支架用阀类检验规程汇编

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阀门、管道检修规程

阀门、管道检修规程目录1 总则2 引用标准3 阀门的检修周期与内容4 阀门的维护5 阀门检修5.1 闸阀5.2 截止阀5.3 回转式调节阀5.4 柱塞式调节阀5.5 止回阀5.6 弹簧式安全阀5.7 活塞式安全阀5.8 三通阀5.9 低压阀门及供回水、循环水阀的检修6 汽水管道检修6.1 过程蒸汽管道、再热蒸汽管道、给水管道6.2 下降管、导汽管、再循环管、减温水管等6.3 排污疏水、加药、充氮、放气管道等管道的检修6.4 安全阀连接管包括：主安全阀管、脉冲管、排汽管6.5 管道支吊架6.6 扩容器及水箱7 附录A（提示的附录）：阀座与阀瓣密封面的处理8 附录B（提示的附录）：阀门研磨工艺9 汽轮机主要阀门检修规程（其它参照本规程）1总则1.1主题内容与适用范围本规程仅适用于南钢2×50MW机组发电作业区，阀门与汽水管道系统及其它阀门与管道的检修与维护，并应保证满足发电作业区正常运行和需要。

1.2本规程规定了通用阀门以及安全阀等的检修周期与内容、检修与质量、检修质量标准、试验与验收、维护与故障处理等。

2.引用标准及编号依据DL 438—1998 火力发电厂金属技术监督规程DL 441—1991 火力发电厂高温高压蒸汽管道蠕变监督守则DL 612—1996 电力工业锅炉压力容器监察规程GB 50184—2002 工业金属管道工程质量检验评定标准DL／T 616—1997 火力发电厂汽水管与支吊架维修修调整守则DL／T 647—1998 电力工业锅炉压力容器安全性能检验规程DL／T 748.1—2001 火力发电厂锅炉机组检修导则第1部分：总则DL／T 748.3—2001 火力发电厂锅炉机组检修导则第3部分：阀门与汽水系统检修DL 5007—2002 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）DL 5031—1994 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂管道篇）电安生[1994] 227号电业安全工作规程（热力和机械部分）3.阀门检修周期与内容3.1检修周期应根据生产装置的特点介质性质、腐蚀速度和运行周期，保证满足发电作业区的正常运行和需要，并与之机组小修和大修相适应。

