、参数、各种补偿量、坐标位置、故障信息、人机对话编程菜单、零件图形及刀具实际移动轨迹的坐标等。
10. 自诊断功能
为了防止故障的发生或在发生故障后可以迅速查明故障的类型和部位，以减少停机时间，CNC系统中设置了各种诊断程序。
不同的CNC系统设置的诊断程序是不同的，诊断的水平也不同。
诊断程序一般可以包含在系统程序中，在系统运行过程中进行检查和诊；也可以作为服务性程序，在系统运行前或故障停机后进行诊断，查找故障的部位。
有的CNC可以进行远程通信诊断。
11. 通信功能
为了适应柔性制造系统（FMS）和计算机集成制造系统（CIMS）的需求，CNC
装置通常具有RS232C通信接口，有的还备有DNC接口。
也有的CNC还可以通过制造自动化协议（MAP）接入工厂的通信网络。
12. 人机交互图形编程功能
为了进一步提高数控机床的编程效率，对于NC程序的编制，特别是较为复杂零件的NC程序都要通过计算机辅助编程，尤其是利用图形进行自动编程，以提高编程效率。
因此，对于现代CNC系统一般要求具有人机交互图形编程功能。
有这种功能的CNC系统可以根据零件图直接编制程序，即编程人员只需送入图样上简单表示的几何尺寸就能自动地计算出全部交点、切点和圆心坐标，生成加工程序。
有的CNC 系统可根据引导图和显示说明进行对话式编程，并具有自动工序选择、刀具和切削条件的自动选择等智能功能。
有的CNC系统还备有用户宏程序功能（如日本FANUC 系统）。
这些功能有助于那些未受过CNC编程专门训练的机械工人能够很快地进行程序编制工作。