热模锻压力机(1)

合集下载

热模锻压力机的工作原理和特点分析

热模锻压力机的工作原理和特点分析前言热模锻压力机是一种常见的金属材料成型设备，广泛应用于航空、航天、汽车、机械等领域的制造过程中。

通过将金属材料加热至特定温度，并在高温下对其施加压力，使其在模具的作用下成型，从而达到制造所需零件的目的。

本篇文章将对热模锻压力机的工作原理和特点进行分析。

工作原理热模锻压力机的工作原理可以分为三个主要步骤：1.加热：首先，将金属坯料放置在加热炉中进行加热，使其达到所需的成形温度。

根据不同的金属材料和成形要求，加热温度和时间也会有所不同。

2.锻造：当金属坯料达到所需温度后，将其放置在一对模具之间，在模具的作用下施加一定的压力，使其成型。

热模锻压力机所施加的压力可以通过调整压力机液压系统的压力大小来实现。

3.冷却：在金属坯料成型后，需要对其进行冷却处理以增强其材料性能。

在一些情况下，也需要对成型后的零件进行后续的加工处理，如修磨、打磨等。

特点分析热模锻压力机具有以下几个显著的特点：1.成形精度高：在成形过程中，热模锻压力机可以通过模具的作用对金属材料进行精细的调整和加工，从而达到较高的成形精度。

与其他成形设备相比，热模锻压力机的成形精度更加稳定、可靠。

2.成形效率高：由于热模锻压力机在成形过程中利用了金属材料的塑性变形特性，以及高温下氧化还原反应加速的特点，因此成形效率高，可以大大缩短制造时间。

3.适应性强：热模锻压力机可以适用于多种不同的金属材料成形，如铝合金、钛合金、镁合金等。

此外，它还可以用于多种不同的成形工艺，如轴对称成形、平面成形、立体成形等。

4.节能环保：热模锻压力机相比其他成形设备能量损失更小，因为加热和成形的时间都很短，节能效果显著。

另外，它还可通过优化设备的结构和工艺参数，减少废料的产生，以达到环保的目的。

结束语总体上，热模锻压力机是一种先进的金属材料成型设备，具有极高的成形精度、成形效率、适应性和节能环保性能。

在制造业中扮演着至关重要的角色。

希望本文的介绍对读者有所启发和帮助。

热模锻压力机结构分析

热模锻压力机结构分析发布时间:2012-09-27现在国内外生产的热模锻压力机的种类比较多，每家生产的都不一样。

如果按照压力机工作的机构的类型.可以将其分为连杆式热模锻压力机、双滑块式热模锻压力机、楔式热模锻压力机及双动式热模锻压力机等几大类。

(1)连杆式热模锻压力机，连杆式热模锻压力机(又称Mp型压力机)，采用了和通用的曲柄压力机相似的曲柄滑块机构，在热模锻压力机中应用最多。

连杆式热模锻压力机传动的系统是：压力机用一级的传送带和一级齿轮这两级传动的方式，离合器和制动器是分别装置在曲轴左右两边，采用气动联锁装置，多数采用盘式摩擦片的结构，滑块是采用有附加导向的象鼻式结构的滑块，采用双楔式楔形的工作台来完成装模的高度的调整。

机身是分为机架和底座两个部分，是用四根拉紧螺栓联接成为整体的。

(2)楔式热模锻压力机，楔式热模锻压力机(又称Kp型压力机)，它的传动方式是在连杆与滑块之间增加了一个楔块，滑块不是由连杆直接带动的，而是由楔块来驱动滑块来完成。

在连杆大头端装有偏心蜗轮，用来调节连杆长度从而达到调节装模的高度的目的。

这种压力机因为在垂直的方向没有曲轴连杆，故垂直刚度比较高。

又是由于楔块传动，支承的面积比较大，抗倾斜的能力比较强，特别适合于多模腔的模锻压力机。

下面介绍热模锻压力机的典型结构。

(1)装模高度的调节机构是由于对压力机刚度的要求，所以通用压力机上是通过调节螺杆来改变装模高度的方式是不能用于热模锻压力机。

热模锻压力机的装模高度的调节方式可以分为两大类:上调节式和下调节式，上调节式是指调节工作机构使滑块下死点位置的变化，通常是采用偏心销、偏心蜗轮或偏心轴承等结构;下调节方式是指通过楔形工作台来调节工作台的高度。

