(工艺技术)2020年无损检测工艺守则
无损检测工安全操作规程
无损检测工安全操作规程前言无损检测工是一项非常专业的工作，需要高度的技能和职业素养。
由于相关设备和工具具有一定的危险性，也需要遵循一定的操作规程和安全标准，以确保人员和设备的安全。
本文档是为了规范无损检测工的操作流程和安全要求而编写的，希望能够引起大家的重视和注意。
工作人员与管理要求工作人员要求无损检测工作人员应该具备以下条件：1.具有相关的文凭或资质证书2.具备较强的动手能力和技能3.具有较强的观察能力和判断力4.了解相关的安全操作规程和标准管理要求公司应该为无损检测工作人员提供以下的保障：1.提供必要的培训和学习材料2.提供安全的工作环境和设备3.定期检查和维护设备和工具4.定期组织安全培训和演练5.提供必要的安全防护用品和器材安全操作规程设备安全操作规程1.设备应该在工作前进行完整的检查，包括电缆和电源的连接是否正常、探头和固定装置是否牢固，操作面板和按钮是否完好，设备外壳是否损坏等。
2.设备应摆放在平稳的地面上，避免位于倾斜或不平的地方，以确保设备不会受到撞击或倾倒。
3.在使用设备时，应保持机器周围的场地整洁，避免杂物干扰操作和移动。
4.如果设备出现故障或异常情况，应立即停止使用，并及时联系相关的维修人员。
工具安全操作规程1.工具应该在使用前进行检查，如探头、夹具、传感器等，确保完整、无损坏、无松动。
2.在工作过程中，应该严格遵守工具的使用规范和说明，如加工和处理的方向，力度和速度等。
3.为了确保工作安全，应该避免使用锐利的工具或器具对工作面进行削减或打孔，如需使用，应严格遵守相关规范和要求。
人员安全操作规程1.在工作前，应认真地阅读并遵守操作规程和安全标准；2.工作人员必须戴上安全防护用品，如安全帽、防护镜、耳塞、防护服等；3.操作中，应避免使用手触碰任何可移动部件和电子元件，做到“零接触”；4.禁止在工作中吃饭和玩手机，以免分心和失误。
5.在工作过程中，应听从监督员和管理人员的指示，如有问题应及时汇报。
(工艺技术)2020年无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程编制：审核：批准：日期：目录第1章编制说明 (3)第2章射线检测通用工艺规程 (5)第3章超声波检测通用工艺规程 (21)第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24)第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29)第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级 (32)第4章磁粉检测通用工艺规程 (35)第5章渗透检测通用工艺规程 (39)第6章工艺卡附表 (44)第1节射线检测工艺卡 (44)第2节超声检测工艺卡 (45)第3节磁粉检测工艺卡 (46)第4节渗透检测工艺卡 (47)第一章编制说明1.1 范围本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。
本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。
1.2 引用标准和编制依据下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
压力容器安全技术监察规程（1999年版）GB150-1998 《钢制压力容器》GB151-1999 《管壳式换热器》JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》《放射卫生防护基本标准》Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》1.3 人员资格及职责1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。
1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。
1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。
1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。
1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。
无损检测工安全操作规程范文（二篇）
无损检测工安全操作规程范文一、安全意识和安全管理1. 公司以人员安全为首要保障，要求所有从事无损检测工作的人员必须具备安全意识，按照规程要求进行操作。
2. 检测工作应在经过合理评估和安全控制措施的条件下进行，确保操作人员及周围人员的人身安全。
3. 所有从事无损检测工作的人员必须接受安全培训，掌握相关安全知识和操作技能。
4. 操作前必须检查仪器设备的安全状况，确保正常运行并符合操作要求。
二、个人防护措施1. 操作人员必须佩戴符合国家标准的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护口罩、工作服及工作鞋等。
2. 长时间操作时，应注意保持良好的体力和精神状态，定期休息和放松。
3. 异常情况下，要立即停止工作，寻求上级领导或专业技术人员的指导。
