中走丝线切割编程与操作技巧
中走丝线切割加工处理方法与技巧
中走丝线切割加工处理方法与技巧一、工艺准备1.首先，根据加工需求选择合适的线切割机床，考虑加工材料的硬度、厚度和表面粗糙度等因素。
2.选用合适的线切割线缆，使其能够承受高压条件下的工作。
3.准备工作台，确保工作台平整，没有杂质和污渍。
二、加工过程1.确定加工参数，包括电流、速度、纵横比等。
根据加工材料的特性和要求，合理选择参数。
2.安装并调整切割丝线，确保丝线与工作台保持一定的张力，并且与切割点之间无明显的摆动。
3.设置切割路径和切割速度，按照切割轨迹和速度要求进行调整。
4.启动机床，开始加工。
观察加工过程中的切割线是否完整，切割表面是否平整。
5.加工完成后，检查切割表面的光洁度和精度，根据实际情况进行后续处理。
三、注意事项1.在加工过程中，要注意切割机床的稳定性，避免因机床晃动、共振等问题导致加工质量下降。
2.注意安全操作，避免发生意外伤害。
线切割过程中产生的弧光和火花对眼睛有一定的伤害，需要佩戴防护眼镜。
3.在加工不同材料时，要及时更换切割丝线，并对加工参数进行相应调整，以保证加工质量。
4.加工过程中，要及时清理切割产生的切屑和切割热的积聚物，以保证切割效果。
四、常见问题及解决方法1.切割表面不平整：可能是由于切割速度过快或线切割电流过大造成的，调整相应的参数即可。
2.切割线断裂：可能是切割丝线损耗过大，需要更换丝线。
另外，应检查丝线张力是否适当，并保证切割丝线与工作台之间没有杂质。
3.切割孔径不精确：可能是切割速度过快或切割电流不稳定导致的，调整相应的参数，保持稳定的切割过程。
中走丝线切割机床接线作业指导书NEWA.pdf
1）取 2 根长度分别为 2200mm和 2300mm的四芯
电缆线（无黄绿线），将长度为 2300mm的电缆线，
第 三 步
将其一端的四根导线与 U 轴电机的四根线导线 相连；另一端从上线架外侧的线槽内穿过， 通过 立柱进入机床床身， 四根导线压入 UT1-3 中，分 别与接线排上的 RUV，RU1,RU2,RU3相连。
2 2.8
2.8
航 插
3 4×0.5 电缆线（剪 去黄绿线）
2
2.8
2.5 ㎜ 2 黄
4 绿线
1
2.8
4 0.5 屏蔽线
1 2.8
5 2× 2.5 音 2
2.8
响线
焊 接
1）用剥线钳将线拨开 , 在航插的焊接端和拨 开的导线上上锡（如图 1-1 ） 2）按图纸从上到下逐个焊接 , 导线两端的套
1 ）剥线 钳 2）烙铁 3 ）焊锡
做固定孔定位。
1 ）剥线
3）取 3 根长 600mm的 1 ㎜ 2 的红线和 1 根 2.5 钳
㎜ 2 的黄绿线，将黄绿线与航插 1 号位焊接连接， 2）烙铁
3
制 作 接 线 排
3 根红线分别与 2,3,4 号位置焊接连接，线的两 端套上套管，套管要与图纸一致（如图 1-5 ）。 4）用Φ 36 的金属连接头将航插线固定在进线板 的两个大孔上。之后把 1 个大接线排与 10 个小 接线排卡在金属杆上，以放置大接线排的那端为 顶端，顶端与进线板之间的距离调整为 30 ㎝左 右（如图 1-6 ）
5 0.5 ㎜ 2 蓝线
1 1.4 1
6
4×0.5 ㎜ 2 电缆线（无黄绿线）或 5×0.5 电缆线（减去一根）
1
2.2
1
7 4×0.5 ㎜ 2 电缆线（带黄绿线）
中走丝线切割机床接线作业指导书(new)a
3）取一根长1800mm的音响线，一根长2000mm的黑线和一根1800mm的蓝线，一端共同压入OT6-6中，冷压端子头部上锡，并用热缩管包好，与下线架前端的下导电块相连。另一端从下线架前端外侧的线槽内穿过，通过立柱进入机床床身。两条音响线两两相连，用UT1.5-4与接线排顶端NE位置相连，两条黑线都用UT1-3与接线排末端NE位置相连，蓝线用UT1-3与接线排A04位置相连（如图2-2）。
2
2.8
4
2.5㎜²黄绿线
1
2.8
4
0.5屏蔽线
1
2.8
5
2×2.5音响线
2
2.8
2
焊接航插
1）用剥线钳将线拨开,在航插的焊接端和拨开的导线上上锡（如图1-1）
2）按图纸从上到下逐个焊接,导线两端的套管要一致。航插头装好后拧紧固定螺丝（如图1-2）
3）焊接完毕后套上2m长的金属软管（如图1-3）
1）剥线钳
2.4
5
0.5㎜²蓝线
1
1.4
1
1.8
6
4×0.5㎜²电缆线（无黄绿线）或5×0.5电缆线（减去一根）
1
2.2
1
2.3
7
4×0.5㎜²电缆线（带黄绿线）
1
1.5
8
3×0.5㎜²电缆线（无黄绿线）或4×0.5电缆线（减去黄绿线）
1
2.0
9
2×0.5㎜²5电缆线
1
1.2
1
1.7
10
实训中走丝线切割的学习内容和操作流程
实训中走丝线切割的学习内容和操作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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中走丝线切割编程与操作技巧
中走丝线切割编程与操作技巧在中走丝线切割编程与操作技巧方面，有以下几个重要的要点需要注意。
