质量基础知识

质量基础知识

一、常用术语定义

质量的狭义定义：产品、体系、或过程的一组固有特性满足顾客和其他相关方要求的能力

质量的广义定义：公司全面管理目标的实现。

如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开发周期、生产周期、库存周转频次等

质量目标：企业在一定时期内在质量方面所要达到的预期成果。

2015年我司的质量目标是成品交付不合格率≤154PPM；外检进货检验拒收全年＜28件；在工地出现AMT全年＜26件；生产过程产品一次交验合格率≥99%；

检验的定义：采用某种方法（技术、手段）测量、检查、试验和计量产品的一种或多种质量特性并将测定结果与判定标准相比较，以判定每个产品或每批产品是否合格的过程。

检验的分类：

按检验数量分：全数检验、抽样检验；

按流程分：进货检验、过程检验、最终检验、出货检验；

按判别方法分：计数检验、计量检验；

按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、非破坏性检验

全检：又称100%检验。是对一批产品进行全部检验的方法。

抽样检验：从一批产品中随机抽取一定量的样本，然后根据一定的判断标准来判断该产品是否合格。请注意：抽样对象应为怀疑品。

成批进货检验：又称进厂检验。在供应商正常交货时对该批物资进行的检验，其目的是防止不符合质量要求的原材料、外购件和外协件进入生产过程，并为稳定正常的生产秩序和保证产品质量提供必要的条件。

首件检验：在生产开始时或工序因素调整后，对制造的第一件或前几件进行的检验。

实施首件检验的前提：①采用工装、模具、程序进行加工的第一件合格品。

②按照图纸进行组装的第一件合格品。

③一模几件的第一模合格品

成品检验：又称最终检验或出厂检验。对完工后的成品质量进行检验，其目的在于保证不合格的成品不出厂、不入库，以确保用户利益和企业自身的信誉。

合格品：满足顾客要求的产品

合格率的计算方法（举例说明）：某一批产品总数是5000，合格产品数量为4780，则其产

品合格率=4780/5000*100%=95.6%

不合格品：不满足顾客要求的产品。

不合格率的计算方法（举例说明）：某一批产品总数是5000，不合格品数量为220，则其产品不合格率=220/5000*100%=4.4%

按照实际需要，将不合格区分为A、B、C三类：

A类不合格：根据判断和经验，易于对产品的使用者、维护者或产品有关人员造成危害或不安全状况的缺陷。单位产品的极重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定。

B类不合格：易于造成故障或大大降低单位产品预定实用性的缺陷。单位产品的重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定。

C类不合格：不严重降低单位产品预定的实用性，或不严重违背规定的标准，只轻微地影响单位产品的有效性和操作的缺陷。单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定。

不合格的控制：对材料、零部件或成品不能满足规定要求时所采取的措施。

不合格品评审和处置的方法：返工、返修、让步接受、降级或改做它用、拒收或报废

缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求；即为不良，是产品质量不良等级的严重性的划分点,是产品质量没有达到标准程度的描述。

质量缺陷分为四个等级：致命缺陷、严重缺陷、一般缺陷、轻微缺陷。

返工：对不合格品采取的措施，使其满足规定的要求。经返工后的产品可以达成合格品。

返修：对虽然不符合原规定要求，但能使其满足预期的使用要求的不合格品所作出的处置。（注：返修包括对以前是合格的产品，为重新使用所采用的修复措施，如作为维修的一部分。返工与返修不同，返修可影响或改变不合格品的某些部分）

报废：对无法修复或在经济上不值得修复的不合格品予以废弃的处置

让步：对使用或放行不符合规定要求的许可。（注：让步通常仅限于在商定的时间或数量内，对含有不合格特性的产品的交付）

预防措施（英文缩写PA）：为了防止潜在的不合格、缺陷或其他不希望情况的发生，消除其原因所采取的措施。

纠正措施（英文缩写CA）：为了防止已出现的不合格、缺陷或其他不希望发生的情况再次发生，消除其原因所采取的措施，实质上也是为了“防止再发生”。

产品特性：是指产品的参数、性能和其它技术要求。

过程特性：是指被识别产品特性具有因果关系的过程变量。

特殊特性：影响产品的安全性或政府法规要求的符合性的产品特性或过程参数。

影响产品装配、功能或客户指定的产品特性和过程参数。

在验证活动中要求特别关注的特性（如检验与试验、产品和过程审核）。

特殊特性包括产品特性和过程特性。

特殊特性等级：分为“关键”、“重要”、“一般”。

关键特性（CC）：是指若超过规定的特性要求，会直接影响产品安全性能或导致产品功能丧失的特性。关键特性须包括在控制计划中。

重要特性（SC）：是指若超过规定的特性要求，将造成产品部分功能丧失的特性。

一般特性：是指若超过规定的特性要求，虽暂不影响产品功能，但可能会引起产品功能的逐渐丧失的特性。

CAR（Corrective Action Request）：纠正措施需求，一般包括纠正措施（CA）和预防措施（PA）QC拒收：外检进货检验拒收

AMT反馈：额外的工时和物料的追加反馈，如果经调查是公司漏发责任，需追加AMT赔付。FTB：工地误工反馈，不需要进行赔付，且无法进行撤销。

工序能力：工序能够稳定地生产出产品的能力，也就是说在操作者、机器设备、原材料、操作方法、测量方法和环境等标准条件下，工序呈稳定状态时所具有的加工精度。

CPK（过程能力指数或工序能力指数）：反映工序能力满足产品技术要求（公差、规格等质量标准）的程度。

PPM（英文part per million的缩写）：在质量体系中，PPM就是百万分之几，PPM用来衡量产品的每百万件中不良品数。

PPM的计算方法（举例说明）：5000件部件中有2件不合格，则PPM为（2/5000）*1000000=400

PDCA循环：质量改进活动中所必须经历的四个阶段。是质量改进活动的一般方法或程序。P——计划，D——执行，C——检查，A——总结。

RRCA（严格根源分析）（英文Relentless Root Cause Analysis的缩写）：是严格的查找导致一个过程或产品失效和/或缺陷最根本原因的工具。RRCA可以帮助我们调查顾客抱怨、过程失效、供应商质量问题或延迟交付等问题产生的最根本原因。

严格根源分析可以采用以下几种根源分析工具：