三、作业环境安全1. 检测场所必须保持整洁、干燥，并确保光照充足。
2. 检测区域应设有明确的禁止他人进入的标识，并进行必要的围栏隔离。
3. 操作人员在进入检测区域前，必须了解并排除可能的燃爆、有毒、有害等危险因素。
4. 操作人员应熟悉应急逃生通道和灭火设备的位置，确保在紧急情况下能够及时安全撤离。
5. 长时间作业时，要注意保持良好的通风，避免因长时间接触有害物质而引发健康问题。
四、设备操作安全1. 操作人员在使用设备前必须检查设备是否完好，并确保操作面板上的所有指示灯和警报器正常工作。
2. 设备应安放在平稳的台面上，防止倾倒和摇晃。
3. 操作人员要按照设备使用说明书进行正确的操作，禁止违规操作。
4. 当设备出现异常的声音、震动、气味等情况时，要立即停机，并报告上级领导或专业技术人员。
五、团队合作和沟通1. 无损检测工作通常需要多人配合完成，要加强团队合作，严格按照规程进行操作。
2. 操作人员间应加强沟通，及时交流工作中的问题和难点，以便及时解决。
3. 对于任务的分配和安排，应根据各人的技能和经验进行合理的安排，确保人员之间的配合和协调。
六、应急处理和事故预防1. 操作人员要随时保持警惕，发现异常情况要及时报告上级领导或专业技术人员，并采取适当的紧急措施。
无损检测管理规则
3评片
3.1评片人员须具备H级以上资质方可进行工作。
3.2评片人员必须熟悉有关标准、规定并严格执行，保证存档底片合格率90%以上。
3.3评片人员接到暗室送来的X底片时，须当面点清数量在暗室记录上签字并做好记录。
3.4评片过程中认真填写评片记录，送交复评签字。
7.1探伤人员必须爱护设备，定期保养，遵守各种仪器操作规程，如发现问题及时上报。
2暗室处理及凉片
2.1暗室工作人员按《暗室工作守则》进行工作。
2.2探伤人员送来的底片数量，应当面点清，并签字确认。
2.3在暗室处理过程中，必须做好暗室工作记录。
无损检测管理规则
文件编号：
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2.4冲洗凉干的底片逐张包纸后应交评片员进行底片评定工作,
在交接中应当面点清底片数量，并由评片人员在暗室记录上签字,记录交无损检测质控系统责任师审查。
2.5暗室人员应定期检查暗袋是否有漏光现象、增感屏是否合格，做到及时更换。对损坏上述物品者，有权提出质问，并向无损检测质控系统责任师汇报。
2.6暗室人员必须保持暗室及凉片室的清洁卫生，要经常检查是否有漏光现象，非本室工作人员禁止入内。
1.4在探伤过程中，根据受检产品的实际结构绘制探伤排版图，在产品上用色笔标好探伤部位标志，做好准确清楚，并与探伤排版图一致
1.5探伤过程中做好原始记录。
1.6探伤结束
1.6.1探伤人员应持探伤记录，把X光底片交暗室并点清数量，暗室人员签字，排版图应由无损检测质控系统责任师审查，发现有误应修改。
超声、磁粉、渗透探伤人员，探伤结束后，应把探伤记录＜结果），交资室备查，并依此发检测报告。
无损检测工安全操作规程范本
无损检测工安全操作规程范本第一章总则第一条为了加强无损检测工作的安全管理，保障人员的生命财产安全，提高工作质量和效率，制定本安全操作规程。
第二条适用范围：本规程适用于从事无损检测工作的人员，包括无损检测技术人员、检测设备操作人员以及相关管理人员。
第三条无损检测工作：是在不损伤被检测物理性能的基础上，通过研究测试材料与其密度、电磁或声学性质之间的关系来确定物体的缺陷、杂质或异常现象。
第四条无损检测工作涉及的主要技术包括：磁粉检测、超声波检测、涡流检测、射线检测等。
无损检测人员应具备相应的专业知识和技能，并能熟练操作相关设备。
第五条无损检测工作应严格按照国家相关法律法规和规范进行，确保检测结果的准确性和可靠性。
第二章人员管理第六条无损检测工作涉及到人员的安全问题，必须严格落实人员管理措施。
第七条无损检测技术人员应经过专业培训合格，并持有相应的无损检测技术资格证书。
对于新进人员，应进行公开竞聘或委托专业机构进行考试，确保人员的素质与技术水平。
第八条无损检测技术人员应进行定期的专业培训，了解最新的检测技术和设备，提高自身的综合素质。
第九条无损检测技术人员应严格按照规范进行工作，不得违反工作程序和操作规程。
第十条无损检测技术人员在工作过程中应遵守安全操作规程，严禁酗酒、吸烟、违反工作纪律和操作规程。
第三章设备管理第十一条无损检测设备是保证检测质量和效率的基础，必须严格进行设备管理。
第十二条无损检测设备应经过定期的校验和维护，确保设备的准确性和可靠性。
第十三条无损检测设备的操作人员应经过专业培训合格，并持有相应的设备操作证书。
第十四条无损检测设备的操作人员应在操作前仔细检查设备的各项指示、警报装置等，并将设备操作记录进行登记。
第十五条无损检测设备的操作人员应在操作过程中严格按照设备操作规程进行，不得随意改变设备的工作参数。
第十六条无损检测设备的操作人员在操作过程中应注意设备的安全防护，如保护用具、防护眼镜、防护隔离网等。
(完整版)无损检测工艺规范.docx