由于调节比较困难，一般热模锻压力机装模高度的调节值比较小，一般在10 - 30mm之间。

1)楔形工作台式装模高度调节机构。

它又分为两种:单楔式与双楔式。

双楔式楔形工作台，是在工作台的下面安装了两对楔形调整块是主楔形调整块和副楔形调整块。

热模锻压机常见故障分析及排除方法

4
1)制动器打滑，压力机不能制动
2)制动器发热
1）摩擦片（块）磨损；制动弹簧力不够；摩擦片（块）沾油
2）未接冷却水；制动器行程调整不当，制动器脱不开
1）更换摩擦片（块）;调整弹簧力或成组更换弹簧；清洗摩擦片（块）
2）接通冷却水，保证冷却水温度低于40度，调整制动器行程
5
1)V带打滑
2）V带严重磨损或磨损不匀
热模锻压机常见故障分析及排除方法
1
闷车
1）封闭高度调整过低(新安装模具易出现这种情况)
2）锻件温度低，毛坯尺寸大
3）离合器，制动器凸轮开关调整不当
4）电动机达不到额定转速，电动机传动带松
5）离合器内部进油，摩擦盘打滑
6）大带轮摩擦保险打滑或螺栓预紧力不够
1）重新调整封闭高度尺寸
2）控制锻件温度，检查毛坯尺寸
2）离合器调整不当，摩擦盘变形，弹簧失效等造成离合器不能完全脱开
3）偏心轴轴承套磨损严重，间隙过大；偏心轴曲柄轴向止推环磨损严重，轴承座紧固螺栓松
1）检查空气管路，保证压缩空气压力符合要求，清洗或更换摩擦片
2）调整离合器各摩擦盘及活塞行程；更换或修复变形的摩擦盘，成组更换弹簧
3）修复轴承套，更换轴向止推环；重新坚固螺栓，楔紧楔铁
1）V带太松
2）V带太紧，两轮的型槽未对准或不平行
1）调整电动机座，适当涨紧V带
2）调整电动机座，适当放松V带；调整带轮位置，对准带轮槽
6
空运转时电流过高
1）摩擦盘间隙调整不当
2）脱落的摩擦片（块）在主动盘和被动盘之间产生摩擦
3）活塞行程小或活塞与气缸之间掉进杂物，将活塞卡住
4）传动带过紧
1）重新调整摩擦盘间隙
2）清除脱落的摩擦片（块）

四种模锻设备的比较

电液模锻锤、摩擦螺旋压力机、高能螺旋压力机、热模锻压力机、数控全液压模锻锤的比较一、电液模锻锤：优点：1、结构简单，维护费用低；2、操作方便，灵活性强；3、可进行多模膛锻造，无需配备预锻设备；4、打击速度高，金属变形力小，金属表面质量高；5、设备通用性好，小锤可以干大活；6、设备投资少(为热模锻压力机投资的3141～)。

缺点：1、打击能量不能精确控制；2、终锻时易发生冷击现象，模具寿命低；3、噪音大，地面振动大；4、不能实现自动化生产。

二、螺旋压力机优点：1、结构简单；2、运动速度低，操作方便；3、成形工艺范围广，可用于模锻、切边、弯曲等工序。

缺点：1、由于有螺杆的存在，承受偏心载荷能力差，一般只能用于单模膛锻造；不适合一次加热，完成几道工序(如去除氧化皮，预锻和切边)；2、当采用螺旋压力机终锻时，就需要用另外的设备完成辅助工序，生产线上设备配置多，整条线投资大。

3、打击次数低，一般为10～15次/分，生产效率极低；4、普通螺旋压力机(摩擦螺旋压力机)能源利用率低，仅为10%左右，而高能螺旋压力机价格极高。

5、打击时，机身受封闭力，一旦出现超负荷极易损坏机器大的零部件(如机身、螺杆等)。

三、高能螺旋压力机优点：1、飞轮与螺杆脱离，飞轮连续旋转，能量利用率较高；2、滑块导向好，抗偏载能力强，可实现多模膛锻造；缺点：1、打击次数偏低，一般为20次/分；2、价格昂贵。

四、热模锻压力机优点：1、导向精度好，机身刚度大，锻件质量高；2、工作频次高；3、有顶击装置；4、易于实现自动化生产。

缺点：1、体积庞大，设备投资极大；2、由于滑块行程固定，模具调整不方便，因此仅运用于大批量生产的锻件；3、坯料上下两端面的氧化皮易压入锻件表层。

五、数控全液压模锻锤优点：1、打击能量和打击工序实现了数控化，打击能量可精确控制；2、打击频次高；3、可多模腔锻造；4、锻造精度高；5、模具寿命高；6、有顶击装置；7、机身下部设置有德国技术的减震器，打击时，地面无振动；8、易于实现自动化生产；9、设备投资适中。

热模锻压力机模锻的特点及应用范围(共5张PPT)

1.锻件精度高 2.锻件变形均匀,流线分布均匀合理 3.上下模充填金属差异不大、易产生大毛边缺点
1Байду номын сангаас造价昂贵
2.不适合拔长、滚挤工步（行程固定） 3.充模能力差
应用范围
1.以墩粗方式成型的各类锻件 2.带有杆部或不带杆部的挤压、冲孔件
２．行程固定、导向性好、锻件精度高上以下墩模粗充方填式金成属型差的异各不类大锻、件易产生大毛边上下模充填金属差异不大、易产生大毛边锻不不上工以上工上锻上２带第不第不２上具以上锻不第具工上以１１件适适下作墩下作下件下．有一适一适．下有墩下件适一有作下墩．．变合合模速粗模速模变模行杆节合节合行模上粗模变合节上速模粗靠靠形拔拔充度方充度充形充程部拔拔程充下方充形拔下度充方静静热热热均长长填低式填低填均填固或长长固填顶式填均长顶低填式压压模模模匀、、金成金金匀金定不、、定金料成金匀、料金成成,,,对对对锻锻锻滚滚属型属属属、带滚滚、属装型属滚装属型形形,,,流变变流流变压压压挤挤差的差差差导杆挤挤导差置的差挤置差的工工线形形线线形力力力工工异各异异异向部工工向异，各异工，异各作作分速速分分速机机机步步不类不不不性的步步性不适类不步适不类条条布度度布布度模模模（（大锻大大大好挤（（好大应锻大（应大锻件件均敏敏均均敏锻锻锻行行、件、、、、压行行、、出件行出件好好匀感感匀匀感的的的程程易易易易锻、程程锻易模易程模易合和和合合和特特特固固产产产产件冲固固件产斜产固斜产理低低理理低点点点定定生生生生精孔定定精生度生定度生塑塑塑及及及））大大大大度件））度大小大）小大性性性应应应毛毛毛毛高高毛的毛的毛材材材用用用边边边边边需边需边料料料范范范要要特特特围围围别别别有有有利利利... 不第适一合节拔热长模、锻滚压挤力工机步模（锻行的程特固点定及）应用范围上不下适模合充拔填长金、属滚差挤异工不步大（、行易程产固生定大）毛边２．行程固定、导向性好、锻件精度高

