458218$yd9608$深孔加工技术浅谈
深孔加工工艺探讨
深孔加工工艺探讨摘要：深孔加工一直是孔系加工中的难点。
深孔加工不仅加工量大，加工效率较低，且对加工设备、加工刀具耐用性及加工工艺提出了更严格的要求。
随着现代科学技术的发展，新型产品的不断更新换代，对产品深孔加工质量提出了更高的要求。
因此，研究深孔加工已经成为机械加工行业的必要。
关键词：深孔加工加工设备刀具耐用性加工工艺加工质量中图分类号：p624.41. 深孔定义一般机械加工方面将孔深l与孔径d之比：l/d>5的孔称为深孔。
原因为：一般实料孔采用麻花钻加工，麻花钻直径d、螺旋角β和螺旋槽导程p成以下关系：p/πd=tan（β）（1.1）在实际生产中，为了保证麻花钻在钻削过程中的排屑质量，麻花钻一次钻到底即不退刀的情况下，钻孔深度l 5的孔称为深孔。
深孔加工分为：一般深孔加工、精密深孔加工和电深孔加工，这里主要介绍一般深孔加工。
一般深孔加工按照加工方式包括以下几种：实心钻孔法即原毛坯无孔，采用钻削加工出孔；镗孔法即已有底孔，为满足孔的精度及表面粗糙度采用镗削加工孔；套料钻孔法即用空心钻头钻孔，加工完成后毛坯中心残存一根芯棒的方法。
现在产品多为焊接件、锻打件等，原毛坯大部分为无底孔结构，故实心钻孔法是现在深孔加工最常用的加工方法。
下面将重点介绍实心钻孔法。
2.加工设备的选择其中适合深孔加工的设备主要包含以下几种设备：镗床、钻床、专用钻孔机、铣床、加工中心等。
根据加工工件的结构特点、现有加工设备性能、工装等进行加工设备的选择。
由于镗床、钻床、专用钻孔机等设备在加工孔前，需要借助划线或其它加工方式确定孔在整个工件中位置后，方可加工。
从而导致工件加工时工序较为分散，需要多次装夹产生大量的辅助加工时间，故在加工设备及条件允许的情况下不提倡使用镗床、钻床、专用钻孔机加工孔。
相对以上三种设备，铣床及加工中心在加工孔时，只需要在编制加工程序时确认加工孔位置坐标即可，从而实现了工序集中原则，避免多次装夹造成的装夹误差，不仅缩短了加工辅助时间且提高了加工精度。
基于机械加工的深孔加工技术探析
基于机械加工的深孔加工技术探析深孔加工是一种用于加工长孔或深孔的技术，通常用于制造汽车零部件、航空航天零部件、模具以及军事装备等领域。
这种加工技术广泛应用于工业生产中，而基于机械加工的深孔加工技术是其中的一个重要分支。
本文将从机械加工的角度，探析深孔加工技术的发展历程、优势及影响因素，以期为深孔加工技术的研究和应用提供参考。
一、深孔加工技术的发展历程深孔加工技术起源于18世纪，当时主要用于加工火炮管和火枪管。
随着工业化的进程和科学技术的进步，深孔加工技术得到了不断的发展。
在20世纪初期，传统的深孔加工方式主要是采用钻孔、铰削和扩孔等手工操作，效率低、精度差，且不能适应大批量生产的需要。
随着机械加工技术的不断进步，出现了很多新的深孔加工技术和设备。
目前，深孔加工技术已经广泛应用于机械制造、汽车工业、模具制造、航空航天等领域，成为现代制造业不可或缺的重要工艺之一。
随着工件的结构越来越复杂、生产效率的要求越来越高，深孔加工技术的要求也越来越高，传统的深孔加工方式已经不能满足工业生产的需要。
基于机械加工的深孔加工技术相对于传统的手工操作方式，有着诸多优势。
机械加工可以提高加工效率，保证产品的质量和精度。
机械加工设备可以进行自动化加工，减少了人工干预，提高了生产效率。
机械加工可以提高工作环境，减少对操作人员的要求。
传统的手工操作方式存在安全风险，而机械加工可以减少了这些风险。
机械加工可以减少生产成本，提高企业的竞争力。
自动化机械设备可以减少劳动力成本，提高生产效率，降低生产成本。
深孔加工技术的加工精度、表面光洁度、加工速度等方面受到很多因素的影响。
材料的选择对深孔加工的影响很大。
不同种类的材料对深孔加工的难度和要求不同，需要根据具体的材料特性来选择合适的机械加工设备和工艺。
深孔加工设备对加工效果也有很大的影响。
不同的设备有着不同的加工原理和加工精度，需要根据加工要求来选择合适的设备和工艺。
操作人员的技术水平也对深孔加工的影响不容忽视。
浅析机械加工过程中的深孔加工方法
浅析机械加工过程中的深孔加工方法摘要：现阶段我国科学技术发展水平的提升，对机械加工制造产生了积极影响，逐渐扩大了其产业规模。
实践中为了使机械加工效果更加显著，增加深孔加工中的技术含量，则需要考虑与之相关的加工技术使用，落实好具体的研究工作，确保深孔加工状况良好性，为机械加工行业的可持续发展提供专业支持。
基于此，本文将对机械加工作用下的深孔加工技术进行系统阐述。
关键词：机械加工；深孔加工；技术1、深孔处理技术的技术特征1.1深孔加工技术很困难首先，大多数深孔加工是在半封闭或完全封闭的环境中进行的，因此无法直接观察到诸如加工，切削和切削之类的操作人员。
因为孔的半径与深度之间的比率较大，所以它会排干金属屑并使孔难以堵塞。
毕竟，如果钻头太长，则会出现严重降低钻头刚性的问题。
由于孔偏移或抖动等问题，难以有效地保证深孔加工的精度，并且由于孔加工的散热问题，在封闭环境下，由于孔的温度升高，钻头可能会磨损。
1.2锻炼方法本身很特殊在深孔加工的整个过程中，可以通过多种方式来操作工件和刀具，其中工件旋转并且刀具同时进给。
固定工件并同时进给刀具。
选择多种运动方法，例如定向进给，是使用深孔加工技术的主要挑战之一。
1.3深孔加工中的排屑问题深孔加工中的排屑问题是要重点解决的问题之一，排屑方法主要分为两种。
首先是外部排屑。
将冷却液倒入岩心钻杆中以清除切屑。
切割区域已清洁。
第二个是去除内部切屑，将其倒入钻杆的孔和外壁中以从切削区域去除切屑。
在实际的加工过程中，内部排屑处理方法通常是优选的，因为该方法不会引起孔壁的二次摩擦，并且钻杆的高刚度不会影响孔的表面质量。
2、深孔加工中冷却润滑液的作用深孔加工中，冷却润滑液不仅要快速去除钻孔过程中产生的热量并润滑刀具和工件，减小两者间的摩擦，更主要的是要用具有一定压力和流速的冷却液来冲走切屑，以达到排屑的目的。
切屑容易堵塞排屑通道，影响刀具正常使用。
如果堵在钻头排屑孔位置，还会挤压刀片，造成崩刃影响切削加工。