无损检测工艺规范版本：A 1 / 9目录1 范⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯42 范性引用文件⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯43- 般要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯44 施要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯65 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯86 收准⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯97 复⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯108 示⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯119 后清洗⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1110 告⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯.11无损检测工艺规范1范围本标准规定了使用着色渗透剂、荧光渗透剂实施液体渗透检验的技术要求。
本标准适用于核电站常规岛设备制造中所实施的液体渗透检验。
2规范性引用文件下列规范性文件中的条文通过本标准的引用而成为本标准的条文。
下列注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单或修订版均不适用于本规则，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T5097无损检测渗透检测和磁粉检测观察条件GB/T18851.2无损检测渗透检测第 2 部分渗透材料的检验JB/T4730.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测3一般要求3.1检验人员的要求3.1.1检验人员资格检验人员应按规定取得相应的资格。
3.1.2检验员的视力检验人员的视力必须满足下列要求：·不得低于 5.0 （小数记录值为 1.0 ），并需每年检查一次；·不得有色盲。
3.2 检验规程该检验部门在实施检验前应根据产品的实际情况，按照本文相关章节的规定编写具体的检验规程，规程应经质保程序的规定认可，并至少要包括以下内容：1)受检部件的类型和所使用材料种类；2)检验所依据的标准或文件；3)检验器材和用品；4)检验条件（被检件材质、受检区域和表面状态）；5)渗透方法：对比试验、预清洗，施加渗透剂，去除多余渗透剂，表面干燥，施加显像剂，显示和观察及后清洗等要求；6)检验参数：检验温度和渗透时间；7)验收标准。
7无损检测工艺制度 (管理体系)
无损检测工艺制度无损检测工艺制度批准：日期：审核：日期：编制：日期：受控登记号：修改记录无损检测工艺制度目次1. 目的 (1)2. 编制依据 (1)3. 无损检测人员管理 (1)4. 无损检测人员岗位职责和权限 (1)5. 无损检测通用工艺基本要求 (1)6. 无损检测设备控制 (2)7．射线检测 (3)8. 超声波检验 (5)9. 磁粉检测 (6)10. 渗透检测 (8)11. 涡流检测 (9)12. 分包方无损检测控制 (11)无损检测工艺制度无损检测工艺制度1. 目的对无损检测过程控制作出规定，确保无损检测质量得到有效控制。
2. 编制依据GB/T19000—2008 《质量管理体系基础和术语》（idt IS09000:2008）GB/T19001—2008 《质量管理体系要求》（idt ISO9001:2008）GB/T28001—2011 《职业健康安全管理体系规范》GB/T24001—2004 《环境管理体系要求及使用指南》(idt ISO14001:2004)GB/T50430—2007 《工程建设施工企业质量管理规范》TSG Z0004-2007 《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》Q/HEPSEC.SC-2013《管理手册》3. 无损检测人员管理3.1 无损检验人员应有良好的视力。
要求校正视力不低于1.0，近视力检查应能读出距离400㎜处高0.5㎜，间隔0.5㎜的一组印刷字母。
3.2 无损检测人员必须经过相应技术培训，并通过《特种设备无损检测人员考核规则》（TSG Z8001-2013）要求的考核，取得质量技术监督局颁发的资格证书，方能从事相应级别、相应资格的检验工作。
合同有规定需要行业资格证书要求时，要取得行业无损检测资格。
3.3 射线检测的探伤人员应经过环保部门组织的射线防护培训，并取得射线防护个人工作证。
3.4 无损检测人员培训流程执行公司《人力资源和培训管理程序》，资格证书由焊接技术中心管理。
无损检测通用工艺规程一般性要求
无损检测通用工艺规程一般性要求目录1、主题内容与适用范围 (2)2、编制本管理规定是依据或引用了以下标准和资料： (2)3、通用要求 (2)3.1、无损检测人员 (2)3.2、无损检测责任人员的职责 (3)3.3、无损检测工艺规程一般要求 (3)3.4、无损检测委托的受理 (5)3.5、无损检测信息交流 (6)3.6、现场无损检测要求 (6)3.7、检测记录、报告和存档的一般规定 (6)3.8、验收标记 (7)4、各种检测方法的选用原则 (7)4.1、概述 (7)4.2、射线检测 (7)4.3、超声检测 (8)4.4、磁粉检测 (8)4.5、渗透检测 (8)5、各种检测方法通用工艺规程和工艺卡的具体要求 (8)5.1、射线检测通用工艺和工艺卡编制要求 (8)5.2、超声波检测通用工艺和工艺卡编制要求 (9)5.3、磁粉检测通用工艺和工艺卡编制要求 (10)5.4、渗透检测通用工艺和工艺卡编制要求 (11)1、主题内容与适用范围1.1.本文规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、和渗透检测等四种无损检测方法的通用技术要求和工艺管理规定。