31.5MN热模锻压力机大修方案

31.5MN热模锻压力机大修方案31.5MN热模锻压力机安装投产于xxxx年。

由于是xx车间的顶级关键设备，投产使用以来，长期三班连续运转，设备机械方面相应磨损加快，各种故障频繁出现，维修频次增加，电气系统严重老化，就上述问题我公司与贵公司有关人员进行了探讨和研究并实地进行了考察。

一、设备存在的主要问题：1、主电机皮带轮磨损严重。

离合器、制动器磨损。

制动器中间盘有窜量,径向晃动。

制动器冷却效果不良。

2、滑块轻微变形，滑板磨损，造成间隙较大，已经影响制件质量。

3、滑块闭合高度传动部分，曲轴—连杆、连杆—滑块轴承磨损，滑块闭合高度传动部分重复精度不良。

4、封闭高度调整机构右后伞齿轮磨损，减速器齿轮磨损。

4、平衡缸有漏气现象。

5、工作台轨道变形，工作台走轮经常损坏，设备故障率极高。

液压系统漏油严重。

6、电气部分：PLC属基本淘汰产品，以及主电机调速装置等备件采购难且价格昂贵。

许多电线和电缆已老化和变性，尤其是床身和液压系统等处的电缆，因多年油浸、老化等原因，使得电缆绝缘外皮变硬、变脆。

设备各电器元件使用年限较长，存在不同的老化现象。

根据贵公司的意见和该设备的实际情况，制定以下大修改造方案。

二、大修改造技术方案（一）、机械部分：1、设备基础及机架部分1.1、检查设备地脚螺杆是否松动？1.2、检查设备二次浇灌层是否松动？1.3、测量框架与底座、底座与机架、机架与横梁接触面的间隙。

根据实际情况，与公司协商制定具体修理工艺。

根据GB50272-98<<锻压设备安装工程施工与验收规范》，与贵公司协商制定合理的修复工艺达标准要求。

2、主要部件的修复2.1、床身（即立柱）曲轴支承套底孔因磨损严重、孔径出大小头椭圆等情况，造成曲轴支承套定位不稳，需将两底孔按原设计精度要求（因无图纸提不出精度要求）以滑板导轨基面找正后，将底孔放大修复，并同时将两支承套的压紧螺钉底孔各8个换位重新加工好。

因该床身属特大型工件，修复需大型落地镗床或落地镗铣床。

热模锻压力机的特点

热模锻压力机的特点热模锻压力机是金属成形和加工的一种重要设备，它采用锻造加工方法，将金属加热到一定温度，在压力作用下使其变形，形成所需要的形状。

相比于其他锻造加工方法，热模锻压力机具有以下特点：1. 成形精度高热模锻压力机采用模具进行成形，模具精度高，可以实现较高的成形精度。

此外，锻造加热状态下的金属具有良好的可塑性和延展性，可以在模具中精确地成形，使得成形的工件表面光洁度高，形状精准。

2. 适用范围广热模锻压力机适用于多种金属的加工和成形，例如铝合金、镁合金、钛合金等高温合金材料。

同时，可以加工多种形状的工件，如轴类零件、法兰盘、凸轮轴等等。

3. 生产效率高热模锻压力机满足大规模高速生产的需求，具有生产效率高的特点，能够满足大规模加工和生产需要。

4. 工序简单热模锻压力机加工的工件不需要多步骤的加工，比如铸造以及多次加工的油压成形，从而简化了生产的工序，加快了加工速度，大幅提高了生产效率。

5. 金属特性优势明显热模锻压力机利用了金属在高温状态下的优势， also helps control the temperature of the workpiece and the forging temperature，进而在成形过程中得到了良好的应用。

6. 可重复性好热模锻压力机能够控制金属加热温度、压力、下模深度，从而使得每一件成型的工件具有良好的可重复性。

这种特点在大批量生产时尤为重要，可以保证产品质量和稳定性。

总的来说，热模锻压力机是一种高精度、高效率、广适性的金属成形设备，具有不可替代的作用。

在今后的工业制造中，它将继续发挥重要的作用。

热模锻压力机封闭高度调节机构优化设计

随着汽车行业的飞速发展，特别是乘用车的车型多元化、关键部件轻量化等发展趋势，对关键零部件锻坯质量的要求越来越高，国内的锻造行业落后的技术水平已很难匹配我国汽车行业的发展脚步。