浅析深孔的加工方案
浅析深孔的加工方案作者：张堃来源：《卷宗》2016年第05期摘要：在数控加工中常遇到孔的加工，如定位销孔、螺纹底孔、挖槽加工预钻孔等。
采用立式加工中心和数控铣床进行孔加工是最普通的加工方法。
但深孔加工，则较为困难，在深孔加工中除合理选择切削用量外，还需解决三个主要问题：排屑、冷却钻头和使加工周期最小化。
在实际生产过程中应根据工件的加工特点与要求正确灵活地运用切削循环指令。
文章从深孔的特点出发联系数控加工介绍深孔及小孔的加工方案。
关键词：深孔加工；小孔1 深孔加工的特点一般将长径比为L/D>5的孔称为深孔。
深孔加工与一般孔的加工相比较，具有以下特点：1、加工中易产生孔的轴线歪斜。
因为深孔加工刀具长而细，强度和刚度较差，加工中易发生偏斜和振动。
2、刀具的冷却散热条件差，切削温度升高，使刀具耐用度降低。
3、排屑困难。
排屑排除过程中不仅会划伤已加工表面，严重时还会引起刀具崩刃或折断。
为了解决以上问题，工艺上应采用下列措施：（1）为解决刀具偏斜，宜采用工件旋转的方式及改进刀具导向结构。
（2）为解决散热和排屑问题，采用压力输送切削液以冷却刀具和排出切屑。
同时改进刀具结构，使其既能有一定压力的切削液和断屑，又有利于切屑顺利排出。
2 深孔加工的编程指令及自动编程1.深孔加工指令格式大多数的数控系统都提供了深孔加工指令，这里以FANUC系统为例来进行叙述。
FANUC系统提供了G73和G83两个指令：G73为高速深孔往复排屑钻指令，G83为深孔往复排屑钻指令。
其指令格式为：2.深孔加工的动作深孔加工动作是通过Z轴方向的间断进给，即采用啄钻的方式，实现断屑与排屑的。
虽然G73和G83指令均能实现深孔加工，而且指令格式也相同，但二者在Z向的进给动作是有区别的，图1和图2分别是G73和G83指令的动作过程。
从图1和图2可以看出，执行G73指令时，每次进给后令刀具退回一个d值（用参数设定）；而G83指令则每次进给后均退回至R点，即从孔内完全退出，然后再钻入孔中。
浅谈机械加工中的深孔加工
浅谈机械加工中的深孔加工刘彬 083731260 机交学院机制082班摘要：在加工深孔时，由于刀具细长，刚性差，冷却困难，切屑不易排出；又因为刀具在工件的内部进行切削，刀具的磨损和刀头的损坏都无法观察到。
因此，加工深孔至今还仍是一种难度较大的加工工艺。
所以，在深孔加工时必须使用一些特殊刀具（深孔钻，深孔镗刀等），以及特殊的附件，并且对切削液的流量、压力都提出了较高的要求。
关键词：深孔；深孔钻；刀具；排屑；切削液正文：深孔加工主要的关键技术是深孔钻的几何形状和冷却排屑问题。
国内外的工人和技术人员都作了很多的工艺试验和研究，现介绍如下。
一、排屑方式目前采用的深孔钻排泄方式有三种。
（一）外排屑外排泄的枪孔钻，见图1。
枪孔钻是一个空心管子，高压切削液从刀具前端的小孔中喷出来，把切屑从抢孔钻的三角槽中冲出。
图1（二）喷吸式内排屑喷吸式内排屑加工深孔的原理见图2。
切削液分两部分：一部分进入刀头切削区，另一部分经倾斜（一般与轴线相交30 °）的“月牙孔”向后喷射，使排屑杆中造成压力差，切屑液的压力和吸力的作用下，就能很顺利的从排屑杆中排出。
图2（三）高压内排屑高压内排屑加工深孔的方法见图3。
高压大流量的切屑液从封油头经深孔壁之间进入钻头的切屑区，切屑在高压切屑液的冲刷下从排屑杆中间排出。
这种方式，切屑杆内没有压力差，需要切屑液的压力更高，因此成为“高压内排屑”。
图3二、枪杆钻及加工方法（一）抢孔钻及加工方法在加工φ3--φ20mm的深孔时，一般都采用枪孔钻。
抢孔钻的结构和几何形状，见图4。
抢孔钻用高速钢或硬质合金的刀头和无缝钢管的刀杆焊接而成，刀杆上压有V型槽，中间可通切削液。
主刀刃和副刀刃垂直于轴线的平面分别别相交30°、20°，刀尖偏于D/4处。
抢孔钻的切削力分布情况见图5。
外刀刃A、内刀刃B切削时产生的切削力在基面上的分量各为R A、R B，合力为R。
R又可以分解为P X(轴向力)、P Y（径向力）。
浅谈深孔加工技术
技术与应用A PPLICATION157ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2014 11摘 要：本文探讨了深孔加工的特点、关键技术、加工类型、刀具及结构等问题。
关键词：深孔加工 加工特点 关键技术 加工方法浅谈深孔加工技术文/杨营营所谓深孔，是指孔深与孔径之比大于5的孔。
深孔又分为一般深孔（L /d >5～20）、中等深孔（L /d >20～30）、超深孔（L /d >30～100）三类。
不同类型的深孔，其加工方法也不相同。
一、深孔加工的特点和关键技术1.深孔件加工的特点一是深孔加工时，孔轴线容易歪斜，钻削中钻头容易引偏。
二是刀杆受内孔限制，一般细而长，刚性差，强度低，车削时容易产生振动和“让刀”现象，使零件易产生波纹、锥度等缺陷。
三是钻孔或扩孔时切屑不易排出，冷却润滑液输入困难。
四是加工时难以观察孔的加工情况，加工质量不易控制。
2.深孔加工的关键技术深孔加工的关键技术是深孔刀具几何形状的确定和切削时的冷却、排屑问题。
在加工中可采用以下措施来保证加工质量：一是粗精加工分阶段进行，二是合理选择加工刀具，三是采用导向和辅助支承，四是配置冷却液输入装置。
二、深孔加工类型一是按其所用刀具分类，可分为实心钻孔法、镗孔法、套料钻孔法。
二是按运动形式分类，可分为工件旋转，刀具做进给运动；工件不动，刀具旋转又做进给运动；工件旋转，刀具也做反向旋转又做进给运动；工件做旋转运动与进给运动，刀具不动，这种形式采用不多。
三是按排屑方法分类，可分为外排屑、内排屑。
三、深孔加工刀具及其结构1.扁钻该刀具结构简单，容易制造，在钻削加工时冷却液由钻杆内部注入孔中，切屑从零件孔内排出，适用于精度和表面粗糙度要求不高的较短深孔。
图1 简易扁钻1-钻头 2-钻杆 3、4-紧固螺钉2.单刃外排屑小深孔钻该深孔钻由切削部分和钻杆焊接而成，切削部分用W 18Cr 4V 制造或硬质合金刀头镶制；钻杆为35#～45#钢无缝钢管，上压120°V 形槽用以排屑，中空可通过切削液，从自切削部分腰圆孔处进入切屑区域。