一、了解中走丝线切割机的结构和原理二、掌握中走丝线切割编程技巧1.了解G代码和M代码G代码表示工作状态，如运动、停止、旋转等；M代码表示机床动作控制指令，如启动、停止、换刀等。
掌握这些代码的含义和用法，可以更好地进行编程。
2.合理选择切割速度和刀具尺寸在编程时，应根据工件材料和要求选择合适的切割速度和刀具尺寸。
如果速度太慢，会浪费时间；如果速度太快，可能会导致切割质量下降，甚至损坏刀具。
3.注意刀具路径和切割方向在编程时，要注意刀具路径，保证切割路径合理，避免碰撞和重复切割。
此外，切割方向也很重要，在切割时应选择合适的切割方向，以获得更好的切割效果。
4.合理安排修整和退割在编程时，要合理安排修整和退割。
修整是指在切割完工件后，对边缘进行修整，以去除切割的毛刺和残留物。
退割是指在切割工件的过程中，通过退后一段距离，减少切割时间和损坏。
三、注意中走丝线切割机的操作技巧1.熟悉中走丝线切割机的操作面板和控制系统，学会正确开关机并进行自检。
2.在进行切割前，要先检查工件和切割刀具的装夹是否正确，并保证工件固定牢靠。
3.切割过程中要注意人身安全，严禁将手指或其他物体伸入切割区域，以免发生意外。
4.根据切割要求和切割速度，正确调节液压系统和电气系统的参数，以保证切割质量和效率。
总结起来，中走丝线切割编程与操作技巧需要对中走丝线切割机的结构和原理有充分的了解，掌握中走丝线切割编程的基础知识和技巧，以及注意中走丝线切割机的操作安全。
只有不断学习和实践，掌握这些技巧才能更好地应用于实际工作中。
线切割操作流程
中走丝线切割操作流程
（校表，分中，作图，编程，加工）
一：校表
校正工件XY轴平行
二：分中
点击进入加工界面
1：调电流大小--（1-2）
2：启动丝筒，高频按键--（先启动丝筒在按高频）
3：点亮电脑显示器高频开关
三：作图
CAD，UG制图
四：编程
点击进入全绘编程界面
1：调图--点击DXF格式--按下键盘回车键—点击另选盘--输入F—键盘回车键—点击文件名
2：引入线或引出线编辑—选择引线方法（5种）
3：执行2 --（输入钼丝偏移量）
4：点击钼丝轨迹--（查看钼丝偏移方向）
5：点击后置
6：点击生成平面G代码加工单----（里面多种加工方法）
7：点击G代码加工单存盘
8：输入文件名—键盘回车
五：加工
点击进入加工界面
1：点击读盘—点击读G代码程式—选取存入的文件名
2：点击定位—点击开始第一段
3：核对机床坐标—鼠标点击电机（锁住机床拖把）
4：启动丝筒—水浆—高频
5：点击切割。
中走丝线切割机床接线作业指导书NEWA
一、制作机床连线
序号
Hale Waihona Puke 作业名称物料，作业步骤和要求
工检具
示意图
1
放线
31芯
航插
序号
线型
根数
长度m
26芯
航插
序号
线型
根数
长度m
1
9×0.5电缆线
1
2.8
1
1㎜2兰线
4
2.8
2
2×0.5电缆线
2
2.8
2
5×0.5电缆线
2
2.8
3
0.5?㎜2红线
6
2.8
3
4×0.5电缆线（剪去黄绿线）
第七步
1）将两个接近开关安装在固定板上，导线由丝筒下方铸件中的内孔进入机床床身。
2）两根棕线共同压入UT1-3中，接入接线排上24V的位置
3）两根蓝线共同压入UT1-3中，接入接线排A09的位置
4）两根黑线分开压入两个UT1-3中，分别接入接线排A06，A07的位置。
5）取两根长700mm的黑色导线，一端连于冲程开关上，再将冲程开关安装在固定板上，把两根导线的另一端由丝筒下方铸件中的内孔通入机床床身，分别接在接线排的A02与A04上。
2.4
5
0.5㎜2蓝线
1
1.4
1
1.8
6
4×0.5㎜2电缆线（无黄绿线）或5×0.5电缆线（减去一根）
1
2.2
1
2.3
7
4×0.5㎜2电缆线（带黄绿线）
1
1.5
8
3×0.5㎜2电缆线（无黄绿线）或4×0.5电缆线（减去黄绿线）
1
2.0
中走丝线切割编程与操作技巧
中走丝线切割编程与操作技巧中国特有（除中国内地，没有任何国家和地区生产该类机床的厂家）的高速走丝电火花线切割机床（WEDM-HS），由于结构简单、造价低、工艺效果好，加上使用过程消耗少，自上世纪六十年代末被研制成功之后就得到飞速发展，现已成为制造业中一种必不可少工艺装备。
至2004年底，全国年产量已超过3万台，约占世界电火花线切割机总产量的70% 。
但由于其加工质量问题未得到有效解决，而随着国外生产的低速走丝电火花线切割机（WEDM-LS）技术水平的不断提高，模具工业的发展，曾令中国人感到自豪的中国特有的WEDM-HS，如今却陷入难于发展的困境。
已难于满足模具发展需要。
为了满足用户需要，我公司在保留快速走丝线切割机床结构简单、造价低、工艺效果好、使用过程消耗少等特点的基础上，引用国际上精密模具加工设备的先进理念及慢走丝多次切割技术（即第一次切割用较大的电规准进行高速粗切割，然后用精规准和精微规准进行第二次、第三次甚至第四、五次切割，将加工表面逐级修光，以获得较理想的加工表面质量和加工精度），开发了能实现多次切割的智能化系统中走丝线切割（WEDM-CS）。
该机比快走丝更人性化，便捷化，适用范围更广。
被越来越多的厂商所青睐。