阀门试验作业指导书

阀门试验作业指导书引言概述：阀门试验是阀门创造过程中的重要环节，通过试验可以验证阀门的性能和质量，确保阀门在使用过程中能够正常运行。

为了规范阀门试验作业，提高试验效率和准确性，制定了阀门试验作业指导书。

一、试验前准备1.1 确认试验标准：在进行阀门试验前，首先要确认试验标准，包括国家标准、行业标准或者客户要求的特殊标准。

1.2 准备试验设备：根据试验标准要求，准备好相应的试验设备，包括试验台、压力表、流量计等。

1.3 检查阀门状态：检查阀门的外观和内部结构，确保阀门无损坏或者异物，保证试验的准确性。

二、试验操作步骤2.1 压力试验：将阀门安装在试验台上，逐步增加压力，观察阀门的密封性能和耐压性能。

2.2 流量试验：通过调节流量计，测试阀门的流量特性，包括启闭力、启闭时间和流量系数等。

2.3 寿命试验：根据试验标准要求，进行长期的循环试验，检验阀门在不同工况下的稳定性和耐久性。

三、试验记录和报告3.1 记录试验数据：在试验过程中，要及时记录试验数据，包括压力、流量、温度等参数。

3.2 分析试验结果：根据试验数据进行分析，评估阀门的性能和质量，及时发现问题并提出改进措施。

3.3 编写试验报告：根据试验数据和分析结果，编写试验报告，包括试验过程、结果和结论，供相关部门参考。

四、试验后处理4.1 清洁阀门：试验结束后，及时清洁阀门表面和内部，防止试验介质残留影响阀门性能。

4.2 保养维护：对试验后的阀门进行保养维护，延长阀门的使用寿命，确保阀门在下次试验前处于良好状态。

4.3 存档管理：将试验数据和报告进行归档管理，建立阀门试验档案，方便日后查询和追溯。

五、安全注意事项5.1 严格遵守操作规程：在进行阀门试验时，必须严格按照操作规程进行，确保操作安全。

5.2 注意试验环境：选择安全的试验环境，确保试验设备和人员的安全。

5.3 防范事故风险：在试验过程中，要随时注意阀门的状态和试验设备的运行情况，及时处理异常情况，避免事故发生。

液压支架各部件检验项目及检验要求

5.
电镀件
1.过程控制；2.镀层厚度、硬度、空隙率及外观质量
1.不定时的到生产厂家抽查槽液成份、工作电流、槽液温度，并记录；2.镀层厚度、硬度、空隙率及.外观质量按MT313-92“液压支架立柱技术条件”中附录A：立柱零件电镀层的技术要求及检验办法检验并记录。
序号
项目名称
检验内容
检验要求
检验要求
6
机加工件
按GB1239·2-89“冷卷圆柱螺旋压缩弹簧技术条件”、GBl239·4-89“热卷圆柱螺旋弹簧技术条件”及检验办法检验并记录。
序号
项目名称
检验内容
检验要求
2
铸件
1.模型检验2.成分化验（炉前、炉后）
3.外观及尺寸检验
1.依图纸对模型及放样样板检验并记录；2. 炉前、炉后的成分化验按检验办法检验并记录；3. 外观及尺寸按 GBl1352-89“一般工程用铸造碳素钢件”、GB6414-99“铸件尺寸公差与机械加工余量”及检验办法检验并记录。
1.下料样板检验2.坡口加工3.拼装4.焊接过程控制（焊前预热、层间温度、焊接电流、电压等）
2.5.焊后外观
1.下料样板依图纸、工艺按检验办法进行检验并记录，所有下料首件检验合格后允许批量生产，下料后矫正；2.坡口平面度、粗糙度按铆焊结构件检验标准检验；3.拼装时定位焊、胎具、支承筋、拼接间隙等按铆焊结构件检验标准检验；4.检验员无论在焊工打底焊，中间焊接及最后一层焊接时，应随时抽检焊工是否按工艺及结构件通用工艺规程要求施焊，若有偏差及时纠正，并作好记录；5.焊缝交接处园弧过渡、铆焊结构件直线度、平面度、平行度公差(mm），焊缝宽度偏差，焊缝余高，焊缝凹度结构件通用工艺规程要求检验。
1.材质单符合相应标准，合格证、材质单、规格相符；

阀门检验规程DOC-Word

毛坯进料检验规范1、目的对产品毛坯进料检验做文件化规定，使检验过程规范化和标准化，避免和减少因毛坯的不合格造成后续作业的困难和产品的不合格。

2、范围适用于本公司所有铸造毛坯、锻造毛坯和压铸毛坯的进料检验过程。

3、依据1).国家相关标准如：《逐批检查计数抽样程序及检查表》GB2828-2008 《铸造铜合金技术条件》GB1176-87《阀门铸铜件外观质量要求》GB12231《锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件》JB2702-80 等；2).产品图样、技术要求及工艺要求；3).客户要求和合同要求等。

4、内容4.1毛坯尺寸规定4.1.1毛坯两端面的加工余量：1/4”—1/2”各为0.8—1.0mm;3/4”—1 1/4”各为1.0—1.2mm;1 1/2”—2”各为1.0—1.5mm;2 1/2”—4”各为1.2—2.0mm。

4.1.2外螺纹或外圆的半径方向加工余量：1/4”—1/2”为0.8—1.0mm;3/4”—1 1/4”为1.0—1.2mm;1 1/2”—2”为1.2—1.5mm;2 1/2”—4”为1.5—2.0mm。

4.1.3内孔或内螺纹半径方向加工余量：1/4”—1/2”为0.8—1.0mm;3/4”—1 1/4”为0.8—1.2mm;1 1/2”—2”为1.0—1.5mm;2 1/2”—4”为1.5—2.0mm。

4.1.4阀体中孔平面加工余量：0.5—1.0mm。

4.1.5内孔深度和外圆长度毛坯尺寸：与图纸加工尺寸相符。

4.1.6抛光的毛坯单向表面余量4.1.6.1锻造和压铸表面：1/4”—1/2”为0.5—0.8mm;3/4”—1”为0.8—1.2mm;1 1/4”—2”为1.0—1.5mm。