深孔加工技术
深孔加工技术的浅谈2010-10-25尤其是细长孔的加工，深孔加工是机械加工中的一道难题。
难点在于刀具细长，刚度差，强度低，易引起刀具且散热困难，偏斜。
排屑不易，经常会发生直径变大，出现锥形等现象，从而达不到加工质量的要求。
因此，用普通设备深孔加工、细长孔，没有深孔加工的专用设备下。
刀具和夹具的设计非常重要。
通过对车工单件偶尔会遇到一些精度要求较高的深孔、细长孔的加工，小批量日常生产中。
分析了其加工的技术难点，并设从而使缺乏深孔、细长孔加工专业设备的小型加工企业和个体加工户对深孔、计了行之有效的简易浮动绞刀。
对小型加工企业和个体加工户有较高的推广意义。
细长孔的加工问题得以完满解决。
一、深孔、细长孔加工方法：打中心孔—钻孔—扩孔—铰孔主要采用专用的设备和特制辅助工装来加工。
深孔加工是指孔深与直径之比L/d≥5孔。
现代对深孔的加工。
其特点是效率高、质量好、劳动强度低。
但对于一些中小型的加工企业及个体加工户一般都不具备上述设备。
因陋而简，因此只能因地制宜。
普通机床上，采用简易的工装对深细长孔进行加工。
如图1所示，加工一尺寸因孔壁较薄，精度为圆柱度为长度为115mm细长孔。
直接用或钻头钻孔，一次切削产生的热量大，没一次钻削加工出有足够的时间消除热变形带来的加工误差及钻削后留在孔壁表层上剩余应力发生的加工误差。
不宜直接用来进行精铰孔加工。
因此，来的孔壁粗糙度也较大。
为了减少热变形和剩余应力对精加工的影响，以提高后续加工精度。
加工工序如下表应采取多次扩孔加充分浇注冷却液的方法减少粗加工留下的加工误差。
二、钻头的刃磨要求由于尺寸精度要求较高，对图1齿轮定位套的加工。
所以钻头的刃磨非常重要，尤其是最后一次扩孔钻头的刃磨因此，钻头磨得好不好直接影响着最后铰孔的尺寸精度和外表粗糙度。
对这支扩孔钻头的刃磨要作特殊的处即改进钻头的几何参数。
一是两主切削刃上修磨出第二锋角，理。
一般不超过75º并在外缘刀尖角处粗糙度达Ra0.4以下，研磨出两边R0.2-0.5圆弧过度刃。
深孔零件加工技术浅谈
深孔零件加工技术浅谈作者：孔令超郭晓丽来源：《职业·中旬》2012年第05期深孔零件加工是机械加工中的一个难题,尤其是细长孔的加工。
难点在于刀具细长、刚度差、强度低、易引起刀具偏斜,且散热困难等问题出现,从而达不到加工质量的要求。
因此,在没有深孔加工的专用设备时，用普通设备加工深孔、细长孔,刀具和夹具的设计非常重要。
一、深孔、细长孔加工方法深孔、细长孔加工过程：打中心孔—钻孔—一次扩孔—二次扩孔—铰孔例：加工图1所示的细长孔定位套零件。
深孔加工是指孔深与直径之比L／d≥5的孔。
大型企业对深孔零件的加工,主要采用专用的设备和特制辅助工装设备加工。
对于中小型的加工企业只能在普通机床上,采用简易的工装对深细长孔进行加工。
如图1所示的细长孔零件,因孔壁较薄,直接用11.8mm或11.9mm的钻头钻孔,一次切削产生的热量大,一次钻削加工孔壁粗糙度并且尺寸精度也较差,不宜直接用来进行精铰孔加工。
因此,为了减小热变形和残余应力对精加工的影响,操作者应采取扩孔加工方法并充分浇注冷却液的方法减小粗加工留下的加工误差,以提高后续加工精度。
二、钻头的刃磨要求齿轮定位套零件的加工,由于尺寸精度要求较高,所以,钻头的刃磨非常重要,尤其是对最后一次扩孔钻头的刃磨有特殊的要求。
因此,操作者需要改进钻头的几何参数，操作要求如下：一是在两主切削刃上修磨出第二锋角,一般不超过75°,并在外缘刀尖角处研磨出两边R0.2～0.5mm 的圆弧过渡刃,粗糙度达Ra0.4μm以下,且两个过渡刃相互对称,高度一致,以增大刀尖外缘处的强度和耐磨度,改善散热条件,减小孔壁的残留面积高度。
二是将前端棱边磨窄,只保留0.1～0.2mm 的宽度,修磨长度为4～5mm,以减小棱边与孔壁的摩擦。
三是修磨副切削刃、前刀面和后刀面,用400号以上油石研磨,最好用600号以上油石研磨,研磨各部位粗糙度达到Ra0.4～Ra0.2μm。
三、铰孔及注意事项1.浮动铰刀的设计实践证明,扩孔有纠正形状位置精度的能力,而铰刀铰孔只能保证尺寸、形状精度和减小孔的表面粗糙度,但不能纠正孔的位置精度,有时,由于机床的振动,甚至铰出的孔会变成椭圆形。
深孔加工方法范文
深孔加工方法范文深孔加工是一种应用广泛的金属加工方法，广泛应用于汽车、航空航天、工程机械等领域。
它可以用来处理各种形状和尺寸的工件，包括圆柱形、锥形、孔内挤压等特殊形状的工件。
深孔加工方法根据加工原理的不同可以分为钻孔、铰孔、镗孔和枪钻孔等。
1. 钻孔方法：钻孔是最常用的深孔加工方法之一，它使用钻头钻削工件表面，从而形成孔洞。
在钻孔过程中，钻头通过旋转方式将工件材料切削除去，同时冷却液被注入以冷却刀具和工件表面。
钻孔方法适用于直径小于50mm、深度小于1000mm的孔洞加工。
2. 铰孔方法：铰孔是利用铰刀在工件表面上旋转切削的方法。
与钻孔不同的是，铰孔是利用多个切削刃在工件表面上连续运动，从而形成孔洞。
铰孔方法适用于直径小于250mm、深度小于3000mm的孔洞加工。
4. 枪钻孔方法：枪钻孔是一种特殊的深孔加工方法，其原理是通过不断移动钻头相对工件进行加工。
枪钻头通常配有高压冷却液供应系统，以减少加工热影响和保护刀具。
枪钻孔方法适用于直径小于100mm、深度大于500mm的孔洞加工。
在深孔加工中，刀具的选择对于加工效果和质量至关重要。
通常情况下，硬质合金材料的刀具更适合深孔加工，因为它具有较高的硬度和耐磨性。
此外，冷却液的使用也是重要的，冷却液可以减少加工过程中的摩擦和热量，提高加工效率和刀具寿命。
总结起来，深孔加工方法是一种重要的金属加工技术，可以用于加工各种形状和尺寸的工件。
各种深孔加工方法根据加工原理的不同，有钻孔、铰孔、镗孔和枪钻孔等。
在深孔加工过程中，刀具的选择和冷却液的使用对于加工效果和质量起着重要作用。
随着技术的不断发展，深孔加工方法也将继续完善和改进，以满足不断增长的加工需求。
浅析机械加工过程中的深孔加工方法
浅析机械加工过程中的深孔加工方法随着科学技术的飞速发展，各行业对于机械加工过程中钻孔的加工技术和质量的要求也越来越苛刻，对于方法的研究越来越深入。