相比而言，热模锻压力机具有动作精确可控，打击能量大，运行速度高，锻件精度好，适合于使用步进式机械手实现多工位自动化作业等特点，在国内外锻造行业的应用越来越广泛，具有广阔的市场前景和卓越的经济效益。

热模锻压力机是引进世界先进技术生产的系列产品，因其生产效率高、易于实现自动化、噪声和振动小等优点，因而在现代锻压生产中的应用日趋广泛，是现代锻造生产中不可缺少的高精锻设备。

扬力集团是国内较早研制中小型热模锻压力机的厂家之一，通过对现有技术进行改进与优化，现已开发出HGP4000以下全套系列产品，填补了公司在这一领域的空白。

为了适应不同模具对封闭高度的要求，在热模锻压力机上必须设有封闭高度调节装置[1]，扬力在现有技术的基础上对封闭高度的调节装置进行了优化设计。

1传统热模锻压力机1.1封闭高度调节系统热模锻压力机封闭高度调整装置一般通过改变连杆长度A 来实现封闭高度调整。

如图1所示，在压力机正常工作时压紧杆6把偏心压力销1锁死，当需要调节封闭高度时，由油缸控制把压紧杆与偏心压力销1形成一定间隙[2]，从而达到调节封闭高度所需的条件；偏心压力销1上加工有涡轮，涡轮是偏心的并与连杆小头和滑块的内圆弧面相接，滑块与连杆3的连接通过连杆销2和偏心压力销1实现。

由于偏心压力销1与连杆销2不同心，所以当电机3通过万向连轴器4、伞齿轮副5、由蜗杆6驱动偏心压力销转动时，偏心压力销1的中心发生变化，从而可以实现连杆长度A 的调节，最终实现压力机封闭高度的调整。

1.2封高调节装置缺点在压力机在工作过程中，滑块需要做上下往复运动，由于电机固定在导轨上，导致万向节连轴器的花键轴与花键套必须跟着上下往复运动。

如图2所示，万向节主要有花键轴、花键套、叉头组成，当花键收稿日期：2020-02-25；修订日期：2020-03-28作者简介：潘地磊（1989-），男，硕士，工程师，从事压力机机械设计。

第五章热模锻曲柄压力机上模锻

分模
分模优点：毛边体积小。可锻深孔。用挤压、墩粗替代拔长、滚挤。
2.形状较复杂的长轴、弯曲类锻件分模面与锤上模锻，以纵向最大剖面分模。
二、余量与公差和压力机吨位有关。与锤上模锻相比余量和公差相应减少。余量小30～50％，公差小一个等级。
曲柄压力机模锻件公差及其余量
三、锻模斜度、圆角半径、冲孔连皮锻模斜度：无顶出机构时与锤上模锻相同。有顶出结构时斜度可显著的减少。曲柄压力机模锻斜度（º）圆角半径：和锤上模锻相比，圆角半径要增加。冲孔连皮：设计同锤上模锻。
5－5 锻模结构一、锻模结构形式曲柄压力机工作时滑块速度低，工作平稳，装有顶出机构，锻时上下模不压靠，锻模承受过剩能量少，不考虑锻模承击面。压力机模具大多数采模座＋内带型槽镶块的组合形式结构。模架主要组成有：模座；导柱、导套；顶出结构；镶块紧固件；镶块垫板等组成。
锤上模锻分模面
曲柄压力机模锻分模面
（2）终锻型槽有较深的孔时，应在金属最后充型的部位增加通气孔。
2.镶块的形状与尺寸镶块的形式随锻件的形状和镶块的紧固方式而定。镶块的种类：圆形和矩形。用压板或斜度匹配进行紧固。镶块模壁厚度S0 S0＝（1～1.5）h ≥ 40mm 镶块闭合状态的高度不大于（0.3～0.4）H（模具闭合高度）
连杆工作原理图
（2）系统构成工作系统：称曲柄连杆机构。它由曲轴、连杆、滑块等零件组成，其作用是将曲柄的旋转运动转变为滑块的直线往复运动，由滑块带动模具工作。传动系统：包括齿轮传动、皮带传动等机构，起能量传递作用和速度转换作用。操纵系统：包括离合器、制动器等零部件，用以控制工作机构的工作和停止。能源系统：包括电动机、飞轮。支撑部分：主要指机身，它把压力机所有部分连接成一个整体。辅助系统：如润滑系统、保护装置等。