目前已在市场上销售了500余台，用户普遍反映这种线切割机的加工质量比较好。
我公司生产的“中速走丝”，不仅电极丝移动速度介于“高速”与“低速”之间，而且加工质量高于“高速走丝机”，并逼近低速走丝机。
但由于中走丝是近几年才开始，所以很多对中走丝加工工艺还不熟悉。
现结合多年的生产实践，针对中走丝切割机床编程与操作加工过程中所出现的问题及遇到的困难，总结了几点工艺处理方法和加工操作方案（仅供参考）第一章多次切割工艺参数设置◆第一次切割任务是高速稳定切割⑴脉冲参数：选用高峰值电流，较长脉宽的规准进行大电流切割，以获得较高的切割速度。
⑵电极丝中心轨迹的补偿量小：f = 1/2φd +δ+ △+ S式中，f为补偿量(mm)；δ为第一次切割时的放电间隙(mm)；φd为电极丝直径(mm)；△为留给第二次切割的加工余量(mm)；S为精修余量(mm)。
线切割中走丝修刀参数怎么设置【干货】
线切割中走丝的修刀参数非常的重要。
凸模台宽，就是工艺凸台，要根据工件的大小，切割轨迹的周长，按照一定的比例来设置，工件越大凸台留的越大。
一般预留5%--10%。
三刀的补偿量。
相应的做一些改变。
普通的厚度在30到60毫米之间的工件。
一般第一刀和第二刀的补偿设置为0.06mm和0.02mm。
比较高的工件，超过60mm厚度的。
可以设置为0.055mm和0.015mm。
脉宽，脉间和功放这三个参数。
修刀越靠近后面，脉宽越小，脉间越大，功放就是电流，电流越来越小。
运丝的速度。
一般第一刀固定在50Hz，第二刀在25Hz--30Hz，第三刀在10Hz--15Hz。
以上是基本的线切割中走丝修刀参数的要点，请大家务必融会贯通。
中走丝线切割的操作经验
中走丝线切割的操作经验一、设备准备在进行中走丝线切割之前，首先需要准备好相应的设备和工具。
主要包括中走丝线切割机、导电丝线、电源系统、冷却系统、控制系统等。
确保设备正常运行，丝线安装牢固，并检查是否有漏电等安全隐患。
二、材料准备在切割之前，需要根据加工要求准备好相应的工件材料。
首先要选择合适的金属材料，如铜、铝、钢等。
然后根据要切割的形状和尺寸，进行材料的切割和加工。
三、参数调整在进行中走丝线切割之前，需要根据具体的加工要求进行参数的调整。
主要包括功率、速度、线径等参数的设置。
一般情况下，功率越高，切割速度越快；线径越细，切割精度越高。
根据不同的材料和工件要求，调整参数以达到最佳的切割效果。
四、安全操作中走丝线切割是一种高温加工方法，所以安全操作至关重要。
首先要佩戴好防护服和防护眼镜，避免被切割时产生的火花和碎屑对人身造成伤害。
其次要确保工作环境通风良好，防止烟尘和有毒气体对身体的危害。
另外，要遵守操作规程，不擅自更改设备参数，确保操作过程中的安全。
五、切割操作在进行实际切割操作之前，先将工件固定好，保证其稳定性。
然后打开中走丝线切割机，并将导电丝线穿过工件上预先开好的孔洞。
根据设定的参数，开始进行切割操作，根据需要调整切割速度，确保切割线的稳定和切割质量。
同时要注意及时冷却，防止材料受热过高而变形。
六、切割后处理在切割完成后，需要对工件进行一些后处理。
主要包括去除切割后残留的导电丝线和切割产生的毛刺等。
可以使用剪线器等工具进行剪除，并用打磨机对切割边缘进行修整，以达到所需的精度要求。
七、设备保养定期对中走丝线切割设备进行保养和维护是保证其正常运行的关键。
主要包括清理设备表面的灰尘和杂物，检查导电丝线是否磨损和老化，及时更换。
另外，还要定期给设备加油，检查电源系统和控制系统的工作状态，确保设备的安全和稳定。
中走丝线切割是一项技术繁琐的加工方法，需要操作人员熟练的操作技巧和丰富的经验。
通过以上的操作经验介绍，希望能对中走丝线切割的操作提供一定的帮助。
中走丝多次切割过程中的技巧
中走丝多次切割过程中的技巧
在中走丝多次切割过程中，需要注意一些技巧，以确保切割的精度和效率。
下
面将介绍几种常用的技巧。
1. 切割前的准备工作
在切割前，需要对材料进行一些准备工作，以确保切割精度。
首先需要检查材
料表面是否有划痕或污垢，如果有，需要先进行去除。
此外，还需要检查切割机的钨丝是否磨损，如果磨损严重，需要及时更换。
2. 切割参数的设置
切割参数的设置直接影响到切割的精度和效率，因此需要根据不同的材料和切
割要求进行相应的调整。
切割参数包括切割速度、走丝速度、电流等。
通常情况下，切割速度应该尽量慢，以确保切割的精度。
走丝速度也应该适当调整，以提高切割效率。
电流的设置需要根据材料的厚度和硬度等参数进行调整。
3. 切割方向的选择
切割方向的选择也对切割精度有直接影响。
通常情况下，切割方向应该与材料
纹理方向保持一致，这样可以减少裂纹的产生，提高切割精度。
4. 切割后的处理
切割后，需要对材料进行一些处理以确保切割的质量。
首先需要将切割面进行
打磨，以去除毛刺和尖锐的边缘。
此外，还需要对切割面进行检查，检查是否有裂纹或其它缺陷，有则需要进行修复。
5. 维护保养
切割机的维护保养也非常重要，可以提高切割精度和机器的寿命。
需要定期清
洗机器，保持机器的干净和整洁。
此外，还需要定期检查切割机的各个部件是否正常运转，如发现异常需要及时修理或更换。