1.2.本文所述各种无损检测方法，适用于金属材料制锅炉、压力容器（固定式、移动式）及压力管道原材料、零部件和设备的制造安装检测。
也适用于在用金属材料制锅炉、压力容器（固定式、移动式）及压力管道的检测。
1.3.与锅炉、压力容器（固定式、移动式）及压力管道有关的支承件和结构件，如有要求也可参照本文的规定编制通用工艺和工艺卡。
2、编制本管理规定是依据或引用了以下标准和资料：2.1.JB 4730 《承压设备无损检测》；2.2.GB/T 12605 《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺》；2.3.《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》；2.4.《放射工作人员健康管理规定》；2.5.GB4792放射卫生防护基本标准；2.6.各种检测方法Ⅱ、Ⅲ级人员培训教材；2.7.公司有关管理制度。
无损检测规章制度范本最新
无损检测规章制度范本最新第一章总则第一条为规范无损检测工作，确保设备运行安全稳定，保障人员生命财产安全，提高工作效率和质量，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于所有从事无损检测相关工作的人员及单位，包括但不限于无损检测技术人员、无损检测设备、无损检测单位等。
第三条无损检测是利用各种无损检测方法对被检测物体的内部缺陷、病态进行检测、评定和诊断的一种检测方法。
第四条无损检测的目的是提供客观、准确、可靠的检测结果，为设备维护、产品质量控制、故障诊断等提供依据。
第五条无损检测工作应按照国家相关法律法规和行业标准进行，遵循科学、谨慎、客观、公正的原则，保证检测结果的可靠性。
第六条无损检测工作应根据实际情况制定详细的检测方案，选择合适的无损检测方法和设备，进行有效的检测。
第二章无损检测人员管理第七条无损检测人员应具备相关专业知识和技能，持有国家认可的无损检测人员资质证书，熟悉无损检测方法和设备的操作规程。
第八条无损检测人员应严格遵守相关法律法规和行业标准，保守职业秘密，不得利用无损检测技术和信息谋取个人私利。
第九条无损检测人员应接受定期的培训和考核，不断提高自身的技能和综合素质，保持专业能力的水平。
第十条无损检测人员在无损检测过程中应严格按照检测方案和程序进行，保证检测结果的准确性和可靠性。
第十一条无损检测人员应认真履行职责，严守纪律，禁止擅自调整检测方案或使用不合格的设备进行检测。
第三章无损检测设备管理第十二条无损检测单位应具备国家认可的无损检测设备，设备应定期进行检测、校准和维护，确保设备的正确运行。
第十三条无损检测单位应制定详细的设备管理制度，规范设备的使用、保养和维护，延长设备的使用寿命。
第十四条无损检测单位应定期对设备进行检测和校准，确保设备测量精度和准确度符合要求。
第十五条无损检测单位应配备专业技术人员对设备进行维护和维修，及时处理设备故障，确保设备正常运行。
第四章无损检测工作程序第十六条无损检测工作应制定详细的检测方案，包括检测目的、方法、程序、标准和要求等内容。
MT无损检测工艺守则
MT无损检测通用工艺守则编制：审核：批准：12.1．主题内容与适用范围12.1．1本工艺规定了磁粉检测人员应具备的资格，所用设备、器材、检测技术和质量分级等。
12.1．2本工艺依据JB/T 4730-2005的要求编写。
适用于铁磁性材料制作的压力容器焊接接头及板材坡口面的表面和近表面缺陷的检测，并满足《压力容器安全技术监察规程》和GB150《钢制压力容器》的要求。
12.1．3不适用于磁性材料与非磁性材料焊接部位的检测，也不适用于非磁性材料制作的压力容器。
12.1．4本工艺适用于非荧光、湿式连续磁化技术。
12.1．5磁粉检测工艺卡是磁粉检测通用工艺的补充。
由MTⅡ级人员按图样、通用工艺、检测委托单要求编写。
其参数规定的更具体。
12.2．引用标准JB/T4730-2005《承压设备无损检测》GB l50 《钢制压力容器》12.3．检测人员12.3．1无损检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得资格证书，不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的工作并负相应的技术责任。
12.3．2检测人员应每年检查一次视力，校正视力不小于1.0，且不得有色盲、色弱。
12.4 设备、器材12.4．1磁化设备产地型号结构形式电流货提升力磁化方法山东济宁CDX-Ⅰ便携式AC、提升力≥45N 角接头磁轭磁化12.4．2磁化设备的校验12.4．2．1电流表在正常使用的情况下，至少每半年校验一次。
12.4．2．2提升力的校验：每半年应校验一次，长期停用在首次使用前应校验。
电磁轭磁极间距为200mm时，交流电至少应有45N的提升力。