4.1.6.2铸造毛坯表面：1/4”—1/2”为0.8—1.2mm;3/4”—1”为1.0—1.5mm;1 1/4”—2”为1.2—2.0mm。

4.1.7条款4.1.1—4.1.6所规定的尺寸可以根据其加工精度要求适当增加或减少加工余量。

各类阀门检验和试验操作指导书

各类阀门检验和试验操作指导书一.阀门的检验和试验1．阀门检验的一般要求⑴阀门必须具有制造厂铭牌，标明阀门型号、公称压力、公称通径，工作温度，工作介质和出厂日期等。

公称直径大于、等于50mm的阀门，在阀体上必须铸造有公称通径、公称压力、介质流向和制造厂名或商标。

在安全阀的铭牌上还应有下列标志：①阀门设计的允许最高工作温度；②整定压力；③依据的标准号；④制造厂的基准型号；⑤额定排量系数或对于基准介质的额定排量；⑥流道面积；⑦开启高度；⑧超过压力百分数；⑨制造单位名称，制造注册证编号；⑩检验合格标记，监检标记；出厂日期。

阀门质量证明书应包括如下内容：——制造厂名称和出厂日期；——产品名称、型号及规格：——公称压力、公称通径、适用介质和温度：——依据标准、检验结论和检验日期；——出厂编号；——剧毒、可燃介质管道阀门试验证明文件。

合金钢阀门应逐号进行光谱分析并作标识。

设计要求作低温密封试验或材料晶间腐蚀试验的阀门，应有制造厂的低温密封性试验或材料晶间试验合格证明书。

安全阀的质量证明书中除铭牌中的内容外，还应有检验报告，监检证书和其他特殊要求的资料。

⑵对新到货或库存阀门，其关闭件位置应符合下列要求：①闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀的关闭件应处于全关闭的位置；②旋塞阀、球阀的关闭件应完全处于全开启位置，以防止灰尘沾染密封面；③隔膜阀应为关闭位置，但不可关得过紧，以防止损坏隔膜；④止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。

阀门内应无积水。

锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有防护盖保护。

⑶铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、鳞屑，裂纹等缺陷。

如订货合同对阀门壳体有无损检测要求时，制造厂应提供有关检测报告。

锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。

焊接连接的阀门，其焊接坡口应按规定进行表面无损检测，不得有裂纹等缺陷。

具体检查比例为：标准抗拉强度δ≥540MPa的钢材和Cr—Mo低合金钢材制造的阀门应100%检查；设计温度低于或等于-29℃的非奥氏体不锈钢制阀门应抽查5%。

阀门检验和管理规程

和验收的阀门，安装前可按每批到货数量 5%（不少于1个）进行本规范规定的材质检查和阀门试验，如发现问题，应逐个进行检验。
2 阀门检验
2.1 一般规定
2.1.1 阀门必须具有质量证明文件。阀体上应有制造厂铭牌，铭牌和阀体上应有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径等标识，且符合《通用阀门标志》GB12220 的规定。
2.1.2 阀门的产品质量证明文件应有如下内容：
• 1 制造厂名称及出厂日期；
•
2 产品名称、型号及规格；
•
3 公称压力、公称通径、适用介质及适用温度；
•
4 依据的标准、检验结论及检验日期；
•
5 出厂编号；
•
6 检验人员及负责检验人员签章；
2.1.3 设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封试验合格证明书。
阀门型试
闸阀
截止阀旋塞阀
止回阀
浮球阀
碟阀及耳轴装配球阀
上密封① 需要需要
－
－
－
低压密封需要供选需要备选② 需要
－需要
高压密封③ 供选需要④ 供选需要供选
供选
注：
① 具有这种部件的阀门均必须进行上密封试验，但具备上密封特征的波纹管密封阀除外；
② 经买方同意后，阀门制造厂家可以使用低压密封试验代替高压密封试验；
3.2.2 阀门壳体压力试验最短保压时间应为 5min。如果介质为液体，壳体外表面不得有滴漏或潮湿现象，阀体与阀体衬里、阀体与阀盖接合处不得有泄漏；如果试验介质为气体，则应按规定的检漏方法检验，不得有泄漏现象。
3.2.3 夹套阀门的夹套部分应以1.5倍的工作压力进行压力试验。