以上是中走丝多次切割过程中的几种技巧，只有做好这些工作，才能确保切割
的精度和效率。
线切割中走丝操作方法
线切割中走丝操作方法
走丝是一种在工业生产中常见的线切割操作方法，它是利用金属丝进行切割的。
下面是走丝的一般操作方法：
1. 准备工作：选择合适的走丝机，根据需要选择合适直径和材质的金属丝。
同时调整走丝机的参数，如压力、速度等。
2. 固定工件：将待加工的工件固定在加工平台上，可以使用夹具、夹具、真空吸盘等方式进行固定，以保证工件稳定不移动。
3. 调整切割参数：根据工件的材质、厚度和要求，调整走丝机的切割参数，如电流、速度等。
这些参数的调整是为了确保切割效果和加工速度的平衡。
4. 开始切割：根据需要的切割路径，在走丝机上设定好切割轨迹。
然后启动走丝机，金属丝开始循环运动。
走丝机会通过控制切割参数和运动路径，使金属丝沿着设定的轨迹进行精确的线性切割。
5. 监控和调整：在走丝过程中，需要不断监控加工状态和切割效果。
如果发现切割效果不理想，可以调整切割参数或停机检查设备或金属丝是否有异常。
6. 完成切割：根据加工要求和切割轨迹，走丝机会自动完成切割过程。
一旦切割完成，停止走丝机，取出加工好的工件。
以上是走丝的一般操作方法，具体操作可以根据走丝机的型号和生产需求进行调整。
走丝操作需要一定的经验和技术，操作人员需要熟悉走丝机的使用方法和安全规范，以确保操作的安全和工件的质量。
中走丝线切割机床接线作业指导书(new)a
第八步
1）取一根长2000mm的三芯电缆线（无黄绿线），三根导线分别与立柱上的Z轴电机上三根导线（黑线为零线，红线为向下火线，白线为向上火线）相连，连接处上锡，用热缩管包好，套上蜡套，扎好。
2）另一端由立柱通入机床床身，从铸件内孔通到电机下方铸件，穿出铸件侧孔。将立柱内两个限位开关的导线同样引到机床下方铸件的侧孔处（导线若不够长可接长）。
中走丝线切割机床接线作业指导书
一、制作机床连线
序号
作业名称
物料，作业步骤和要求
工检具
示意图
1
放线
31芯
航插
序号
线型
根数
长度m
26芯
航插
序号
线型
根数
长度m
1
9×0.5电缆线
1
2.8
1
1㎜²兰线
4
2.8
2
2×0.5电缆线
2
2.8
2
5×0.5电缆线
2
2.8
3
0.5㎜²红线
6
2.8
3
4×0.5电缆线（剪去黄绿线）
2）取线长1600mm的的七芯电缆线，将其一端的绿线和棕线与X轴电机的零线（较粗的导线）相连，其余5根线与电机上的另外5根导线颜色对应相连；另一端穿过蛇皮管与护线套，通过铸件孔进入机床床身，绿线和棕线一同压入UT1-3中，与接线排上的RXY相连，剩余5根导线按照黑、白、蓝、黄、红的顺序依次接入RY1至RY5中如图2-5。
1）剥线钳
2）烙铁
3）焊锡丝
4）剪刀
5）冷压钳
6）十字螺丝刀或电动起子
二、机床接线
序号
作业名称
物料，作业步骤和要求
中走丝线切割编程与操作技巧
中走丝线切割编程与操作技巧中国特有（除中国内地，没有任何国家和地区生产该类机床的厂家）的高速走丝电火花线切割机床（WEDM-HS），由于结构简单、造价低、工艺效果好，加上使用过程消耗少，自上世纪六十年代末被研制成功之后就得到飞速发展，现已成为制造业中一种必不可少工艺装备。
至2004年底，全国年产量已超过3万台，约占世界电火花线切割机总产量的70% 。
但由于其加工质量问题未得到有效解决，而随着国外生产的低速走丝电火花线切割机（WEDM-LS）技术水平的不断提高，模具工业的发展，曾令中国人感到自豪的中国特有的WEDM-HS，如今却陷入难于发展的困境。
已难于满足模具发展需要。
为了满足用户需要，我公司在保留快速走丝线切割机床结构简单、造价低、工艺效果好、使用过程消耗少等特点的基础上，引用国际上精密模具加工设备的先进理念及慢走丝多次切割技术（即第一次切割用较大的电规准进行高速粗切割，然后用精规准和精微规准进行第二次、第三次甚至第四、五次切割，将加工表面逐级修光，以获得较理想的加工表面质量和加工精度），开发了能实现多次切割的智能化系统中走丝线切割（WEDM-CS）。
该机比快走丝更人性化，便捷化，适用范围更广。
被越来越多的厂商所青睐。
目前已在市场上销售了500余台，用户普遍反映这种线切割机的加工质量比较好。
我公司生产的“中速走丝”，不仅电极丝移动速度介于“高速”与“低速”之间，而且加工质量高于“高速走丝机”，并逼近低速走丝机。
但由于中走丝是近几年才开始，所以很多对中走丝加工工艺还不熟悉。
现结合多年的生产实践，针对中走丝切割机床编程与操作加工过程中所出现的问题及遇到的困难，总结了几点工艺处理方法和加工操作方案（仅供参考）第一章多次切割工艺参数设置◆第一次切割任务是高速稳定切割⑴脉冲参数：选用高峰值电流，较长脉宽的规准进行大电流切割，以获得较高的切割速度。
⑵电极丝中心轨迹的补偿量小：f = 1/2φd +δ+ △+ S式中，f为补偿量(mm)；δ为第一次切割时的放电间隙(mm)；φd为电极丝直径(mm)；△为留给第二次切割的加工余量(mm)；S为精修余量(mm)。
中走丝多次切割过程中的加工技巧