第五章热模锻压力机

砧
第六章锻锤
二、锻锤的结构 1.空气锤（C41）
工作介质：压缩空气常用规格：65kg、150kg、 250kg、400kg、560kg、 750kg
第六章锻锤
打击时间很短，打击力很大，相当于落下部分重量的几千倍甚至一万倍。锻件温度越低打击力越小。
空气锤
工作循环： 1.空行程：两缸上、下腔与大气相同。 2.悬空：两缸上腔通大气，压缩缸下腔气体→ 工作缸下腔→锤头提起→ 放置工件。 3.压紧：压缩缸下腔与工作缸上腔通气，上砧压紧工件。 4.打击：两缸上、下腔连通→连续击打
1．热模锻压力机上模锻
曲柄压力机（简称曲柄压力机）
2．平锻机上模锻
•平锻机上模锻过程
1-固定凹模 2-活动凹模 3-冲头 4-挡板 5-坯料
3．螺旋压力机上模锻
利用飞轮旋转所积蓄的能量转化成金属的变形能进行锻造。
摩擦螺旋压力机：机械摩擦传动液压螺旋压力机：液压传动。
•摩擦螺旋压力机
(1)生产效率高。 (2)锻件成形靠模膛控制，可锻出形状复杂、尺寸准确，更接近于成品的锻件，且锻造流线比较完整，有利于提高零件的力学性能和使用寿命。 (3)锻件表面光洁，尺寸精度高，加工余量小，节约材料和切削加工工时。 (4)操作简便，质量易于控制，生产过程易实现机械化、自动化。 (5)模锻需要专门的模锻设备，要求功率大、刚性好、精度高，设备投资大，能量消耗大。另外，锻模制造工艺复杂，制造成本高、周期长。
模锻
利用模具使坯料变形而获得锻件。
将金属坯料置于锻模模膛内，在冲击力或压力作用下产生塑性流动。由于模膛对金属坯料流动的限制，从而充满模膛获得与模膛形状相同的锻件。
模锻过程：
下料→加热→制坯→模锻→精整→热处理→清理→检验

模锻设备的种类及其选用原则

模锻设备的种类及其选用原则摘要：介绍了模锻常用设备的种类及发展趋势，分析了模锻设备自身的结构性能特点，在此基础上论述了模锻设备的选用原则，阐述了模锻设备具有不同的适应性。

关键词：模锻锤，热模锻曲柄压力机，平锻机，螺旋压力机，液压机，选用原则1.模锻设备的发展概况锻造是一种借助工具或模具在冲击或压力作用下加工金属机械零件或毛坯的方法。

锻造在机器制造业中有着不可代替的作用，由锻造方法生产出来的锻件形状、尺寸稳定性好，并有最佳的综合力学性能。

与其他加工方法相比，锻造（主要是模锻）加工的生产率是相当高的，一个国家的锻造水平，反映了这个国家机器制造业的水平。

金属材料锻造成形的历史可追溯到2000多年以前，然而直到第一次工业革命，手工锻造才被机器锻造所取代。

伴随着蒸汽机的发明和蒸汽机作为动力的应用，19世纪出现了工业汽锤。

1650年帕斯卡提出了封闭静止流体中压力传递的帕斯卡原理，1795年英国人约瑟根据帕斯卡原理发明了世界上第一台水压机。

电气技术的发展和电动机驱动的应用，促进了机械压力机的发展。

以矿物油作为工作介质的液压元件的出现和液压技术的发展，促进了液压机和液气驱动锻锤的发展。

特别是20世纪50年代以后，随着计算机技术、控制技术、液压技术、加工制造技术和材料科学的发展，模锻设备得到了快速发展，设备能力进一步提高，产品种类和应用范围进一步扩大，设备能力进一步完善控制手段更趋先进。

2.模锻设备的种类和性能特点2.1模锻锤模锻锤是在中批量或大批量生产条件下进行各种模锻件生产的锻造设备，它是一种利用工作部分（落下部分或活动部分）所积蓄的动能在下行程时对锻件进行打击使锻件获得塑性变形的设备，在锻压生产中一直发挥着重要作用。