阀门的检验和试验规定(最新整理)

目录一、适用范围 (1)二、检查、检验和补充检验 (1)三、压力试验 (4)四、压力试验程序 (8)五、合格证书 (10)API Std 598-1996阀门的检验和试验规定一、适用范围1.本标准适用于对闸阀、截止阀、旋塞阀、球阀、止回阀、蝶阀的检查、检验，补充检验和压力试验的要求。

但经采购方与阀门制造厂商定，API598也可用于其它类阀门。

2.检查要求适用于由制造厂进行的检验和试验及采购方要求在制造厂内进行任何补充试验。

试验要求的适用于在制造厂内进行的需要的和任选的压力试验。

3.本标准所规定的试验和检验如下：a.壳体试验b.上密封试验c.低压密封试验d.高压密封试验e.铸件的外观检验f.高压气体壳体试验二、检查、检验和补充检验1、在阀门制造厂内的检查。

采购方将在订单中规定要在制造厂内检查阀门，并见证阀门的检验和试验，可自由进入制造厂内与其有关的任何部门。

2、在阀门制造厂外的检查当采购方规定，检查包括在制造厂外制造的壳体部件时，应在制造地接受采购方检查。

3、检查范围检查范围可在订单中规定，除另外说明外，检查应限于下列各项。

1)在装配过程中对阀门进行检查，以保证符合订单中的规定，检查可包括使用规定的无损检验方法。

2)现场见证需要和规定任选的压力试验和检验。

3)现场见证任何补充检验。

∙各种补充检验仅在订单中规定时，并仅在规定范围内进行。

∙铸钢件或锻钢件的MT、RT、PT、UT应符合ASME B16.34 第8章或采购方自己的验收准则。

∙这些检验应在采购方现场见证的情况下，由阀门制造厂进行。

4)审查加工记录和无损检验记录（包括规定的RT记录）.4、阀门检验1)制造厂应对所有的阀体、阀盖和密封件的铸件进行外观检验，以保证符合MSS SP-55的规定。

2)制造厂应对每个阀门进行检验，以保证符合本标准和采购规范。

3)所有的检验均应按根据相应标准编制的书面程序进行。

5、检验内容(此条参照SH3518规定)1)阀体上应有制造厂铭牌：型号、公称压力、公称通径及制造厂名称等标识。

阀门检验操作规程

阀门检验操作规程阀门是工业生产中常用的一种流体控制装置，它具有控制介质流动的功能。

为了确保阀门在使用过程中的正常运行和安全性，需要进行定期的检查和维护。

下面是一份阀门检验操作规程，供参考。

一、检查前准备1. 确认检验的阀门类型、规格和数量。

2. 准备必要的检验工具和设备，如测量工具、检测仪器等。

3. 验证检验设备的准确性和可靠性。

二、检查内容1. 外观检查a. 检查阀门外观是否完好，无损坏和变形。

b. 检查连接螺栓是否松动或丢失。

c. 检查阀盖和密封面是否严密。

d. 检查阀门标志是否完整清晰，如制造商标识、阀门型号等。

2. 内部检查a. 拆卸阀盖，检查阀座和阀瓣是否磨损或腐蚀。