江苏塞维斯数控设备有限公司销售：江苏省苏州市平江区万达广场A座2604 电话：+86-512-67315567生产：江苏省苏州市阳澄湖工业园凤阳路传真：+86-512-67316567中走丝多次切割过程中的加工技巧对于线切割工件余留部位切割的多次加工，首先必须解决被加工工件的导电问题，因为在高精度线切割加工中，线电极的行走路线可能需要沿加工轨迹往复行走多次，才能保证被加工工件具有较高表面粗糙度和表面精度，这时线切割加工是靠工件余留部位起到导电作用以保障电加工正常进行。
但在进行工件余留部位的切割加工时，若第一次切割即切下工件余留部位，将会导致被切割部分与母体分离，以致导电回路中断，无法进行继续加工，所以从线切割加工的条件性和延续性考虑，必须使工件余留部位即便在多次切割的情况下也能保持与母体之间正常导电的要求。
为了实现上述目的，操作工人力图营造人为环境和条件来满足导电要求，即当工作人员在操作电火花线切割机遇到切割工件余留部位时，可采用在被切割部分和母体之间粘铜片和在切割间隙中塞铜片的处理方法来造成人为的定位条件和导电条件，使是火花加工得以继续进行，其具体做法与技巧如下：(1)在被切割部分与母体材料之间粘贴连接铜片。
其目的是使工件余留部分在切割时与母体材料相连固定，保证线切割有良好的定位条件，从而保障工件有优异的加工质量，这可依照以下步骤进行：①首先根据加工工件的大小把薄铜片(厚度根据线电极情况和加工部位形状而定)剪成长条形，然后折叠，并保证折叠部分一长一短。
②然后把铜片折叠的弯曲部分用手锤锤平，并用什锦锉修理成楔形；③再把经以上处理的铜片塞到线电极加工所形成的缝隙里，同时在工件该部分的表面滴上502胶水(即环氧树脂瞬时快干胶)。
由于切割时，电火花线切割机冲水使工件所受压力较大，若单纯用铜片塞紧来保证导电和固定，容易产生以下问题：(a)铜片塞得太松，担心固定不可靠、导电不稳定；(b)铜片塞得太紧，又担心损伤工件表面、破坏形位公差，所以采用502胶水来保证被切割部分与母体材料固定；④在将铜片塞进加工部位时，应注意是：用502胶水粘贴连接铜片时应远离工件余留部件处，以免502胶水渗到，造成绝缘。
机电毕业论文中走丝线切割加工处理方法与技巧
机电毕业论文中走丝线切割加工处理方法与技巧走丝线切割（Wire Electrical Discharge Machining，简称WEDM）是一种高精度、高效率的加工方法，常用于加工材料难以加工或形状复杂的工件。
本文将介绍走丝线切割加工的处理方法与技巧。
一、加工处理方法1.工件准备：在进行走丝线切割加工前，需要对工件进行准备。
首先，要选取适合走丝线切割加工的工件材料，通常可以选择硬度较高且导电性好的材料。
其次，要根据工件的形状和尺寸制作合适的夹具，以保证工件在加工过程中的稳定性和精度。
2.设定工艺参数：在进行走丝线切割加工前，需要设定合适的工艺参数，包括放电电压、放电电流、放电时间以及走丝速度等。
这些参数的选择应根据工件材料的硬度、加工要求的精度和表面质量等因素进行调整。
3.加工程序编写：根据工件的形状和加工要求，编写相应的加工程序。
加工程序主要包括设定工艺参数、路径规划和走丝停顿时间等内容。
路径规划是走丝线切割加工中的关键步骤，要根据工件的轮廓和内部结构进行精确的路径规划，以确保加工的准确性和效率。
4.加工过程控制：在加工过程中，需要对加工过程进行实时监控和控制。
可以通过观察放电痕迹、温度和电流等参数变化来判断加工过程中的状态，并根据需要进行相应的调整。
此外，还需要定期清洁和维护加工设备，以保证加工质量和设备的稳定性。
二、加工技巧1.选择合适的走丝线切割机：走丝线切割机的性能和精度对加工效果有着重要影响。
在选择走丝线切割机时，要根据加工要求和工件特点选取适合的设备。
如要求高精度加工的工件，可以选择具有高速度和高精度控制的走丝线切割机。
2.注意电极材料的选择：电极是走丝线切割加工中的关键因素，直接影响加工精度和效率。
选择合适的电极材料可以减少加工时的电极磨损，并提高加工质量。
常用的电极材料有铜、铜合金和钨合金等。
3.控制放电条件：放电条件的选择对加工结果有重要影响。
要根据工件的材料和要求进行放电参数的设定，如放电电压和放电电流等。
中走丝多次切割过程中都有哪些技巧
线切割工件余留部分多次切割，需要先对被加工工件的导电问题进行解决。
因为在高精度线切割中，线电极的行走路线会沿着加工轨迹进行往复运动，才能保证被加工工件的高表面精度。
下面我们就来具体介绍一下中走丝多次切割过程中都有哪些技巧。
为了保证被加工工件有较高的加工精度，这时线切割加工是靠工件余留部位起到导电作用以保障电加工正常进行。
但是在进行工件余留部位切割的时候，如果第一次切割就切下了余留部位，将会导致被切割部分与母体产生分离，电回路中断，无法继续加工。
所以，必须使工件余留部位在多次切割的情况下保持与母体间的正常导电。
为实现这个目的，操作人员要人为制造环境和条件来满足导电要求。
可采用被切割部分和母体间粘铜片和在切割间隙中塞铜片的处理方法来制造定位条件和导电条件。
在被切割部分与母体材料之间粘贴连接铜片，目的是为了让工件余留部分在切割时与母体的材料可以固定相连，保证线切割有很好的定位条件，确保加工质量的优异性。