模锻锤在结构和工艺方面具有以下特点：（1）模锻锤是一种冲击成形设备，打击速度高，一般为7m/s左右，因此金属流动性和成形工艺性好。

（2）模锻锤是一种定能量设备，它不同于定行程设备的机械压力机和定力设备的液压机，锤头没有固定下死点。

热模锻压力机的规格及参数

热模锻压力机的规格及参数热模锻压力机作为金属成形领域的关键设备之一，在工业制造中具有广泛应用。

本文深入解析热模锻压力机的规格和参数，包括结构特点、压力范围、温度控制等方面，旨在帮助读者更全面地了解该设备，并为其在实际应用中提供参考。

一、引言热模锻压力机是一种用于加热金属材料并通过压力塑性变形的设备，广泛应用于航空、汽车、能源等行业。

了解其规格和参数对于合理选择和使用设备至关重要。

二、热模锻压力机的规格特点结构特点：机身结构：热模锻压力机通常采用坚固的钢结构，以确保在高压力和高温环境下的稳定运行。

传动系统：常见的传动方式包括液压传动和机械传动，传动系统的设计直接关系到设备的性能。

控制系统：先进的控制系统能够确保热模锻压力机在加热、锻压等过程中具有精准的控制和监测功能。

压力范围：额定压力：热模锻压力机的额定压力通常是其设计和制造的重要参数，决定了设备在实际工作中的承载能力。

调整范围：一些热模锻压力机具有可调的压力范围，以适应不同工件的锻压需求。

三、热模锻压力机的参数解析温度控制：加热方式：热模锻压力机通常通过电加热或火炉加热方式，确保工件达到适宜的锻造温度。

温度控制精度：先进的温度控制系统能够提供高精度的温度控制，确保工件在锻造过程中达到设计要求的温度。

锻造能力：锻造频率：热模锻压力机的锻造频率影响到生产效率，不同工艺要求可能需要不同频率的锻造。

最大锻造尺寸：参数中的最大锻造尺寸是设备能够处理的工件的最大尺寸，对于选择设备时需要考虑工件的大小。

能效和环保：能效设计：先进的能效设计可以降低能耗，提高设备的工作效率，符合节能环保的要求。

废气处理：热模锻压力机在工作过程中可能产生废气，设备是否配备废气处理系统对于环保意识的提高至关重要。

四、实际应用中的建议工艺匹配：在选择热模锻压力机时，需要充分考虑工件的材料、形状和尺寸等因素，确保设备的规格和参数与实际工艺需求相匹配。

系统集成：如果热模锻压力机需要与其他设备进行配合工作，建议采用可以实现系统集成的设备，以提高整体工作效率。

热模锻工艺介绍 180813

1）模锻锤： G=（3.5~6.3）KF（公斤） 2）热模锻压力机 P=（6.3~7.4）F（吨）圆形锻件：P=8（1-0.001D）（1.1+20/D）2 FБbt 非圆形：P=8（1-0.001D）（1.1+20/D）2 （1+0.1 ）FБbt 3）平锻机 P=5（1-0.001D）（D+10）2Бbt 4）螺旋压力机 P=KБbtF
热模锻压力机（曲柄压力机）
和同样能力的模锻锤相比，热模锻压力机的初次投资大，但维护费用低，动力消耗小。
和摩擦压力机模锻相比，生产率较高，便于自动化。
热模锻压力机结构复杂，制造条件要求高。
螺旋压力机种类：
摩擦螺旋压力机电动螺旋压力机离合器螺旋压力机液压传动螺旋压力机
1、摩擦压力机靠飞轮积蓄的能量工作，原则上可多次打击干大活。实际有效打击次数不超过3次。
键块分别紧固在锤头和下模座
的燕尾槽中。
•
燕尾使模块固定在锤头
（或砧座）上，使燕尾底面与
锤头（或砧座）底面紧密贴合。
•
楔铁使模块在左右方向定
位。键块使模块在前后方向定
位。
热模锻压力机与模锻锤相比，其工作特性为：（1）静压成形，无震动和噪音；（2）机架和曲柄连杆机构的刚性大，工作时弹性变形小；（3）滑块行程一定，每一模锻工步只要一次行程完成；（4）导向精度和承受偏载的能力强；（5）有上下顶件装置，便于锻件脱模。
部分汽车件产品
转向系统 Steering System
制动系统 Braking System
传动系统 Drive System
➢ 转向系统 Components of Steering System

热模锻压力机

热模锻压力机热模锻压力机是成批生产和大量生产黑色及有色金属体积模锻的专用锻压设备。

热模锻压力机广泛用于汽车工业、农业机械、轴承工业、阀门、五金工具、石油工业、工程机械和国防工业的模锻生产。

可以完成叶片、羊角、齿轮、阀门、扳手、推土机链板、连杆等零件的模锻成形工艺。

该产品具有结构合理，性能可靠，操作方便，易于维修，能耗低，效率高，刚性好，锻件精等特点，具有较高的设备水平。

我公司热模锻压力机分为NSP、NMP、NKP三大系列，可为用户提供单台热模锻压机、压力机附属模具夹持器和其它辅机如辊锻机、切边机、精压机、机械手和加热设备，还可根据用户锻造工艺流程的不同要求，为用户提供成套自动化锻压生产线。

l. NSP热模锻压力机结构特点：NSP热模锻压力机结构可靠，操作方便，易于维修。

采用预紧机身，上传动，双支点连杆，带有尾部付导轨象鼻子滑块工作机构；偏心轴传动的机械式热模锻压力机，压机刚性好，锻件精度高。

压机采用整体或者组合式预紧机身；人字齿轮和皮带轮的二级传动机构，或者皮带轮一级传动二种形式，采用窄V带；偏心轴两端分别安装着气动盘式或者镶块式离合器和制动器；偏心轴通过双点单连杆带动滑块上下运动；机械式的上顶料和下顶料。

下顶料具有高位保持，使锻件被顶出模膛后停留一段时间便于操作者取出锻件；双平衡缸平衡滑块；封闭高度调整为下调整，由楔块移动使工作台升降，平衡缸平衡滑块，采用单缸平衡和双缸平衡两种结构。