这其中面临的最为严峻的问题就是深孔加工的问题。
深孔加工属于加工工艺中最为复杂的组成部分，深孔一般是指长度和直径的比值大于五的孔，属于半封闭式切削加工工艺的一种，相比于其他工艺而言，条件更为恶劣，施工难度也更大。
对于长径比大于二十的深孔而言，宜采用麻花钻在普通钻床和车床上加工。
文章在阐述深孔钻削中常见几大问题的基础上，对于冷却、润滑、切屑处理等环节进行了浅要的分析。
标签：机械加工；深孔加工特点；设备方法1 深孔钻削的特点深孔钻削中最为主要的部分就是刀具的选择，按照工作条件、工艺技术和施工特点等方面的原因进行分类，可分为单刃外排屑深孔钻，俗称枪钻，包括BTA 深孔钻和喷吸钻在内的内排屑深孔钻、套料深孔钻、深孔镗。
目前比较常见的深孔加工问题主要体现在排屑、导向、散热三个主要方面，主要的表象问题集中在以下几个方面：首先是在钻孔过程属于半隐蔽作业，刀具切的观察难度比较大，整个过程中，信息收集多半只能依靠声音、切屑的状态、油表、电表等仪表设备、膜振动等表象来判断切削过程是否顺利进行。
其次，受到深孔桩自身条件的约束和限制，孔的长径比通常比较大，钻杆的外观细而长，这就直接决定了钻杆的刚度不会很高，在运作过程中抗振动性较低，钻杆在下钻的过程中经常出现跑偏的现象，因此，在深孔的钻削过程中，对于支撑和导向的要求通常都很高。
再次，由于在切削过程中，排屑的难度很大，对于判断方面的要求也更高，必须得到可靠的保证，在切屑的形状、长度各方面都要加以有效的控制，一旦发生切屑堵塞，不能得到有效的清除，则会对钻孔刀具造成严重的损坏。
受到钻杆的限制，能够用于排屑的空间很大程度的受到压缩，加上钻孔内芯片的限制，环境条件变得更加恶劣，难度也随之加大，因此有时不得不采取强制排屑的方式。
最后，则是散热的问题。
浅谈机械加工中深孔加工技术的实施要点
Internal Combustion Engine&Parts④加强对安装过程的施工管理，出于质量检测的目的，采纳技术人员的意见，做好整体的部署，确定施工责任人，主次分明，统一进行安排，协调合作，协调处理好各个环节的工作，对设备构成等进行质量检查，做好安全防范工作，严格按照工作安排，对电源、动力源、设备等进行各个环节的质量控制管理。
3机电设备安装调试技术工作中的注意要点①通过技术改造，将高端技术、科研成果融入到机电设备系统维护中，制定完备的机电设备检修方案，调整耐压强度。
强化设备管理和维护的先进性，采用技术创新手段，对设备大胆采用新技术、新方法以及新材料进行施工。
有利于在复杂的设备结构中能够快速找到原因，通过机电故障测试，强化生产工艺和设备运行环节的施工工艺。
如电流指标等下降的时候，对实验操作流程加以及时的优化，按照机电设备运行指标的要求进行改造。
②力求选型过程中的入库、检验等制度能够落实到位。
进行设备的选型，出现异常情况，判定实验结果的合格情况，要从设备采购阶段开始就对质量以及质量隐患加以关注，判别不同故障发生的原因，采用保证性能的方法，进行设备的选型，保证机电设备均能得到合理的调度和应用。
③进行安全改造，方能保证供电设备和控制系统的良好运行[3]。
是机电设备故障诊断以及操作平台常用的技术处理方法。
造成的电气系统机电设备危害性扩大，避免安装调试过程中导致质量不断降低，同时有利于安全检验的快速进行。
④明确安装准则，提高安装技术水平，要求严格按照规程进行操作，是机电设备故障处理的重要内容。
技术人员的素质决定了机电设备的安装优劣，如果安装方法和安装过程技术问题与人为因素联系紧密，强化对机电工人的岗前培训是非常必要的。
符合机电设备技术施工要求，辅助以为信息科技故障检修策略，才能保证机电设备的安全运行。
4结语随着科技的发展，强化机电设备技术问题类型的分析工作，采取合理的技术处理策略，不断提高电气工程综合性能标准，进行机电设备的技术问题的类型分析，做好安装调试处理工作，是未来机电设备运行的必然要求。
深孔加工技术的分类和特点
深孔加工技术的分类和特点深孔加工技术是一种用于加工工件内部深孔的加工方法，广泛应用于航空航天、军工、汽车、模具等行业。
根据加工方法和工艺特点的不同，深孔加工技术可以分为以下几类：枪钻深孔加工、深孔钻削、镗削、铣削、磨削等。
1. 枪钻深孔加工枪钻深孔加工是一种利用枪钻进行加工的方法。
枪钻是一种特殊的工具，具有长而细的切削刃，能够在狭小的空间内进行准确的钻削。
枪钻深孔加工具有以下特点：（1）加工效率高：枪钻深孔加工采用单刃切削，切削速度快，能够在较短的时间内完成加工；（2）加工质量好：枪钻深孔加工具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：枪钻深孔加工适用于加工直径较小、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。
2. 深孔钻削深孔钻削是一种利用深孔钻头进行加工的方法。
深孔钻头是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够同时进行多个孔的加工。
深孔钻削具有以下特点：（1）高效加工：深孔钻削采用多刃同时切削，能够在较短的时间内完成多个孔的加工；（2）加工精度高：深孔钻削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：深孔钻削适用于加工直径较大、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。
3. 镗削镗削是一种利用镗刀进行加工的方法。
镗刀是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够进行孔的加工和修整。
镗削具有以下特点：（1）加工精度高：镗削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（2）加工效率低：镗削采用单刃切削，切削速度较慢，加工效率低；（3）适用范围广：镗削适用于加工直径较大、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。