可以依照以下步骤进行：1、要根据加工工件的大小把薄铜片剪成长条形，然后折叠，保证折叠部分的一长一短。
2、将铜片折叠的弯曲部分用手锤锤平，并修理成楔形。
3、再将经过上面两个步骤处理的铜片塞到线电极加工形成的缝隙里，同时在工件该部分的表面涂上瞬时快干胶。
由于切割的时候，电火花线切割机冲水使工件受到压力较大，单纯用铜片塞紧来保证导电和固定容易出现铜片塞得太松，固定不可靠、导电不稳定或铜片塞得太紧，损伤工件表面、破坏形位公差。
所以可以借助胶水来保证被切割部分与母体材料的固定。
在采用电火花线切割机加工高硬度、高精度和高复杂度小型工件时，按上述方法进行线切割加工工件余留部位的精密切割，是一种行之有效的方法，而且这种方法经济简便，有效改善并提高精密线切割加工质量。
中走丝操作步骤
双击此图标进入软件界面
双击此图标进入HF 软件(中走丝软件)
(4)输入引线的角度, 回车
(5)选择引入线的终点
(6)尖点是否变圆弧, 不变就回车
(7)选择加工路线的 方向(按N变换方向)
(8)点击执行2
(9)输入徧移量,回车
(10)点击后置
(10)点击后置
(11)点击切割次数
(14)编辑好了点击 确定
注意:其它选项在编辑切割参数 时请不要随意改动
点击此按扭进入绘 图界面
温馨提示:本步骤是绘直线
(1)点击绘直线
(2)点击此按扭取点
(3)点击此选择第一 点画直线
(4)点击此选择直线终
4点
选此点为终点
温馨提示:本步骤是会距形
(1)点击直线绘距形
(
2)
(2)点击绘直角长方形
(3)选择中心点,回车 在输入长宽,回车
温馨提示:本步骤是绘圆
(12)选择切割次
(13)输入挂台位 宽度.(注意:只有 割凸模时有用)
(15)点击生成平面G 代码加工单
(16)点击G代码加工 单存盘
(18)再返回加工单 再从加工单读盘
(17)输入文件名回车
(19)点击读盘
(20)点击读G 代码 程序
(21)在以下找你存 的文件名,点击它
温馨提示:本步骤是输送高频参数
(1)点击参数
； (2)点击其它参数
中走丝线切割的操作经验
中走丝线切割的操作经验
首先，在进行中走丝线切割加工时，预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔，穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5—10mm;
然后是凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5;
下一步，为后续切割预留的连接部分(也就是通常所说的暂停点)，中走丝线切割制造商建议您应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm(具体的宽度要取决于工件的大小);
接下来，为补偿扭转变形，将大部分的残留变形量留在中走丝第1次粗割阶段，增大偏移量至0.15—0.18mm。
后续的3次采用精割方式，由于切割余量小，变形量也变小了;
最后，大部分外形4次切割加工完成后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，然后用粘结剂或液态快干胶(通常采用502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的预留连接部分(注意：切勿把胶水滴到工件的预留连接部分上，以免造成不导电而不能加工)。
通过上面的讲述，相信大家对中走丝线切割机床加工时的工件尺寸的要求有所了解了，那么，如何选择中走丝线切割机床的行程呢，中走丝线切割机床的行程是否越大越好呢?加工精度与中走丝机床的行程有没有关联，我们在后面的文章中将会进一步的讲解。
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中走丝线切割编程与操作技巧中国特有（除中国内地，没有任何国家和地区生产该类机床的厂家）的高速走丝电火花线切割机床（WEDM-HS），由于结构简单、造价低、工艺效果好，加上使用过程消耗少，自上世纪六十年代末被研制成功之后就得到飞速发展，现已成为制造业中一种必不可少工艺装备。
至2004年底，全国年产量已超过3万台，约占世界电火花线切割机总产量的70% 。
但由于其加工质量问题未得到有效解决，而随着国外生产的低速走丝电火花线切割机（WEDM-LS）技术水平的不断提高，模具工业的发展，曾令中国人感到自豪的中国特有的WEDM-HS，如今却陷入难于发展的困境。
已难于满足模具发展需要。
为了满足用户需要，我公司在保留快速走丝线切割机床结构简单、造价低、工艺效果好、使用过程消耗少等特点的基础上，引用国际上精密模具加工设备的先进理念及慢走丝多次切割技术（即第一次切割用较大的电规准进行高速粗切割，然后用精规准和精微规准进行第二次、第三次甚至第四、五次切割，将加工表面逐级修光，以获得较理想的加工表面质量和加工精度），开发了能实现多次切割的智能化系统中走丝线切割（WEDM-CS）。
该机比快走丝更人性化，便捷化，适用范围更广。
被越来越多的厂商所青睐。
目前已在市场上销售了500余台，用户普遍反映这种线切割机的加工质量比较好。