b. 清洁阀门内部，去除杂质和污垢。

c. 检查阀门前后密封面的密封性能。

d. 检查阀门是否漏气或漏液。

3. 动作性能检查a. 检查手动操作是否灵活，无卡顿和阻力。

b. 测试阀门开启和关闭的操作力是否正常。

c. 测试阀门关闭后的密封性能，是否有渗漏。

d. 测试阀门的流量特性，如启闭时间、流量系数等。

4. 密封性检查a. 用可加压气体或液体测试阀门的密封性能。

b. 检查阀门的密封面是否有泄漏现象。

5. 其他检查a. 检查阀门配件是否完好，如手轮、传动装置、连接管道等。

b. 检查阀门的位置是否正确，是否有误动或误装。

c. 测试阀门额定压力或温度下的性能。

三、记录和报告1. 记录检验的时间、地点、检查内容和结果。

2. 对于发现的问题和缺陷，及时制定修理措施和计划。

3. 生成检验报告，详细描述检验过程和结果，并提供相关建议和意见。

四、检验结束后处理1. 整理和归档检验记录和报告。

2. 维护和保养阀门，防止因长期未使用而产生故障。

3. 定期进行阀门维护和检验，以确保阀门的长期正常运行。

以上是一份阀门检验操作规程的大致内容，具体的操作规程可以根据实际情况进行调整和补充。

在进行阀门检验时，应严格按照操作规程进行操作，确保检验的准确性和可靠性。

阀门检验和试验规范

ZX/JS-004江苏新中信电器设备有限公司阀门检验和试验规范编制：审核：审批：二零一一年八月江苏新中信电器设备有限公司ZX/JS-004阀门检验和试验规范1、范围本规范规定了阀门的检验与压力试验的要求。

适用于闸阀、截止阀和止回阀的检验和试验步聚和方法，评定指标，各项试验的压力和持续时间。

本检验和试验规范适用于对闸阀、截止阀和止回阀装配后的最终检验。

2、检验和试验要求2.1 应对所有的阀体、阀盖和关闭件进行外观检验，以保证符合技术要求。

2.2应对每台阀门进行检验，以保证符合本规程及相关产品标准的规定。

2.3 壳体试验前阀门不得涂漆和其它可能掩盖表面缺陷的涂层，（用于保护阀门表面的磷化和相似的化学处理，即使在试验前允许使用，也不应掩盖孔隙、气孔和砂眼）。

2.4 试验介质：壳体、高压上密封和高压密封试验，其试验介质应用空气、煤油、水或粘度不大于水的非腐蚀性液体。

试验介质温度应不超过52℃，应在5℃~50℃之间。

2.5 用空气进行密封试验时，应将阀门浸入水中或用肥皂抹入检查部门的方法进行检查。

如用煤油或水进行试验，则应将阀门内部的空气排除。

3、试验步聚试验的步聚先进行上密封试验和壳体试验，然后进行密封试验。

3.1 上密封试验有上密封的阀门，上密封试验时应向装配好的阀门体腔内加压，阀门应完全开启，使上密封关闭，二端封闭，松开填料压盖，给体腔充满试验填料（介质）并逐渐加压到规定的试验压力，然后检查上密封性能。