4. 铣削铣削是一种利用铣刀进行加工的方法。
铣刀是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够进行孔的加工和修整。
铣削具有以下特点：（1）加工效率高：铣削采用多刃同时切削，能够在较短的时间内完成加工；（2）加工精度高：铣削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：铣削适用于加工各种形状的孔，可以满足不同工件的加工需求。
浅谈深孔加工技术
浅谈深孔加工技术现代化的深孔加工技术具体是对高精密孔实施的加工，不需要镗、铰等加工程序，只需一次就能够加工成型。
围绕深孔加工技术，分析了深孔加工技术分类、深孔加工工艺概述及深孔加工中小直径加工技术应用。
标签：深孔加工；技术研究；应用0 前言钻深孔技术得到人们的关注与使用在一百年以前就初见痕迹。
但是一直到最近，这项技术才慢慢被应用在加工方面，这项技术能够十分有效的解决高密度的深孔加工。
以当前的深钻空技术来说不需要镗、铰等精度比较高的钻孔程序，能够一次性塑型。
深孔加工技术指的是对尺寸比较大的深孔和直径比例相对来说比较大的孔加工，但是一般的钻孔技术能够达到的孔深可以达到直径的 5 倍或者更多，但是对深孔加工技术而言这还只是小意思而已，这项技术能够达到的比例是150：1，与此同时，任何一个钻孔深度达到 5 倍的直径以上都能叫做深孔。
1 深孔加工技术概述1.1 技术特点及难点其实此项加工对于普通加工技术而言归属于机械加工的范围，相对来说有比较多的特点与难处。
通过详细的比较和分析深孔加工，更够选择更加合适的加工方式。
第一是切削的方法不一样，普通的加工技术一般来说是工件固定，同一时间进行进给和旋转运动。
深孔加工所使用的切削运动较为多样，主要为几种：工件转、刀具进给；工件固定、刀具来进行旋转和进给；工件和刀具同时旋转、刀具进给；工件旋转和进给、刀具固定。
一般的加工方式都是使用第一种。
但是深孔加工的方式实施起来还是有很多难点。
比如孔轴线在加工过程中很容易歪斜、细长刀杆的刚度相对来说会比较差一点、出现误差的可能性会比较大等等问题。
但是更受重视的问题是，在深孔中加工肉眼无法全程个观察刀具切削，所以对加工情况只可以经过听声，查看切削与机床状态的参数来获取。
如果加工的排屑孔道孔小而长，那么余屑的排放就会很艰难，很大程度会造成工件和刀具的磨损，而且散热难度较高，刀具由于钻孔摩擦而产生高温会加快损伤。
1.2 现有的加工方法加工的主要排屑方式分為内、外两种。
深孔加工技术浅谈
深孔加工技术浅谈作者：梁继海来源：《商情》2009年第22期【摘要】用普通车床加工细长孔,夹具和钻具的设计是关键。
设计适当的夹具和钻具、采用合适的加工工艺,在普通车床上加工精度要求较高的深孔是可行的。
【关键词】细长孔尺寸精度表面粗糙度浮动铰刀深孔加工是机械加工中的一道难题,尤其是细长孔的加工,难点在于刀具细长,刚度差,强度低,易引起刀具偏斜,且散热困难,等现象,从而达不到加工质量的要求。
因此,在没有深孔加工的专用设备下,用普通设备加工深孔、细长孔,刀具和夹具的设计非常重要。
本文通过对车工单件小批量日常生产中,偶尔会遇到的一些精度要求较高的深孔、细长孔的加工,分析了其加工的技术难点,并设计了行之有效的简易浮动绞刀,从而使缺乏深孔、细长孔加工专业设备的小型加工企业和个体加工户对深孔、细长孔的加工问题得以完满解决,对小型加工企业和个体加工户有较高的推广意义。
一、深孔、细长孔加工方法:打中心孔—钻孔—扩孔—铰孔图1 密封定位套深孔加工是指孔深与直径之比L/d≥5的孔。
现代对深孔的加工,主要采用专用的设备和特制辅助工装来加工。
其特点是效率高、质量好、劳动强度低。
但对于一些中小型的加工企业及个体加工户一般都不具备上述设备,因此只能因地制宜,因陋而简,在普通机床上,采用简易的工装对深细长孔进行加工。
如图1所示,加工一尺寸精度为圆柱度长度为115mm的细长孔,因孔壁较薄,直接用或的钻头钻孔,一次切削产生的热量大,没有足够的时间消除热变形带来的加工误差及钻削后留在孔壁表层上残余应力产生的加工误差,一次钻削加工出来的孔壁粗糙度也较大,不宜直接用来进行精铰孔加工。
因此,为了减少热变形和残余应力对精加工的影响,应采取多次扩孔加充分浇注冷却液的方法减少粗加工留下的加工误差,以提高后续加工精度。
图2为该孔的加工路线。
图2 孔的加工路线二、钻头的刃磨要求对图1齿轮定位套的加工,由于尺寸精度要求较高,所以,钻头的刃磨非常重要,尤其是最后一次扩孔钻头的刃磨,钻头磨得好不好直接影响着最后铰孔的尺寸精度和表面粗糙度,因此,对这支扩孔钻头的刃磨要作特殊的处理,即改进钻头的几何参数。
探讨深孔加工工艺技术在水泥机械制造中的应用
探讨深孔加工工艺技术在水泥机械制造中的应用深孔加工是一种在工件上加工直径比深度大得多的长孔的工艺。
在水泥机械制造中，深孔加工工艺技术可以应用于以下几个方面。
深孔加工可以应用于水泥机械零件的孔加工。
在水泥机械制造中，很多零部件都需要进行孔加工，例如轴承座、轴承孔等。
由于水泥机械在工作过程中需要承受较大的力和压力，因此这些零件的孔加工需要具备较高的精度和耐久性。
采用深孔加工工艺技术可以有效地提高零件的加工精度和耐久性，确保设备在长时间运行中的稳定性和可靠性。
深孔加工可以用于水泥机械的冷却液通道加工。
在水泥机械制造过程中，很多设备需要通过冷却液来保持工作温度，例如炒肠机和搅拌机等。
为了确保冷却液能够均匀地流过设备的各个部位，需要在设备内部加工通道。
采用深孔加工工艺技术可以实现复杂形状和合理布局的冷却液通道加工，提高设备的散热效果和工作效率。
深孔加工还可以应用于水泥机械设备的焊接接头加工。
在水泥机械制造中，很多设备由多个零部件组成，需要通过焊接来连接。
焊接接头的质量直接影响设备的整体性能和稳定性。
采用深孔加工工艺技术可以实现对焊接接头的加工精度和焊缝美观度进行控制，确保焊接接头的强度和耐久性。
深孔加工还可以应用于水泥机械设备的螺纹加工。
在水泥机械制造中，很多设备需要安装螺纹零部件，例如连接螺纹、固定螺纹等。