我公司生产的“中速走丝”，不仅电极丝移动速度介于“高速”与“低速”之间，而且加工质量高于“高速走丝机”，并逼近低速走丝机。
但由于中走丝是近几年才开始，所以很多对中走丝加工工艺还不熟悉。
现结合多年的生产实践，针对中走丝切割机床编程与操作加工过程中所出现的问题及遇到的困难，总结了几点工艺处理方法和加工操作方案（仅供参考）第一章多次切割工艺参数设置◆第一次切割任务是高速稳定切割⑴脉冲参数：选用高峰值电流，较长脉宽的规准进行大电流切割，以获得较高的切割速度。
⑵电极丝中心轨迹的补偿量小：f = 1/2φd +δ+ △+ S式中，f为补偿量(mm)；δ为第一次切割时的放电间隙(mm)；φd为电极丝直径(mm)；△为留给第二次切割的加工余量(mm)；S为精修余量(mm)。
在高峰值电流粗规准切割时，单边放电间隙大约为0.02mm；精修余量甚微，一般只有0.003mm。
而加工余量△则取决于第一次切割后的加工表面粗糙度及机床精度，大约在0.03～0.04mm范围内。
这样，第一次切割的补偿量应在0.05～0.06mm之间，选大了会影响第二次切割的速度，选小了又难于消除第一次切割的痕迹。
⑶走丝方式：采用高速走丝，走丝速度为8～12m/s，达到最大加工效率。
◆第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度。
⑴脉冲参数：选用中等规准，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4～1.7μm之间。
⑵补偿量f：由于第二次切割是精修，此时放电间隙较小，δ不到0.01mm，而第三次切割所需的加工质量甚微，只有几微米，二者加起来约为0.01mm。
所以，第二次切割的补偿量f约为1/2d+0.01mm即可。
⑶走丝方式：为了达到精修的目的，通常采用低速走丝方式，走丝速度为1～3m/s，并对跟踪进给速度限止在一定范围内，以消除往返切割条纹，并获得所需的加工尺寸精度。
◆第三次切割的任务是抛磨修光。
⑴脉冲参数：用最小脉宽进行修光，而峰值电流随加工表面质量要求而异。
⑵补偿量f：理论上是电极丝的半径加上0.003mm的放电间隙，实际上精修过程是一种电火花磨削，加工量甚微，不会改变工件的尺寸大小。
所以，仅用电极的半径作补偿量也能获得理想效果。
⑶走丝方式：像第二次切割那样采用低速走丝限速进给即可。
第二章多次切割变形问题处理方法2-1 凸模加工工艺凸模在模具中起着很重要的作用，它的设计形状、尺寸精度及材料硬度都直接影响模具的冲裁质量、使用寿命及冲压件的精度。
在实际生产加工中，由于工件毛坯内部的残留应力变形及放电产生的热应力变形，故应首先加工好穿丝孔进行封闭式切割，尽可能避免开放式切割而发生变形。
如果受限于工件毛坯尺寸而不能进行封闭形式切割，对于方形毛坯件，在编程时应注意选择好切割路线(或切割方向)。
切割路线应有利于保证工件在加工过程中始终与夹具(装夹支撑架)保持在同一坐标系，避开应力变形的影响。
夹具固定在左端，从葫芦形凸模左侧，按逆时针方向进行切割，整个毛坯依据切割路线而被分为左右两部分。
由于连接毛坯左右两侧的材料越割越小，毛坯右侧与夹具逐渐脱离，无法抵抗内部残留应力而发生变形，工件也随之变形。
若按顺时针方向切割，工件留在毛坯的左侧，靠近夹持部位，大部分切割过程都使工件与夹具保持在同一坐标系中，刚性较好，避免了应力变形。
一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端，即将暂停点（支撑部分）留在靠近毛坯夹持端的部位。
下面着重分析一下硬质合金齿形凸模的切割工艺处理。
一般情况下，凸模外形规则时，线切割加工常将预留连接部分(暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完全分离而预留下的一小段切割轨迹线)留在平面位置上，大部分精割完毕后，对预留连接部分只做一次切割，以后再由钳工修磨平整，这样可减少凸模在中走丝线切割上的加工费用。
硬质合金凸模由于材料硬度高及形状狭长等特点，导致加工速度慢且容易变形，特别在其形状不规则的情况下，预留连接部分的修磨给钳工带来很大的难度。
因此在中走丝线切割加工阶段可对工艺进行适当的调整，使外形尺寸精度达到要求，免除钳工装配前对暂停点的修磨工序。
金硬度高，切割厚度大，导致加工速度慢，扭转变形严重，大部分外形加工及预留连接部分(暂停点)的加工均采取4次切割方式且两部分的切割参数和偏移量(Offset)均一致。
第1次切割电极丝（钼丝）偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充分释放内应力及完全扭转变形，在后面3次能够有足够余量进行精割加工，这样可使工件最后尺寸得到保证。
具体的工艺分析如下：(1)预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔，穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5—10mm。
(2)凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。