12.4．3灵敏度试片12.4．3．1 A1型灵敏度试片A1型灵敏度试片用于被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的测定，只能用于连续法。
对于压力容器应达到A1—30／100中等灵敏度的要求。
12.4．3．2灵敏度试片的使用方法A1型灵敏度试片在使用前，除去试片上面的防锈油，将试片清洗干净，用胶带低将试片贴在焊缝边缘或坡口处平整的表面上，要完全密合，无槽面朝外且胶带纸不得盖住刻槽部位。
无损检测工安全操作规程
无损检测工安全操作规程无损检测工作是一项高风险的工作，需要对操作人员进行严格的安全培训和规范操作，以确保人员的生命安全和设备的正常运行。
本文将详细描述无损检测工作的安全操作规程，包括操作人员的安全意识培养、安全装备的使用、作业区域的安全措施等方面。
希望能对工作人员提供有益的指导，确保无损检测工作的安全进行。
1. 安全意识培养(1) 所有操作人员必须参加无损检测工作的安全培训，了解相关的安全操作规程和操作流程。
(2) 在工作前，必须对作业区域进行安全评估，确保作业区域的安全性。
(3) 每位操作人员都必须对自己的安全负责，遵守操作规程，不得违反操作规程进行操作。
2. 安全装备的使用(1) 操作人员必须佩戴个人防护设备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
(2) 对于特殊环境下的操作，如高温、低温、高压等，必须佩戴相应的安全装备，如防火服、隔离服等。
(3) 操作人员必须经过相关培训和考核，合格后方可独立操作无损检测设备和工具。
3. 作业区域的安全措施(1) 在进行无损检测工作前，必须对作业区域进行安全检查，确保没有明火、易燃物品等危险品。
(2) 对于有高温、高压等危险环境的作业区域，必须设置明显的安全警示标志，并进行周围区域的隔离，确保安全区域不被闲杂人员进入。
(3) 在无损检测工作过程中，必须随时关注作业区域的环境状况，如有异常情况，应立即采取应急措施，并向上级汇报。
4. 设备和工具的安全操作(1) 操作人员必须熟悉无损检测设备和工具的使用方法和操作流程，并按照操作手册进行操作。
(2) 在操作设备和工具前，必须对其进行检查，确保设备和工具的完好无损，必要时进行维护和保养。
(3) 在操作设备和工具时，必须遵守操作规程，不得私自改动设备设置或使用不合规的工具。
5. 废物处理和环境保护(1) 操作人员必须按照相关规定对废物进行分类和妥善处理，确保环境保护工作的顺利进行。
(2) 对于产生的有害废物，必须按照相关法律法规进行正确处理，不得随意抛弃或倾倒。
无损检测工艺守则
无损检测工艺守则一、总则1、主题内容适用范围本守则规定了射线检测、超声检测和渗透检测的工艺要点。
本守则的检测工艺适用于不锈钢制压力容器的原材料、零部件和焊缝。
2、引用标准NB/T47013-2015承压设备无损检测GB150 压力容器《固定式压力容器安全技术监察规程》《无损检测人员考核规则》3、一般要求3.1选择原则3.1.1压力容器射线、超声和渗透检测方法的选择、检测时机及抽检率等，应按《固定式压力容器安全技术监察规程》及有关技术文件的要求和原则执行。
3.1.2奥氏体不锈钢表面检测均采用渗透检测。
3.1.3检测结果应正确、完整并有相应责任人员签名认可。
3.2检测人员3.2.1从事承压设备无损检测的人员，应按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应无损检测人员资格。
3.2.2无损检测人员资格级别分为Ⅰ级(初级) 、Ⅱ（中级）、Ⅲ（高级)。
取得不同无损检测方法不同资格级别的人员，只能从事该方法和该资格级别相应的无损检测工作。
3.2.3无损检测人员的视力应满足NB/T47013.2-2015标准4.1.3条的规定。
3.3无损检测人员的职责3.3.1无损检测人员的职责，首先是严格按照相应的检测工艺守则进行检测，继而对所发现的表面和内部缺陷准确定性、定量、最后对检测结果的正确性负责。
3.3.2无损检测责任人应由具有射线和超声波探伤Ⅱ级或以上资格的人员担任，并保证NB/T47013-2015标准的正确实施。
3.4验收标记3.4.1对所检测的工件上都应作永久性或半永久的标记，标记应醒目。
不适合打钢印标记时，应采取详细的检测草图或油漆标注。
3.5资料保存3.5.1存档的检测资料应包括：照像底片，书面文字资料(委托单位、探伤工艺卡、评定记录、检测报告)。
3.5.2检测记录、报告等保存期应符合相关法规标准的要求，且不得少于7年。
7年后，若用户需要，可将原始检测数据转交用户保管。
无损检测工安全操作规程
无损检测工安全操作规程一、安全责任制度1.1 本岗位管理人员必须切实承担安全管理责任、严格遵守人身安全技术操作规程，工作期间应持有效证件，并佩戴完好的安全防护用品，维护个人及他人安全。
1.2 所有从事无损检测工作的工作人员必须经过正规的安全培训及证书认证，取得安全证书方可上岗。
1.3 工作人员应时刻关注周围环境变化，从容应对突发事件，在有困难时应及时汇报给上级领导。
二、安全用具及装备2.1 工作人员必须佩戴完好的安全帽、安全鞋、安全手套、安全镜等保护用品，并保证使用安全带等防护工具时，工具的防护装置处于良好状态。
2.2 无损检测设备应经过检测认证，确保设备的正常工作，并有规定的使用范围。
设备零部件有问题时应立即进行维修。
2.3 设备的电源应从稳定、安全的电源接口引入，并采取适当的防雷、防静电等措施。