采用传统的螺纹加工方法，由于工件长度较大，容易造成螺纹加工质量下降。
而采用深孔加工工艺技术，可以通过多道切削、退刀和定位来实现螺纹加工，提高加工质量和效率。
深孔加工工艺技术在水泥机械制造中具有广泛的应用前景。
通过合理运用深孔加工工艺技术，可以提高水泥机械零件的加工精度和耐久性，改善设备的工作效率和稳定性，提高产品的竞争力和市场销量。
探讨深孔加工工艺技术在水泥机械制造中的应用
探讨深孔加工工艺技术在水泥机械制造中的应用
1.深孔加工技术概述
深孔加工技术是一种用于加工长孔和深孔的加工技术，其特点是可以在较长的工件上
加工出深孔，具有加工精度高、效率高、加工难度大等特点。
深孔加工技术主要包括钻孔、镗孔、滚压孔等加工方法，其中钻孔是深孔加工中最常用的一种方法。
深孔加工技术在水
泥机械制造中的应用主要包括轴承孔、传动孔、冷却孔、排气孔等。
（1）轴承孔加工
轴承孔是水泥机械零部件中常见的一种孔形，其加工精度要求高，通常采用深孔加工
来完成。
采用深孔钻床进行轴承孔的加工，可以保证轴承孔的加工精度和表面质量，提高
水泥机械的使用性能。
二、深孔加工技术对水泥机械制造行业的影响
1.提高产品质量
深孔加工技术可以提高水泥机械零部件的加工精度和表面质量，保证了产品的质量稳
定性，提高了水泥机械的整体质量。
2.提高生产效率
深孔加工技术具有加工效率高的特点，可以降低水泥机械制造的生产周期，提高生产
效率。
3.降低生产成本
4.提高技术含量
深孔加工技术属于高精度加工技术，需要具备一定的专业知识和技术技能，提高了水
泥机械制造的技术含量。
1.发展高速化
随着水泥机械制造行业的不断发展，对深孔加工技术的要求也越来越高，未来深孔加
工技术将朝着高速化的方向发展。
2.发展多功能化
未来深孔加工技术将向多功能化方向发展，可以实现一次装夹、多道加工，提高生产
效率和降低生产成本。
未来深孔加工技术将朝着智能化的方向发展，可以实现自动化控制、实时监控和远程操作，提高了水泥机械生产的智能化水平。
基于机械加工的深孔加工技术探析
基于机械加工的深孔加工技术探析
深孔加工技术是现代制造业中非常重要的加工技术之一，其能够满足高精度、高效率、高成品率的制造要求，被广泛应用于机械零部件、航空航天、船舶、汽车、轨道交通等领域。
深孔加工技术常常被用于制造一些形状特殊、长度细长的工件，如轴类、齿轮、导杆、液压系统体、汽车发动机等系统。
随着工业的进步和科技技术的提升，深孔加工技术也在
不断地发展和完善，其中基于机械加工的深孔加工技术是目前应用最广泛的一种。
机械加工的深孔加工技术包括铰孔、钻孔、加拉棒等多种方法，其核心原理是将加工
工件安装在机床上，在工件的轴线上加工出一定深度的孔。
机械加工的深孔加工技术的加
工精度和形状精度较高，加工效率也相对较高，更适合加工要求不高的普通深孔。
机械加
工的深孔加工技术具有结构简单、生产效率较高、精度控制容易等特点，因此在一些场合
中仍然扮演着重要的角色。
但机械加工的深孔加工技术也存在一些缺点，其中最主要的就是加工效率较低、操作
繁琐。
虽然加速主轴转速、节省起动时间等措施可以提高机械加工深孔加工技术的效率，
但这些措施会加剧工具磨损、缩短机床的寿命等问题，同时对机床的要求也更高。
为了克服机械加工深孔加工技术的缺点，现在科学家们正在不断研究新的深孔加工技术，如激光深孔加工、电化学深孔加工、微细加工等。
在这些新技术的引领下，深孔加工
技术必将得到更好的应用和推广，进一步推动着制造业的发展。
基于机械加工的深孔加工技术探析
基于机械加工的深孔加工技术探析一、引言深孔加工是一种特殊的加工方式，其对工件质量和加工精度要求非常高。
针对深孔加工技术，传统的机械加工方法在加工效率和加工质量方面都存在一定的局限性。
如何基于机械加工技术进行深孔加工是一个重要的课题。
本文将探索基于机械加工的深孔加工技术，分析其优势和不足，并对未来的发展方向进行展望。
二、传统机械加工中的深孔加工技术1. 深孔加工的难点及其解决方法深孔加工过程中的难点主要包括切削阻力大、刀具寿命短、加工精度难以控制等问题。
针对这些难点，传统的机械加工技术采用了一系列工艺改进和刀具优化措施，如采用特殊的刀具材料、提高刀具的刚性和韧性、优化刀具结构等方法。
这些改进措施在一定程度上提高了深孔加工的加工效率和加工质量，但仍然存在一定的局限性。
2. 传统机械加工的优势和不足传统机械加工方法在深孔加工中有其独特的优势，如设备成本低、加工精度高、加工表面质量好等。
但传统机械加工方法在面对深孔加工时，由于工件材料和加工尺寸的限制，存在加工效率低、加工精度难以控制等问题。
1. 刀具技术的发展随着刀具制造技术的不断进步，新型刀具材料和刀具涂层技术的应用，保障了刀具的寿命和性能。
新一代的刀具结构设计也在提高切削效率的降低了切削温度和切削力，有利于深孔加工过程中的稳定加工。
2. 设备技术的改进基于机械加工的深孔加工技术中，设备的改进也是一个重要的方向。
随着数控技术的发展，深孔加工设备的自动化程度不断提高，加工精度和稳定性得到了显著提升。
一些新型的深孔加工设备在结构上也有所突破，如多轴切削、自动化刀具更换等技术的应用，进一步提高了深孔加工设备的灵活性和效率。
3. 加工工艺的优化在基于机械加工的深孔加工技术中，加工工艺的优化也是一个重要的方向。
通过优化切削参数、采用新型的切削液和切削方式等措施，可以提高深孔加工的效率和精度。
基于数字化加工的优化方法也在不断发展，通过建立数学模型和仿真分析，提高深孔加工的过程控制和优化效果。
基于机械加工的深孔加工技术探析
基于机械加工的深孔加工技术探析深孔加工是一种高难度的加工技术，需要高精度的设备和技术，同时需要对刀具、冷却液等关键环节进行仔细的控制。
机械加工的深孔加工技术，是指使用机械加工设备来加工深孔。
深孔加工技术在成形加工领域具有广泛的应用，如汽车引擎、模具、航空发动机、枪管等等。
随着各行各业对精度和效率要求的提高，深孔加工技术的重要性也得到了进一步的提升。
深孔加工涉及到的主要工艺过程包括进给、切削、冷却、清洗等，其中最关键的工艺是切削。