ZX/JS-0043.2 壳体试验向已装配好的阀门体腔加压，启闭件处于部份开启状态，二端封闭。

填料压盖压紧到足以保持试验压力，以使填料箱部位受到试验时填料处应无泄漏。

填料箱处的泄漏应作为不合格的依据。

3.3 密封试验试验时，密封面应清洗干净，无污迹。

主要阀门的加压方法按表一的规定，但对于规定了介质流通方向的阀门应按规定的流通方向加压，试验时应逐渐加压到规定的试验压力，然后检查密封处的密封性能。

表一进行密封试验时，在阀门两端不应施加对密封面泄漏有影响的外力4 评定指标4.1 上密封试验，在试验持续内无可见泄漏。

阀门试验作业指导书

阀门试验作业指导书标题：阀门试验作业指导书引言概述：阀门试验是在工业生产中常见的一项重要操作，目的是检测阀门的性能和质量，确保其正常运行。

为了保证试验的准确性和安全性，编写一份阀门试验作业指导书是必要的。

本文将从五个大点分别阐述阀门试验的相关内容，并在总结部分提供进一步的指导。

正文内容：一、试验前准备1.1 确定试验对象：根据实际情况确定需要进行试验的阀门类型和数量。

1.2 检查试验设备：确保试验设备完好无损，并进行必要的校准和维护。

1.3 准备试验介质：根据试验要求准备相应的试验介质，并确保其符合相关标准要求。

二、试验操作步骤2.1 清洗阀门：在试验前对阀门进行清洗，确保其内部无杂质和污染物。

2.2 密封性试验：采用适当的方法进行阀门的密封性试验，如气密性试验或水密性试验。

2.3 耐压试验：根据阀门的设计压力和试验标准要求，进行相应的耐压试验。

2.4 流量特性试验：通过改变介质流量和压力，测试阀门的流量特性，如流量系数和流量特性曲线等。

2.5 操作性试验：模拟实际操作情况，测试阀门的开启、关闭、调节等功能，确保其操作性良好。

三、试验数据记录与分析3.1 记录试验参数：在试验过程中，及时记录试验参数，包括试验介质、压力、流量、温度等。

3.2 分析试验结果：根据试验数据进行分析，评估阀门的性能和质量，判断其是否符合相关标准要求。

3.3 编制试验报告：根据试验结果编制试验报告，记录试验过程、结果和分析，为后续的阀门使用和维护提供参考依据。

四、注意事项和安全措施4.1 遵循操作规程：在试验过程中，严格按照操作规程进行操作，确保试验的准确性和安全性。

4.2 注意阀门材质：根据试验介质的特性，选择适合的阀门材质，避免材料腐蚀或泄漏等问题。

4.3 安全防护措施：在试验过程中，采取必要的安全措施，如佩戴防护眼镜、手套等，确保人员的安全。

五、维护与保养5.1 清洁阀门：试验结束后，及时清洁阀门，防止杂质和污染物对阀门的影响。

阀门检验规程

阀门密封性检验规程1.试验用的压力表，必须经过校验且在有效期内，精度应不低于1.5级，试验系统的压力表应不少于二块；量程选用应使强度实验的压力指示处于压力表量程的1/3～2/3刻度处。

2. 新购进阀门密封性试压按相关要求，低压阀门抽查20%，如不合格应100%的检查;安全阀、中高压阀门、返修阀门、应100%的检查。

3. 焊接连接形式的阀门，用肓板试压不行时可采用锥形密封或O 型圈密封进行试压。

4. 试压介质为清水，试压时压力要逐渐增高，不允许急剧、突然地增压。

5.密封性试压压力为公称压力的1.05—1.1倍，试压持续时间为：DN≤50为15秒、DN65—150为60秒、DN200—300为120秒、DN ≥350为300秒。

6.做密封试压时，规定了介质流通方向的阀门，应按规定介质流通方向引入介质和施加压力。

7.阀门内腔容积小于4L的压力表会自动下降，必须加缓冲罐进行试压。

8.试压中，阀门关闭力只允许一个人的正常体力来关闭;不得借助杠杆之类工具加力(除扭矩扳手外)，当手轮的直径大于等到于320mm 时，允许两人共同关闭。

9.试压完毕的阀门的关闭件应处于全关闭的位置；旋塞阀、球阀的关闭件应完全处于全开启的位置，以防灰尘等沾染密封面；止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。

10.试压完毕后及时排除阀腔内的积液，并用空气吹干。

11.阀门试压合格后，及时填写试压记录表格，并通知阀门使用单位认可、领用。

12.维修阀门试压后，外露的阀杆部位应涂油脂进行保护，阀门内腔、法兰、密封面和螺栓螺纹部位应涂防锈剂进行保护。

13.维修阀门检验合格后，在阀门法兰上打上对应的钢印编号，并及时填写检验、维修记录表格并存档，做到有据可查。

14.维修阀门编号依据年的后缀两位数、月份及当月维修阀门个数的流水号，打钢印编号时不允许覆盖阀门原有的标识，阀门再次维修时，只在上次维修编号的下面或后面打上该阀门维修次数，要在登记表上注明，维修年、月、日及维修项目。