三、操作规范3.1 工作人员必须严格遵守相关的操作规程要求，如超范围操作、高空作业等特殊任务时，必须按照操作规程要求配备防护用品，严格执行安全规定。
3.2 作业现场必须在指定的区域内进行，操作人员与其他工作人员、非工作人员必须保持安全距离。
3.3 工作人员在使用设备时必须遵守操作规程要求，严格遵守设备说明书中的操作说明。
3.4 出现意外安全事件时，应立即停止工作，采取必要措施，同时汇报上级领导，并及时就医治疗。
四、安全检查4.1 在无损检测的工作过程中，必须对周围环境进行预先检查，出现存在的安全隐患时，应采取相应措施予以排除或消除。
4.2 工作人员应根据操作规程要求对设备进行定期检查、维修保养，确保设备处于正常工作状态。
4.3 工作人员应对操作区域进行定期巡视，发现存在的安全隐患应及时报告上级领导，并采取相应的修复措施，防止事故发生。
五、总结5.1 无损检测工作人员必须从严遵守安全操作规程，建立健全安全管理制度，全力保障人身安全。
5.2 工作人员应定期接受安全技术培训，提高安全意识，保证对安全操作的深入理解和贯彻执行。
无损检测工艺规程
无损检测工艺规程1. 引言无损检测（Nondestructive Testing，简称NDT）是一种用于评估材料、组件和结构中存在的内部和外部缺陷的技术。
与传统的破坏性检测方法相比，无损检测具有不破坏样品的优势，可以对材料和结构进行全面、准确的评估。
本文档旨在制定一套无损检测工艺规程，以确保无损检测的准确性和可靠性，提高工作效率并确保产品质量。
2. 范围本规程适用于所有需要进行无损检测的场景。
无损检测包括但不限于以下几种常见技术：超声波检测、磁粉检测、渗透检测、X射线检测等。
3. 责任与权限无损检测的责任和权限应明确分配给相关人员，以确保工作的主导性和顺利进行。
3.1 主要责任•无损检测技术人员：负责进行无损检测操作，执行检测工艺规程，准确评估材料和结构的缺陷情况。
•认证人员：负责验证无损检测结果并签署相关证书。
3.2 权限•无损检测技术人员：具备相关资质和培训经验，并符合国家相关标准要求。
•认证人员：具备相关资质和培训经验，并符合国家相关标准要求。
4. 工艺流程无损检测的工艺流程应包括以下步骤：1.确定无损检测的目的和要求。
2.准备无损检测设备和工具。
3.对待检测对象进行表面清洁和准备工作，确保无损检测的准确性和可靠性。
4.根据不同的无损检测技术选择合适的检测方法和参数。
5.进行无损检测操作，按照设定的检测方法和参数进行检测。
6.对检测结果进行评估和记录。
7.如有需要，进行修复和再检测。
8.验证无损检测结果，并签署相关证书。
5. 设备和工具要求5.1 设备要求•超声波检测：超声波探测器、超声波发射器、超声波接收器等。
•磁粉检测：磁粉检测仪、磁粉混合液、磁粉检测剂等。
•渗透检测：渗透检测剂、渗透检测器、光源、显像剂等。
•X射线检测：X射线发生器、检测器、辐射防护设备等。
5.2 工具要求•清洁工具：刷子、布等。
•记录工具：书写工具、记录本等。
6. 安全要求6.1 无损检测操作应符合国家相关的安全标准和要求，确保人身安全和设备的完好性。
无损检测规章制度范本下载
无损检测规章制度范本下载第一章总则第一条为加强无损检测工作管理，提高无损检测工作效率和质量，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于公司内的无损检测工作，适用范围包括但不限于设备、管道、构件、焊缝、母材等的无损检测。
第三条公司应建立健全无损检测机构，配备合格的无损检测人员，并严格遵守国家有关规定。
第四条无损检测工作应遵循“预防为主，安全第一”的原则，确保无损检测工作的安全、准确和可靠。
第五条无损检测工作应按照《无损检测程序》执行，确保无损检测结果的准确性和真实性。
第二章无损检测机构第六条公司应设立专门的无损检测机构，配备符合国家标准要求的无损检测设备和仪器。
第七条无损检测机构应配备专业的无损检测人员，人员应具备相关专业技术资格证书，并定期进行培训和考核。
第八条无损检测机构应建立健全的管理制度，明确无损检测工作的职责分工和工作流程。
第三章无损检测人员第九条无损检测人员应按照国家规定的资格要求取得相应无损检测资格证书。
第十条无损检测人员应具备扎实的专业知识和技能，熟悉无损检测设备和方法。
第十一条无损检测人员应遵守无损检测工作的相关规定，严格执行无损检测程序。
第四章无损检测程序第十二条公司应按照国家有关标准和规定制定并执行《无损检测程序》，确保无损检测工作的规范化和标准化。
第十三条无损检测程序应包括但不限于无损检测方法、设备使用、工作流程、结果评定等内容。
第十四条无损检测程序应经过管理部门审核批准后执行，未经批准不得擅自更改。
第五章无损检测工作流程第十五条无损检测工作流程包括但不限于设备检测、焊缝检测、管道检测等内容，应细化明确每项工作的具体步骤和要求。
第十六条无损检测工作应按照程序要求进行，工作人员应严格遵守操作规程，确保无损检测结果的准确性和可靠性。
第十七条无损检测工作结束后应及时整理资料，编制检测报告，并核实报告内容的真实性和准确性。
第六章无损检测结果评定和处理第十八条无损检测结果应由专业无损检测人员进行评定，评定结果应真实准确。