切削过程需要使用专门的刀具，切削液、气体等辅助工具来完成。
在切削过程中需要保证切削液的流量、压力、温度等参数，以确保工具正常运转，并达到所需加工精度。
本文主要探讨机械加工的深孔加工技术，包括加工设备、切削刀具、冷却液、工艺参数等方面。
一、加工设备机械加工的深孔加工设备主要包括深孔钻床、加工中心等设备。
钻孔深度通常是20~200倍钻头直径，所以深孔钻床通常比较高，来容纳长钻头。
为了保证加工精度，加工设备需要具备高刚性、高刚性支撑和刚性固定等特点，以确保切削力的稳定，从而提高加工精度。
二、切削刀具切削刀具是深孔加工中最重要的工具之一，它直接影响着加工精度和效率。
普通的钻头难以满足一些特殊加工要求，需要使用专门的切削刀具来完成复杂的加工需求，如枪管、引擎缸体等。
在选择切削刀具时需要考虑到材料、颜色、形状、长度等因素，以便满足特定的加工需求。
选择合适的刀具应该根据实际应用需求来进行，包括切削材料、切削深度、切削速度、切削冷却等。
比如，在高速加工中使用先进的钨钢材料可以提高抗转动性能和切削效率。
三、冷却液冷却液是深孔加工中必不可少的辅助工具之一。
在刀具切削过程中，需要使用冷却液来冷却工艺点，以控制加工过程中的热量，从而保证工件表面的平整性和精度。
此外，冷却液还能够减少摩擦和磨损，延长刀具的寿命。
在选择冷却液时需要考虑到加工材料、刀具材料、加工深度等因素。
一般来说，深孔加工需要使用专门的冷却液，可以根据加工工艺的不同而调整冷却液的化學成分和流量，以达到最佳的效果。
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深孔加工技术浅谈【摘要】在普通切削加工中使用普通车床加工细长孔，夹具和钻具的合理设计与选用是加工成否的关键。
设计适当的夹具和钻具、采用合理的加工工艺，在普通车床上加工精度要求较高的深孔是可以实现的。
【关键词】细长孔；尺寸精度；表面粗糙度；浮动铰刀【前言】在实际生产过程中，由于进行深孔加工的刀具伸出长度较长，工艺系统刚性不良等问题，造成在车削过程中出现刀具震动较大，偏移量不受控制，且散热困难，排屑不利，经常会产生直径变大，出现锥孔等现象，从而达不到产品的质量要求。
因此，在没有深孔加工的专用设备下，用普通设备加工深孔、细长孔，刀具和夹具的设计非常重要。
本文通过对单件小批量日常生产中，所遇到的一些精度要求较高的深孔、细长孔的加工过程，有针对性的分析了其加工的技术难点，并设计了行之有效的简易浮动绞刀，从而在缺乏深孔、细长孔加工专业设备的情况下解决了深孔加工的技术难题，使产品的加工质量得到了有效保障。
通过对深孔切削加工的研究，以及问题的解决，对小型加工企业和个体加工户在处理深孔、细长孔的加工问题提供借鉴，对小型加工企业和个体加工户有较高的推广意义。
目录1、深孔加工1.1、深孔加工1.2、深孔加工的特点2、钻头的刃磨要求2.1、麻花钻的几何参数2.2、麻花钻的结构要素3、其它结构的钻头3.1、扁钻3.2、群钻4、铰刀4.1铰刀直径及其公差的确定4.2、铰刀的齿数及齿槽4.3、铰刀的几何角度4.4、铰孔及注意事项结论致谢参考文献1、 深孔加工1.1、 深孔加工深孔、细长孔加工方法：打中心孔—钻孔—扩孔—铰孔深孔加工是指孔深与直径之比L/d ≥5的孔。
现代对深孔的加工，主要采用专用的设备和特制辅助工装来加工。
其特点是效率高、质量好、劳动强度低。
但对于一些中小型的加工企业及个体加工户一般都不具备上述设备，因此只能因地制宜，因陋而简，在普通机床上，采用简易的工装对深细长孔进行加工。
如图1所示，加工一尺寸精度为712H φ，圆柱度为 长度为115mm 的细长孔，因孔壁较薄，直接用mm 8.11φ或mm 9.11φ的钻头钻孔，一次切削产生的热量大，没有足够的时间消除热变形带来的加工误差及钻削后留在孔壁表层上残余应力产生的加工误差，一次钻削加工出来的孔壁粗糙度也较大，不宜直接用来进行精铰孔加工。
因此，为了减少热变形和残余应力对精加工的影响，应采取多次扩孔加充分浇注冷却液的方法减少粗加工留下的加工误差，以提高后续加工精度。
图2为该孔的加工路线。
图2 孔的加工路线1.2、深孔加工的特点图1 密封定位套其余倒角0.5451.深孔加工时，孔的轴线容易歪斜，钻孔过程中钻头容易引偏。
2.刀杆一般细而长，强度低，刚性差，容易产生“让刀”和振动，使孔的表面产生锥度和波纹等缺陷。
3．钻孔、扩孔时，切屑难以排出，切削液不易注入切削区。
4.加工时很难看到加工情况，不易控制加工质量。
不难看出，深孔加工的关键技术是合理选择刀具的几何角度和解决冷却、排屑问题。
采用的措施如下：（1）对于精度高、表面粗糙度较低的深孔，粗、精加工要分阶段进行。
（2）对刀具结构的要求，一是具有足够的强度和刚性，二是排屑要顺利，三是切削夜要及时充足地注入切削区。
（3）要有导向及辅助支承，对于细而长的刀杆应有导向部分，并增设辅助支承，防止产生让刀和振动。
（4）采用压力输送切削液，强化刀具冷却和排出切屑。
2、钻头的刃磨要求对图1齿轮定位套的加工，由于尺寸精度要求较高，所以钻头的刃磨非常重要，尤其是最后一次扩孔钻头的刃磨，钻头磨得好不好直接影响着最后铰孔的尺寸精度和表面粗糙度，因此，对这支扩孔钻头的刃磨要作特殊的处理，即改进钻头的几何参数。
一是在两主切削刃上修磨出第二锋角，一般不超过75º，并在外缘刀尖角处研磨出两图3 麻花钻的几何参数边R0.2-0.5的圆弧过度刃，粗糙度达Ra0.4以下，且两个过度刃相互对称，高度一致，以增大刀尖外缘处的强度和耐磨度，改善散热件，减少孔壁的残留面积高度。
二是将前端棱边磨窄，只保留0.1-0.2mm 的宽度，修磨长度为4-5mm ，以减少棱边与孔壁的摩擦。
三是修磨副切削刃、前刀面和后刀面，要求用320#以上油石研磨，最好400#以上，研磨各部位光洁度达到mR R a a 2.0~4.0。
各支钻头的几何参数如图3所示。
2.1标准麻花钻的参数可以将标准麻花钻的参数归纳为3类。
第一类是结构参数，它决定标准麻花钻的几何形状，即在钻头制造中需要控制的参数。
结构参数很多，其中螺旋角（副切削刃展开成的直线与钻头轴线的夹角）影响麻花钻的切削性能。