各类阀门检验和试验操作指导书

公称直径大于、等于50mm的阀门，在阀体上必须铸造有公称通径、公称压力、介质流向和制造厂名或商标。

合金钢阀门应逐号进行光谱分析并作标识。

设计要求作低温密封试验或材料晶间腐蚀试验的阀门，应有制造厂的低温密封性试验或材料晶间试验合格证明书。

安全阀的质量证明书中除铭牌中的内容外，还应有检验报告，监检证书和其他特殊要求的资料。

阀门内应无积水。

锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有防护盖保护。

⑶铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、鳞屑，裂纹等缺陷。

如订货合同对阀门壳体有无损检测要求时，制造厂应提供有关检测报告。

锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。

焊接连接的阀门，其焊接坡口应按规定进行表面无损检测，不得有裂纹等缺陷。

具体检查比例为：标准抗拉强度δ≥540MPa的钢材和Cr—Mo低合金钢材制造的阀门应100%检查；设计温度低于或等于-29℃的非奥氏体不锈钢制阀门应抽查5%。

阀门检验流程

重工阀门集团有限公司
检验大纲
机械加工检验规范
ZGV/JY02-2008
版本: A
第次修订
共 6页
第2页
4.检验方法
4.1.基本尺寸检验
4.1.1.外径的测量
测量零件外径尺寸时，至少应在周向两个部位进行测量，两次测量的切点交角应在60o-120o之间，
4.1.2.内径的测量
测量零件内径尺寸时，至少应在周向三个部位进行测量。次测量的接点连线交角应在50o-70o之间，
4.0
3.0
4.0
3.0
4.0
3.0
5.0
4.0
6.0
5.0
7.5
6.5
8.5
7.5
10.0
8.5
12.0
10.0
13.0
11.0
精铸模锻
公差
±0.39
±0.41
±0.45
±0.50
±0.55
±0.60
±0.70
±0.80
±0.9
-
-
-
余量
1.5
0.9
1.5
0.9
1.5
0.9
1.5
0.9
1.5
0.9
逐盘或3～5根/批进行尺寸检查,应用千分尺检查2处以上, 其极限偏差为:
a）≤Φ1.6时：±0.03；
b）Φ2.0～Φ4.0时：±0.04；
c）Φ5.0～Φ6.0时：±0.05。
7.标识
经检后合格的放入合格品区,不合格的用红色笔打“×”,返修部位用红色笔打“○”。
8. 作好记录并签发报告。
重工阀门集团有限公司
4.1.3.长度测量
至少应在周向两个不同位置上进行测量，两次测量的切点连线交角应在60o-120o之间。

阀门生产企业过程检验规程

过程检验规范1、目的控制零件各过程制造和装配质量,保证产品整机性能要求。

2、适用范围本规程适用于本公司适用于产品零部件加工过程和装配过程的检验。

3检验要求3.1机加工过程检验规范3.1.1总则①检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。

②检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定的检定周期内。

③检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。

④检验人员必须对图纸上的全部尺寸标注进行检测，并按照图样和技术文件的要求对零件进行判定。

⑤检验人员应对合格在制品按规定进行标识，发现不合格品按《不合格品控制程序》上报、处理。

⑥检验人员必须定期（六个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。

3.1.2检验制度检验人员在检验过程中，严格执行以下规定：3.1.2.1首检制度对每个操作者加工的第一个零件，对于机加工工艺卡上规定的关键尺寸应进行检定，并在《工序流程卡》上如实填写记录。

3.1.2.2巡检制度对工艺文件规定的关键零件或关键工序实行巡检制度，确保关键零件加工全过程处于受控状态。

巡回检验是零部件加工过程中由检验员进行随机流动性的检验，对每道加工过程和装配过程进行监控指导，可不作检验记录。

3.1.2.3转序检验制度对即将转入下道工序的零件，应全数进行检验，记录在《工序流程卡》内，严禁不合格品流入下道工序。

3.1.2.4完工检验制度对即将入库的产品必须进行完工检（已注证明检验合格的工序可以免检），检验内容包括：尺寸和形状是否符合图样要求（包括法兰标准）；有无漏加工工序。

外观表面有无磕碰划伤和锈蚀。

主要零部件应填写完工检验记录（如：阀体、阀盖、阀杆、阀瓣等产品主要部件。

）完工检验记录应记录的内容：①所有长度方向尺寸和直径方向尺寸以及螺纹尺寸。

②密封位置的形状尺寸和粗糙度。

③各部位的形位尺寸。

对于不具备检测条件以加工工艺和加工设备来保证的形位尺寸，检验员应在加工过程中监控、确认，并在完工记录上记录是否符合工艺要求。

液压支架检验规定

液压支架检验规定1 适用范围本规范规定了液压支架的检验方法和要求。

本规定适用于本公司维修的液压支架。

2 引用标准MT312-2000MT313-92《液压支架通用技术条件》MT97-92《液压支架千斤顶技术条件》MT313-92《液压支架立柱技术条件》MT/T587-2011《液压支架结构件制造技术条件》MT98-1984《液压支架胶管总成及中间接头组件型式试验规范》MT419-1995《液压支架用阀》3 一般要求3.1液压支架应按规定的图纸及技术文件进行组装。