(3)为后续切割预留的连接部分(暂停点)应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm（取决于工件大小，）。
(4)为补偿扭转变形，将大部分的残留变形量留在第1次粗割阶段，增大偏移量至0.15—0.18mm。
后续的3次采用精割方式，由于切割余量小，变形量也变小了。
(5)大部分外形4次切割加工完成后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，然后用粘结剂或液态快干胶(通常采用502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的预留连接部分(注意：切勿把胶水滴到工件的预留连接部分上，以免造成不导电而不能加工)。
2-2 凹模板加工中的变形分析在线切割加工前，模板已进行了冷加工、热加工，内部已产生了较大的残留应力，而残留应力是一个相对平衡的应力系统，在线切割去除大量废料时，应力随着平衡遭到破坏而释放出来。
因此，模板在线切割加工时，随着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响，将产生不定向、无规则的变形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。
针对此种情况，对精度要求比较高的模板，通常采用4次切割加工。
第1次切割将所有型孔的废料切掉，取出废料后，再由机床的自动移位功能，完成第2次、第3次、第4次切割。
a切割第1次，取废料→b切割第1次，取废料→c切割第1次，取废料→……→n切割第1次，取废料→a切割第2次→b切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工完毕。
这种切割方式能使每个型孔加工后有足够的时间释放内应力，能将各个型孔因加工顺序不同而产生的相互影响、微量变形降低到最小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。
但是这样加工时间太长，穿丝次数多，工作量大，增加了模板的制造成本。
另外机床本身随加工时间的延长及温度的波动也会产生蠕变。
因此，根据实际测量和比较，模板在加工精度允许的情况下，可采用第1次统一加工取废料不变，而将后面的2、3、4次合在一起进行切割(即a切割第2次后，不移位、不拆丝，紧接着割第3、4次→b→c……→n)，或省去第4次切割而做3次切割。
这样切割完后经测量，形位尺寸基本符合要求。
这样既提高了生产效率，又降低人工，因此也降低了模板的制造成本。
2-3 凹模板型孔小拐角的加工工艺由于选用的电极丝（钼丝）直径越大，切割出的型孔拐角半径也越大。
当模板型孔的拐角半径要求很小时(如R0.07—R0.10mm)，则必须换用细丝(如Φ0.10mm)。
但是相对粗丝而言，细丝加工速度较慢，且容易断丝。
如果将整个型孔都用细丝加工，就会延长加工时间，造成浪费。
经过仔细比较和分析，我们采取先将拐角半径适当增大，用粗丝切割所有型孔达到尺寸要求，再更换细丝统一修割所有型孔的拐角达到规定尺寸。
但更换Φ0.10mm的细丝需重新找正中心，重新找正中心的坐标值与原中心坐标值相差应大约在0.02mm左右。
第三章多次切割加工中工件余留部位的处理随着世界范围内模具工业新技术、新材料和新工艺的发展，为了增强模具的耐磨性，人们广泛使用各种高强度、高硬度和高韧性的模具材料，这对提高模具的使用寿命极为有利，但它给电火花线切割工件余留部位加工后所带来的技术处理造成不便。
来处理工件余留部位的加工问题，这样才能保证工件余留部位的表面质量和表面精度。
特别是在塑料模、精密多工位级进模的生产加工过程中，能保证得到良好的尺寸精度，直接影响模具的装配精度、零件的精度以及模具的使用寿命等。
由于加工工件精度要求高，因此在加工过程中若有一点疏忽，就会造成工件报废，同时也会给模具的制造成本和加工周期带来负面影响。
对于高硬度、高精度和高复杂度、且加工表面为非平面的小工件来说，采用多次切割加工的方法处理工件余留部位的切割任务显得更为重要。
A 处理方法与技巧对于线切割工件余留部位切割的多次加工，首先必须解决被加工工件的导电问题，因为在高精度线切割加工中，线电极的行走路线可能需要沿加工轨迹往复行走多次，才能保证被加工工件具有较高表面粗糙度和表面精度，这时线切割加工是靠工件余留部位起到导电作用以保障电加工正常进行。
但在进行工件余留部位的切割加工时，若第一次切割即切下工件余留部位，将会导致被切割部分与母体分离，以致导电回路中断，无法进行继续加工，所以从线切割加工的条件性和延续性考虑，必须使工件余留部位即便在多次切割的情况下也能保持与母体之间正常导电的要求。
为了实现上述目的，操作工人力图营造人为环境和条件来满足导电要求，即当工作人员在操作电火花线切割机遇到切割工件余留部位时，可采用在被切割部分和母体之间粘铜片和在切割间隙中塞铜片的处理方法来造成人为的定位条件和导电条件，使是火花加工得以继续进行，其具体做法与技巧如下：(1)在被切割部分与母体材料之间粘贴连接铜片。