通过机械或液压两种驱动自动调整封闭高度并有显示机构，压机轴与毂联接采用胀套和膨胀销联接，装拆方便。

压机设高压集中润滑系统，油泵将油脂通过分油器向各润滑点自动润滑，有润滑监控系统，出现故障自动报警停车。

有方便换模提升装置，解除闷车装置。

压机采用PLC控制系统。

在工作时显示打击力、监控润滑系统．显示并监控偏心轴轴瓦和连杆瓦的温度；控制离合器和制动器协调工作，控制上死点准确停车位置。

出厂前经过严格检查，组装试车。

该系列压力机，经过不断研制，使结构合理，不断采用新技术，使其使用可靠、能耗低、效率高，满足用户的需要。

《锻造工艺学》作业

（2）题解101、什么叫顶徹？答：顶徹指杆件的局部徹粗工艺过程。

因为顶徹工艺过程常常在平锻机上完成，有时也称为平锻工艺。

102、顶徹可分为哪两种？答：顶徹根据模具结构和变形过程中金属的流动方式分为闭式平锻和开式平锻两种。

103、顶徹工艺的技术关键是什么？答：顶徹工艺的技术的关键是使坯料在顶徹过程中不产生弯曲，或仅有少量弯曲但不能折叠。

104、什么是顶徹第一规则？答：顶徹第一规则当毛坯的端面平整且垂直于棒料轴线，其变形部分的长度长径比小于3时，可以一次顶钗成形。

105、顶徹第二规则适用于什么场合？答：顶徹第二规则适用于在凹模中聚料。

主要是为了保证正常的局部徹粗杆件的伸出长度而不产生折叠。

106、钗粗第三规则适用于什么场合？徹粗第三规则适用于在冲头的锥形模膛内聚料。

它能保证杆料进行正常的局部徹粗而不产生弯曲折叠。

107、叙述锤锻模的结构，并说出各零件的功用？答：锤锻模由上下两个模块组成，两模块借助燕尾、楔铁和键块分别紧固在锤头和下模座的燕尾槽中。

燕尾使模块固定在锤头（或砧座）上，使燕尾底面与锤头（或砧座）底面紧密贴合。

楔铁使模块在左右方向定位。

键块使模块在前后方向定位。

108、锤上模锻的分类有哪几种？答：锤上模锻的分类为：（1）按模锻时有无飞边分为开式模锻及闭式模锻，（无飞边模锻节省飞边损耗，提高材料利用率）。

锻件坯料一般需要锯切下料或车床下料。

（2）按模块上布置模膛的个数不同分为单模膛模锻和多模膛模锻，（单模膛模锻适用于形状简单的锻件。

多模膛模锻的坯料可在一次加热后连续塑性变形）。

（3）按模块上终锻模锻件数的不同分为一模一件的单件模锻和一模多件的多件模锻。

109、和同样能力的模锻锤相比，模锻压力机有哪些特点？与同样能力的模锻锤相比，热模锻压力机的初次投资大，但维护费用低，动力消耗小。

与摩擦压力机模锻相比，生产率较高，便于自动化。

热模锻压力机结构复杂，制造条件要求高。

110.热模锻压力机模锻工艺过程具有哪些特点？答：热模锻压力机模锻工艺过程具有下列特点：（1）对于横截面形状复杂、分模面接近圆形或方形的锻件（例如薄辐齿轮），必须正确设计预锻工步。

热模锻压力机工作原理

热模锻压力机工作原理热模锻压力机是一种常用于金属加工的设备，它的工作原理是通过施加高温和高压力，将金属材料加热至可塑性状态，然后利用模具对其进行塑形和成形的工艺过程。

热模锻压力机主要由机架、液压系统、供热系统、模具和控制系统等组成。

在工作过程中，首先将待加工的金属材料放置在模具之间，然后通过液压系统提供的高压力将模具闭合，形成一个密闭的空间。

接下来，通过供热系统为模具提供高温，使金属材料在高温下变得可塑性，同时也有助于减少材料的应力。

随后，在一定的压力作用下，通过液压系统施加在金属材料上，使其受到变形和压缩。

最后，通过控制系统对整个工艺过程进行监控和调节，确保加工结果的准确性和质量。

热模锻压力机的工作原理可以通过以下几个方面来详细说明：1. 温度控制：供热系统会根据加工要求和金属材料的特性，控制模具的温度。

通常采用电阻加热器或者火焰加热器等方式，将热量传递到模具上，使其达到所需的加热温度。

温度的控制是热模锻过程中非常重要的一环，合理的温度能够提高金属材料的可塑性，同时也能够减少材料的应力和变形。

2. 压力控制：液压系统通过提供高压力，将模具闭合并施加在金属材料上。

这种高压力的施加能够使金属材料在模具的作用下发生塑性变形和压缩。

压力的控制是通过液压系统的工作压力和模具的设计来实现的，通常需要根据不同的金属材料和加工要求来调整压力的大小。

3. 模具设计：模具在热模锻过程中起着至关重要的作用。

模具的设计应该考虑到金属材料的特性和加工要求，以确保加工出符合要求的成品。

模具通常由上、下两部分组成，通过液压系统的驱动，将其闭合并施加在金属材料上。

模具的设计应该具有良好的导向性和冷却性能，以确保金属材料在加工过程中能够得到均匀的塑性变形和压缩。

总的来说，热模锻压力机通过施加高温和高压力，使金属材料在模具的作用下发生塑性变形和压缩。

通过合理控制温度和压力，以及优化模具设计，可以实现对金属材料的精确成形。

热模锻压力机在汽车、航空航天、机械制造等领域具有广泛的应用，可以加工出高强度、高精度的零部件，提高产品质量和生产效率。

锻造工艺过程复习题

锻造工艺复习题2.热锻与温锻对坯料温度的要求有何相同点和不同点？都要对金属进行加热是其相同点，热锻时的锻造温度高，锻造温度范围大，对温度要求不严格，温锻对坯料的温度的要求严格，因为它的锻造温度范围较低，较狭窄。