3.2标准件、密封件、外购件必须有合格证方可使用，自己维修加工的组件必须有验收合格记录才可以使用。

3.3液压支架实验过程中，工作液温度应为10—55℃，工作液应用120目/寸或相当于0.125mm过滤器进行过滤，并有过滤装置。

4 检验项目液压支架的检验项目包括：a) 外观质量；b) 主要零部件技术要求；c) 操作性能；d) 密封性能；e) 液压原部件；f) 强度试验。

5 检验规则每批立柱（千斤顶）出厂前应由质检人员按上述检验项目要求进行全部检验。

6质量要求6.1 外观质量6.1.1、支架的零部件和管路系统按规定的位置安装，连接可靠，排列整齐、美观。

6.1.2、支架外表面应涂漆，漆层应均匀，无漏涂、起泡、脱皮、裂绞等缺陷。

6.1.3、焊缝应平滑整齐，不应出现烧穿裂纹、弧坑、未焊透、未融合等缺陷，主要部位不得有气孔。

6.1.4、外露镀铬层不应有起皮、脱落和起皮现象。

不应局部无镀层和暴露中间层。

不应有密集的麻点和树枝状结晶。

6.2主要零部件技术要求6.2.1结构件6.2.1.1平面结构件：（1）、顶梁、掩护梁、前梁、底座、插板等大面积结构件在平面尺寸上变形以不影响使用性能为标准，焊缝正常不能开焊。

（2）、结构件平面上出现的凹坑面积不得超过100cm2，深度不得超过20mm；（3）、结构件平面上出现的凸起面积不得超过100cm2，高度不得超过10mm；（4）、结构件平面上的凸凹点，每平方米面积内不得超过两处，整个平面上不得超过6处。

阀门检修试验与验收规程

阀门检修试验与验收规程1 一般要求1.1 阀门在安装前应按相应规范确定的检查数量进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门，还应进行上密封试验。

1.2 对于壳体压力试验、上密封试验和高压密封试验，试验介质可选择空气、惰性气体、煤油、水或粘度不高于水的非腐蚀性液体，低压密封试验介质可选择空气或惰性气体。

1.3 用水做试验介质时，允许添加防锈剂。

奥氏体不锈钢阀门试验时，水中氯化物含量不得超过25mg/L。

无特殊规定时，试验介质的温度宜为5～50℃。

1.4 阀门试验前，应除去密封面上的油漆和污物，严禁在密封面上涂抹防渗漏的油脂。

1.5 装有旁通阀的阀门，旁通阀也应进行壳体压力试验和密封试验。

1.6 试验介质为液体时，应排尽阀门内的空气，阀门试验完毕，应及时排除阀门内的积液。

2 阀门壳体压力试验2.1 阀门壳体压力试验的试验压力应为阀门公称压力的1.5倍。

2.2 阀门壳体压力试验最短保压时间应为5min。

如果试验介质为液体，壳体外表面不得有液滴或潮湿现象，阀体与阀体衬里、阀体与阀盖结合处不得有泄漏；如果试验介质为气体，则应按规定的检漏方法检验，不得有泄漏现象。

2.3 夹套阀门的夹套部分应以1.5倍的工作压力进行压力试验。

2.4 公称压力小于1MPa，且公称通径大于或等于600mm 的闸阀，壳体压力试验可不单独进行，可在管道系统试验中进行。

3 阀门密封试验3.1 阀门密封试验包括上密封试验、高压密封试验和低压密封试验。

密封试验必须在壳体压力试验合格后进行。

3.2 阀门密封试验项目应根据直径和压力按规定进行选取。

3.2.1 公称通径小于或等于100mm、公称压力小于或等于25.OMPa及公称通径大于或等于125mm ,公称压力小于或等于10.OMPa 的阀门应按表8选取试验项目。

表8 阀门密封试验项目（1）试验名称阀门类型闸阀截止阀旋塞阀止回阀浮动式球阔蝶阀及固定式球阀上密封①需要需要不适用不适用不适用不适用低压密封需要供选需要②备选③需要需要高压密封④供选需要⑤供选②需要供选供选①除波纹管密封阀门外，所有具有上密封性能的阀门都应进行上密封试验。