增大螺旋角有利于排屑，能获得较大的前角，但麻花钻强度变差。
小直径麻花钻、钻高强度钢材料用麻花钻取小的螺旋角；大直径麻花钻、钻铝合金等软材料用麻花钻取大螺旋角。
标准麻花钻螺旋角一般为18°~30°。
第二类是刃磨参数，它是刃磨麻花钻时需要控制的参数，包括锋角、后角和横刃斜角。
麻花钻虽然结构复杂，但一般只需要刃磨后刀面，刃磨时需要控制锋角、后角和横刃斜角3个角度。
（3个角度的测量平面分别是：中剖面、柱剖面和端平面。
）测量平面的定义见下表;测量平面的定义名称定义中剖面过麻花钻轴线与两主切削刃平行的平面柱剖面过主切削刃上某选定点作与钻头轴线平行的直线，该直线绕轴线旋转所形成的圆柱面端平面与麻花钻轴线垂直的端面投影平面1．锋角（2）锋角是两主切削刃在中剖面中投影的夹角。
标准麻花钻2=118°，此时主切削刃为直线。
否则，呈外凸或内凹曲线。
第三类是其他参数。
2.2、麻花钻的结构要素图4为麻花钻的结构图。
它由工作部分、柄部和颈部组成。
（1）工作部分麻花钻的工作部分分为切削部分和导向部分。
1切削部分2.3、标准麻花钻的刃磨1．刃磨要求刃磨标准麻花钻一般有3个要求：磨出锋角(118°)和按外小内大原则分布的主切削刃后角；磨出适当的横刃斜角（50°~55°）；磨出对称的左、右主切削刃。
2刃磨方法刃磨钻头较合理的方法是采用机械刃磨，但它依赖于专用的夹具或设备。
所以，一般采用手工刃磨，刃磨时主要刃磨两个后刀面。
要点如下：（1）选择表面平整的砂轮。
（2）放平主切削刃，确保钻头中心线适当高于砂轮中心线，且与砂轮表面的夹角等于锋角的一半。
（3）左手握钻头柄部，右手握钻头头部，使主切削刃接触砂轮，边进给边微量转动钻头，并且使钻柄上下摆动。
注：刃磨时，请反复检查主切削刃的对称性。
标准麻花钻的修磨与群钻（一）标准麻花钻的修磨方法1．修磨横刃这是针对标准麻花钻横刃较长、不宜定心、切削条件差所采取的措施。
修磨要求：增大横刃处的前角、缩短横刃的长度。
横刃的修磨方式有多种，修磨后横刃长度为原长的1／5~1／3，横刃前角为-15°~0°.2．修磨前刀面主要是针对标准麻花钻主切削刃上前角分布不合理所采取的措施，一般有特殊要求时才采用。
修磨前刀面的方式有两种：一种是修磨外缘处的前刀面，以减小前角，；另一种是修磨横刃处的前刀面，以增大前角。
注：在工件材料较软时，应修磨横刃处的前刀面，以增大前角，减小切削力，使切削顺利;工件材料较硬时，应修磨外缘处的前刀面，以减小前角，使钻头强度增加。
用标准麻花钻进行扩孔时，为了避免“扎刀”，可把外缘处的前角修磨小些。
3．磨出分屑槽这是针对标准麻花钻在钢件上钻削较大直径孔时排屑不顺、冷却不力所采取的措施。
一般在后刀面或前刀面上磨出相互错开的分屑槽，为方便刃磨，通常开设在后刀面上。
4．磨出双重锋角磨出双重或多重锋角，或外凸圆弧刃，需要指出的是，钻削较硬钢件时，不宜采取此法，否则易折断钻头；钻削较软材料时，则没这个必要。
5．修磨棱边在靠近麻花钻主切削刃的一段棱边上，磨短其宽度使其为原来宽度的1／3~1／2，磨出副后角为6°~8°。
6．磨出内凹圆弧刃将两主切削刃磨出内凹圆弧刃。
当内凹圆弧刃深度大于板料厚度时，就成了薄板钻。
三、其他结构的钻头3.1、扁钻扁钻切削部分磨成一个扁平体，主切削刃磨出锋角、后角并形成横刃；副切削刃磨出后角与副偏角并控制钻孔直径。
扁钻前角小，没有螺旋槽，排屑困难，但由于制造简单，成本低，在仪表和钟表工业中直径1mm以下的小孔加工上得到广泛运用。
近年来，扁钻由于结构上有较大改进，加上上述优点，故在自动线和数控机床上加工直径35mm以下孔时，也使用扁钻。
扁钻可做成整体式，如图3—1a所示;或装配式，如图3-1b所示。
在数控机床和组合机床上钻、扩较大直径孔（d=25~125）时常用装配式扁钻。
3.2、群钻基本型群钻切削部分结构如图3—2所示。
其结构和几何参数有以下特点：（1）切削刃形成三尖七刃。
该钻型将每条主切削刃磨成三段，即外直刃、圆弧刃和内直刃，两边则共有七刃（含横刃）。
这种分段刃形结构使钻头各部分的几何参数可分别控制并趋于合理。
同普通麻花钻相比，群钻外直刃前角增加较小；圆弧刃前角平均增10°；内直刃处平均增大25°；横刃处增大4°~6°。
所以群钻的平均前角获得显著增加，从而使群钻刃口锋利，切削性能好。
除原钻尖外，圆弧刃和外直刃的交点又形成新的钻尖，故群钻具有三尖。
这种三尖结构显著增强了钻头的定心和导向性能。
(2)横刃低、窄、尖。
群钻中心尖高h=0.03do，横刃长度仅为修磨前的1/4~1/6。
由于磨出月牙槽（圆弧刃后面），使已磨窄的横刃进一步变尖。
这种低、窄、尖的横刃使轴向抗力显著降低，并增强了定心性能。
（3）分屑结构。
主切削刃的分段结构使切屑分段变窄。
钻头直径较大时，可在外直刃一侧再磨出分屑槽，或在两侧磨出交错槽，充分改善切屑的卷曲、折断和排出效果。
如上所述，基本型群钻的结构特点：三尖七刃锐当先，月牙弧槽分两边，外刃再开分屑槽，横刃磨低窄又尖。
四、铰刀铰刀一般有高速钢和硬质合金制造。
铰刀的精度等级分为H7、H8、H9三级，其公差由铰刀专用公差确定，分为适用于铰削H7、H8、H9公差等级的孔。
多数铰刀又分为A、B两种类型，A型为直槽铰刀，B型为螺旋槽铰刀。
螺旋槽铰刀切削平稳，适用于加工断续表面。
下面介绍机用硬质合金铰刀的设计要点。
4.1、铰孔及注意事项1、浮动铰刀的设计实践证明，扩孔有纠正位置精度的能力，而铰刀铰孔只能保证尺寸、形状精度和减少孔的表面粗糙度，但不能纠正孔的位置精度，有时，由于机床的振动，甚至铰出的孔会变椭圆。
当孔的尺寸精度、形状精度要求比较高，表面粗糙度要求又比较小时，往往还要再按排一次手铰加工。
图1中，定位孔的圆柱度要求很高，为避免常规机用铰孔容易铰出椭圆孔的现象，可预先设计具有自动定心功能的浮动铰刀，如图4所示。
选用7的直柄机用铰刀，为让铰刀起到浮动的12H作用，再设计一辅助夹具，辅助夹具的安装孔要比铰刀的夹持柄部大2~3mm，然后将铰刀套在辅助夹具的安装孔上，用4~5mm钻头将安装孔连铰刀柄一起钻出一个定位孔，然后用圆柱销将铰刀安装的辅助夹具上即可得到简易的浮动铰刀。