8.退火后钢坯料的性能发生了什么好的变化？答：退火后钢坯料晶粒细化，改善了钢的硬化性能，降低了硬度，一般为90～165HBs。

退火还能使钢的成份和组织均匀，消除前一工序中产生的内应力，对于保证冷锻件品质起着举足轻重的作用。

28.什么是锻造温度范围？确定锻造温度范围的原则是什么？答：锻造温度范围是指坯料开始锻造时的温度和结束锻造时的温度之间的温度区间。

确定锻造温度范围的原则是：1.在这种温度下锻造金属具有良好塑性和较低的变形抗力；2.能保证锻件内在质量；3.锻造温度范围尽可能宽。

29.铝合金的加热规范有哪些特点？答：铝合金的加热规范的特点是：a)锻造温度范围窄；b)模锻过程的时间无需加以限制；c)严格控制加热温度。

31.什么叫锻造比？它有什么作用？答：拔长的变形程度是以毛坯拔长前后的截面积之比——锻造比（简称锻比）表示。

锻比大小反映了锻造对锻件组织和力学性能的影响，表示锻件在锻造（拔长）成形时变形程度，是保证锻件品质的一个重要指标。

32.什么叫镦粗法则？答：镦粗法则就是在圆柱体镦粗时，被镦粗的毛坯要考虑高径比H/d大致为2.5～3.0。

当高径比H/d≥2.5时，往往要考虑预制坯，防止在成形过程中坯料弯曲失稳，或产生弯曲，形成折叠。

第二次作业4.锻造工艺规程卡上需填写哪些内容？答：锻造工艺规程卡上需填写工艺过程规程制定的所有内容。

它包括下料方法、工序、火次、加热设备、加热及冷却规范、锻造设备、锻件锻后处理等等。

6.什么叫单模膛模锻？答：单模膛模锻就是在一副模具上只有一个模膛；此模膛即为终锻模膛。

8.模锻时模具有什么作用？答：模锻时模具的作用有：（1）控制锻件的形状和尺寸为了保证锻件的形状和尺寸精度，设计热锻模具时应考虑锻件和模具的热收缩，设计精密模锻件还需考虑模具的弹性变形。

热模锻压力机参数、价格、使用费率

60
有限公司
280
1050×
875
1400
90 4950 3620 6580 196
256
300
800
1200× 1080×
1200
1040
90 4950 3620 6580 196
256
300
915
1200× 1100×
1200
950
110 4469 5130 7326 240
300
320
10000
1150× 1250
1000× 1100
132 4500 5250 7850
290
350
320
10000
1150× 1250
1000× 1100
132 4500 5250 7850
290
350
370
1200
1600× 1500×
1500
1500
185 4100 5307 8415
361
421
6/7
青岛益友
370
780×850
600× 600
30
3250 2135 4705
68
128
广东锻压
HFP400 4000 437516 机床厂有
100
限公司
175
500
780×840
595× 555
30
3250 2135 4705
68
128
扬州锻压
MP630 6300 1256661 机床集团
110
有限公司
220
MP4000 40000 13258916 锻压机械
55
有限公司
青岛益友

MP-1600热模锻压力机精锻齿轮自动化锻造生产线技术方案

MP-1600热模锻压力机精锻齿轮自动化锻造生产线技术方案一、生产线整体工艺方案：根据精锻齿轮生产特点，推荐MP1600热模锻压力机生产线，主要包含MP-1600热模锻压力机、自动送料装置（步进梁）、YKT-630热模锻压力机、传送带等。

用于精锻齿轮锻件的多工位自动化锻造生产，采用四工位温热精锻加冷精整的方式，热锻频率为每分钟8-10次，工艺技术方案如下：1、精密下料后的棒料成箱用叉车放入中频感应加热炉的料箱翻斗内，传送至步进式自动上料机，自动地把坯料输送到出料输送链上，进入夹辊轮进料系统，棒料以连续均匀的预定速度通过加热感应线圈加热至设定温度；通过温度分选机构，不合格棒料排除，合格棒料通过快速出料机构送入红件输送带。

2、红件输送带将棒料送入自动输送装置始端的翻转料槽，使棒料直立，便于输送装置的夹爪夹持。

3、自动输送装置（机械手）安装在MP热模锻压力机两侧，负责锻件的自动传送工作。

4、MP热模锻压力机具有四个锻造工位：镦粗、预锻、终锻、切边。

5、模具和模架安装在热模锻压力机上，通过自动喷雾装置进行润滑和冷却。

6、锻造完成后，锻件通过输送带传送至指定料框。

7、半轴齿轮：目前锻造工艺，Ø55X90，1.67kg ，压力机上工步为：镦粗—预锻—终锻—切边。

8、行星齿轮：目前锻造工艺，Ø35X64，0.48kg ，压力机上工步为：镦粗—预锻—终锻—切边。

9、锻件冷却后进行喷砂清理去除氧化皮，表面上油后在YKT-630热模锻压力机上进行冷精整达到需要锻件精度。

（下料、喷砂清理、上油设备和装置不含在以上方案中）以上工艺为理论计算，实际生产过程会稍有变化，根据生产情况可以进行完善和调整。

生产线外形布置图如下：二、MP-1600热模锻压力机和YKT-630冷挤压机：（一）压力机主要技术参数MP-1600YKT-630（二）MP热模锻压力机主要特点1、机架：采用整体式铸造机身。

机架两侧开有侧窗口，方便横向送料。