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编号：RHZY.0701～1601-2017压力容器制造作业（工艺）文件编制：__________审核：__________批准：__________2017年2月18日发布 2017年2月18日实施江苏大丰目录1、总则本标准规定了压力容器制造的各零部件下料规则及要求。
本标准适用于压力容器制造过程中的各受压元件的下料工作，非受压元件可参照执行。
2、材料要求2.1 凡属受压元件用的材料，应有材料入库标记和材料质量保证书。
2.2 在材料领用前，必须核对工艺文件与图样要求是否一致，代用手续是否齐全，严禁使用不合格及未入库的材料。
3、划线3.1 在划线下料前应对钢材表面进去污处理。
3.2 下料前，下料人员应根据材料规格、牌号及图样尺寸进行排版、放样，不锈钢用弹粉线或无氯无硫记号笔划线。
划线时应考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。
3.3 封头下料放样应根据《零部件制造通用工艺守则》中的封头制造通用工艺的规定。
3.4 钢板平直度必须在允差范围内方可下料。
3.5 凡下料后材料产生的变形，应立即将其平整，并去除下料时产生的毛刺、气割氧化铁等杂物。
3.6 凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并作好标记移植。
3.7 划线后，应作好材料标记移植，并经检验员确认后方可下料。
4 下料4.1 除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用剪板机剪切下料。
4.2 不锈钢需切割的应采用等离子弧切割，切割工艺按《等离子弧切割通用工艺》进行。
4.3 除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500MM 之内每边加大3MM；510-1000MM 每边加大4MM；1000-2000MM 每边加大6MM。
5 坡口加工5.1 凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。
5.2 加工的方法5.2.1 板材的坡口应尽量采用坡口机加工，DN500 以下无缝钢管可采用机床进行加工。
5.2.2不锈钢可采用等离子切割进行。
此外，可采用碳弧气刨加工，按《碳弧气刨通用工艺守则》进行。
5.2.3 气割、等离子切割及碳弧气刨后应将熔渣清除干净，并将坡口及边缘20MM 范围内修磨出金属光泽。
1.主题内容适用范围本规程规定了压力容器中机械零部件加工的有关技术内容。
适用于压力容器中零部件的加工。
2.机械加工的一般技术要求2.1操作人员应熟悉所用机械加工设备、模具、工具、量具的使用性能、结构及维护知识，严格遵守安全操作规程。
钻床、车床、刨床、铣床的操作人员必须经过培训考核合格，取得操作许可证方可上机操作。
2.2设备的精度和能力应符合设备说明书中的规定。
2.3工装、量具与仪表应按规定经周期检定合格。
2.4操作人员要认真做好现场管理工作，对工件、模具、工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.钻孔3.1钻孔前准备工作3.1.1操作者在操作前必须对设备工装的完好状况按有关要求和标准进行检查和准备所有使用的检具，必须经过鉴定，并在规定的有效期限内。
3.1.2按钻孔要求领用或选用工具和钻杆。
3.1.3准备好冷却用乳化液，检查冷却液箱的乳化液是否充足及供液泵是否正常，乳化液应保证浓度适当，颜色正常，严禁用水冷却以免锈蚀工件及设备，机床所带冷却管道阀门均应畅通。
3.1.4需钻孔的工件划线后，经检验合格后打样冲眼锥夹角90～120°，样冲眼直径应小于2mm，不清晰及冲歪的样冲眼应重新描冲。
3.1.5待钻孔工件表面应清理干净，不准有焊接残渣及其它脏物。
3.1.6工件吊装时禁止碰撞钻床表面。
3.1.7工件应选择合适的工装和装夹位置，工件应装稳、找正、夹牢。
圆柱形工件装夹时必须保证通过待加工孔中心的母线处于最高位置，加工时尽量减少工件移动次数。
3.2钻孔方法及注意事项3.2.1划线钻孔：使钻头对准钻孔中心线，开动钻床先锪窝，锪窝的切削速度为钻孔时的1/2～1/3，一般采用手动进位。
检查是否偏斜，若偏了要进行纠正。
当孔快钻透时，应减小进位量和压力，防止刃具、工件损伤。
3.2.2钻盲孔：与钻通孔的方法相同，但需利用钻床的深度尺来控制钻孔的深度，或在钻头上套定位环或用粉笔作标记，定位环或粉笔标标记高度等于钻孔深度加1/3D（D为钻头直径）。
3.2.3在薄板上开大孔：在薄板料上开大孔，一般没有那么大的钻头。
所用的刀杆，刀杆有锥柄，装在钻床主轴锥孔中，下端有导杆，在切割孔的时候用来定中心。
在杆上固定一横支杆，支杆上固定有刀架，内装有切刀。
加工前，先在薄板上用钻头在孔的中心处钻一定位小孔，定位小孔必须正、钻通，不得留有毛刺，定位小孔壁与导杆间隙0.05～0.20mm，加工时应注意钻轴转速要缓慢，走刀最小，薄板的放置压紧平稳。
3.2.4在钻孔以后需要进行扩孔和铰孔，则最好在一次安装中完成。
这样一方面可以避免由于安装误差所引起的余量不均匀，易于保证加工质量。
3.2.5对焊接管孔钻孔时管孔直径应按表2（取JB/T1625规定）。
3.2.6配对的法兰可一起钻孔，但必须按内孔找正，并在配对的法兰上做出标志。
3.2.73.2.8 合理添加切削液，作到连续供给，保证刀具的充分冷却，防止切削刀因过热而磨损。
3.2.9 钻孔时操作者的衣袖要扎紧，严禁戴手套工作，头部不要离钻头太近，女同志必须戴工作帽。
3.2.10清除切屑要用刷子，不要用棉纱擦，高速钻削时要注意断屑，以免发生人身事故。
3.2.11工作结束应将钻床横臂降到较低位置，主轴箱靠近立柱，并且都要卡紧。
工作台面等地方的铁屑必须清除干净，导轨应涂油。
3.3钻孔的质量检查按图样及钻孔工艺要求进行检查。
4.车加工4.1车加工前准备工作4.1.1操作者在加工之前检查车床各部分机构是否完好，有无防护设施。
如无异常，则用低速开车1～2分钟，看看运转是否正常。
所有使用的检具，必须经过鉴定，并在规定的期限内。
4.1.2检查所有加油孔，并进行润滑。
4.1.3熟悉图样和加工工艺，并把它们放在方便位置上。
4.1.4检查所用工具是否齐全，有无破损。
4.1.5检查加工件的加工余量是否充足，是否有缺陷。
4.1.6准备好冷却液，检查冷却液箱的冷却液是否充足及供液泵是否正常。
4.2 车削方法及注意事项4.2.1 当安装好工件和车刀后，要考虑选择切削量。
在一般情况下，必须先考虑增大吃刀深度t，其次是增大吃刀量S，最后考虑增大切削速度v。
4.2.1.1 当切削硬度高的工件，由于车刀受力和热的影响容易磨损，切削速度应小些。
车削塑性大或塑性小的材料，切削速度也应该取小些。
由于塑性高的材料，切屑会牢固地粘附在车刀前面，发热多、摩擦大，容易使车刀磨损。
车削塑性小的材料如铸铁，虽然切屑不会粘附在车刀前面，但它是碎断切屑，热量集中在刀尖附近的一小块面积上，不易散热。
因此，切削速度要小一些。
4.2.1.2 要求得到较高的表面光洁度，应取较高（硬质合金车刀）或较低（高速钢车刀）的切削速度，因为这时不容易产生切屑瘤。
4.2.1.3 为了保证工件尺寸的精度，减少热量的影响，应取较低的切削速度。
4.2.1.4 车削长轴时，为了不使工件弯曲，应取较低的切削速度。
4.2.1.5 一般情况，对于高速车刀，如果车出来的切屑是白色或黄色的，所选的切削速度是合理的，对于硬质合金车刀，车出的刀屑是蓝色的，表明是合适的。
如果车削时出现火花，说明切削4.2.2 当工件的批量较小或只有几个，加工表面相互位置精度要求较高，或重型工件精度较高时，一般是把第一个工件全部车好后，再车第二、三……工件。
4.2.3车削工件时，一般分粗车、半精车和精车三个阶段。
即一开始就进行工件各个表面粗车，只有在全部表面进行粗车之后，才进行半精车和精车。
特殊情况，如车削大型而精度要求不高的工件，由于安装困难就不再分粗、精车阶段。
4.2.4 对于精度要求高的零部件，为了消除内应力，改善工件的机械性能，在粗车以后还要经过调质或正火处理，这时粗车后应留1.5-2.5mm余量（按工艺文件规定）。
4.2.5 在两顶针间车削轴类工件，一般是粗车一端，调头再粗车和精车另一端，最后精车原来一端。
4.2.6 车削台阶轴时，一般是先车直径较大的一端，这时可以保证轴在车削过程中的刚度。
4.2.7 在轴上切槽时，一般是先粗车后精车，精车之前，必须注意槽的深度。
例如，槽的深度是2mm。
精车前的余量为0.6mm，那么在精车之前切槽时，槽的深度为2+0.6/2=2.3mm。
4.2.8 轴上的螺纹一般放在半精车以后车削的，等待螺纹车好后，再精车各级外园。
因为车螺纹时，容易使轴弯曲。
如果各级轴的同心度要求不高，或轴的刚性不太好，那么螺纹可以放在最后车削。
4.2.9 车削短小的套类零部件时，为了保证内外园同心，最好采用“一刀落”的方法。
即粗车外园、钻孔、粗镗孔、精镗孔、精车端面、精车外园、倒角、切断、调头车另一端面和侧角。
4.2.10精度要求较高的内孔，可按下列步骤进行加工，先钻孔、粗镗孔、半精镗孔和精车端面、铰孔或钻孔、粗镗孔、半精镗孔和精车端面、磨孔，但必须注意，在半精镗孔时应留铰孔或磨孔余量。
4.2.11 如果工件以内孔定心在外园，那么在内孔精车以后把端面也精车一刀，以达到端面与内孔垂直。
4.2.12 在工作中需要变换速度时，必须先停车。
4.2.13 车刀用钝后，要及时刃磨，不能用钝刃车刀继续切削，否则会增加车床负荷，损坏车床，车出的表面不光。
4.2.14 精车好第一个工件后，经自检后送交检验员检查，合格后应涂上防锈油，以防生锈，然后继续加工这批工件。
4.2.15 工作时，操作者要穿紧身衣服（工作服），袖口扎紧，女同志的头发或辫子应塞在帽子里。
4.2.16 工件和车刀必须装夹牢固，否则会飞出伤人。
4.2.17 车床开动时不要去度量工件，手和身体不能靠近正在旋转的工件。
4.2.18 在车床上工作时不能戴手套，不可用手去直接清除切屑，应用专用的钩子清除。
4.2.19 工作结束后把加工好的工件连同工作单一起交给检验员。
如果工件还没有加工完毕，就转交给下一班同志，交待清楚。
4.2.20 清理车床时，先用刷子刷去车床上的切屑，再用纱布头擦净车床各部分油污。
最后按规定在加油的地方加润滑油。
4.3 车床加工的质量检查按图样及车削加工文件要求进行检查。
5.刨加工5.1 刨加工前准备工作5.1.1 熟悉图纸和加工工艺，加工后的尺寸、精度、表面光洁度等技术要求。
5.1.3 检查所用工具、夹具、量具是否齐全、有无破损。
所有使用量具必须经过鉴定，且在有期限内。
5.1.4 检查刨床各部分机构是否完好。
5.1.5 安装工件和刨床刀具并找正后，要调整好刨床的行程长度，其行程长度应比工件的长度大些，在牛头刨床上行程长度约比工件长20-40mm，在一般情况下，切入行程应比切出行程大。