模具标准零件加工工艺
模具典型零件的加工
模具典型零件的加工7.1 杆类零件的加工导柱的加工在模具中，大多数导柱都是轴类圆柱形表面，一般根据其尺寸和材料的要求，可直接采用热轧圆钢作为毛坯料。
各种导柱按照使用要求的不同，考虑制造成本的因素，采用的材料也不同，常用的材料一般为20钢或T8,T9工具钢。
导柱的工作性质对材料的要求是：较好的耐磨性、一定的抗冲击韧性。
热处理HRC50-55.1、导柱的加工方案备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
（如图6-1注塑模标准导柱）2、导柱的制造工艺规程（表6－1）导柱的加工工序不是固定不变的，根据不同的生产类型、结构形式和尺寸精度、工厂设备情况，其工序的划分和工艺方法也就不同。
3、导柱加工过程中的定位一般采用设计基准和工艺基准重合的原则，在两端加工中心孔，以两中心孔轴线为各工序的定位基准，中心孔的形状和精度对导柱的加工质量有着直接的关系。
为了确保精加工时的精确定位作用，中心孔在热处理后必须进行对研和修整。
对研中心孔一般采用锥形砂轮或梅花顶尖：4、导柱的研磨一般对于配合精度要求较高的导柱，都要安排研磨工序，以提高表面质量和降低粗糙度。
二、模柄与顶杆的加工模柄的设计已标准化，常用的模柄有：压入式、旋入式、凸缘式、槽形式和浮动式等，和顶杆一样都属于台阶轴类零件，材料选用45钢，热处理HRC40-45,这类零件一般也是采用中心孔作为精加工的定位基准，终加工采用精磨工艺并靠磨端面，保证端面跳动要求。
7.2 套类零件的加工模具中的套类零件主要有：导套、护套和套类凸模等。
导套的材料和导柱一样，一般采用圆钢下料，热处理要求为HRC58-62,制造工艺也不是固定的。
导套的加工方案：备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
7.3 板类零件的加工一、板类零件加工质量的要求模具中各种板类零件较多，如：模座、垫板、固定板、卸料板、推件板等等。
虽然形状、材料、尺寸精度和使用性能要求各不相同，但都是有平面和孔系组成，这类零件的加工质量要求主要有以下几点：①平行度和垂直度要求，一般均按GB1184-80的规定，具体公差执行冷冲模和塑料模的有关国家标准。
模具加工工艺标准
模具加工工艺标准文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）模具加工工艺标准1．目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。
2．模具加工工艺标准工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。
加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。
铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。
图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改），加工预留量原则：需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量，模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm，钳工铣床粗铣外形单边预留余量-0.5mm,线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03mm的抛光余量。
加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在～0.02mm范围内；垂直度要求在～0.02mm范围内；同轴度要求在～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在～0.03mm范围内。
合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。
其余模板配合面的平行度要求在～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。
注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边～0.02mm的间隙配合。
CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工，对CNC清角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm，应当分开做，节约铜料。
模具标准工艺流程
模具标准工艺流程模具是制造工业中重要的生产工具，用于制造各种塑料、金属和橡胶制品。
模具的制造需要经过一系列的工艺流程，以确保模具的质量和精度。
下面将介绍一个常见的模具标准工艺流程。
第一步，模具设计。
模具设计是整个工艺流程的核心环节。
设计师根据产品的要求和规范，进行3D建模和模具结构设计。
设计师需要考虑到模具的结构强度、装配性、模具分型、冷却系统等因素。
第二步，加工准备。
加工准备包括选材、分析构造、制定加工工艺和制定模具加工的任务书。
选材需要根据产品的要求和模具的使用条件选择合适的材料。
分析构造是对模具的结构进行详细的分析和评估，以确保结构合理性和可制造性。
第三步，模具加工。
模具加工是模具制造过程中最为关键和复杂的环节。
加工包括数控加工、精密加工和装配。
数控加工主要是利用数控机床对模具进行车、铣、刨、磨等加工操作。
精密加工是对模具进行高精度的加工，以满足产品的精度要求。
装配则是将加工好的模具各个组件进行组装，并进行调试和检验。
第四步，热处理。
模具加工完成后，需要进行热处理工艺，以提高模具的硬度和耐磨性。
热处理主要包括淬火、回火和表面处理等工艺。
淬火是将模具加热至临界温度，然后迅速冷却，使其达到一定的硬度。
回火是对淬火后的模具进行加热处理，以减轻内应力。
表面处理包括渗碳、氮化和电镀等工艺，以提高模具的表面硬度和耐腐蚀性。
第五步，模具调试。
模具加工完成后，需要进行模具的调试和检验。
调试主要是通过对模具进行试模和调整，以确保模具的正常工作。
检验包括对模具的尺寸精度、产品成型质量和模具运行稳定性进行检测和评估。
第六步，模具保养。
完成模具调试后，还需要对模具进行定期的保养和维修。
保养包括模具的清洁、润滑和防锈处理等工作，以延长模具的使用寿命和保持模具的精度和质量。
以上就是一个常见的模具标准工艺流程。
不同的模具制造流程可能会有所不同，但总体来说，模具的制造过程主要包括设计、加工、热处理、调试和保养等环节。
这些工艺流程在模具制造过程中起着至关重要的作用，能够确保模具的质量、精度和使用寿命。
模具零件加工工艺流程
模具零件加工工艺流程《模具零件加工工艺流程》模具零件加工工艺流程是指将模具零件从原材料加工成最终成品的整个过程。
模具是工业生产中不可或缺的重要设备，它的质量和精度直接影响到最终产品的质量和成本。
因此，模具零件加工工艺流程的设计和执行对于整个生产过程都至关重要。
一般来说，模具加工工艺流程包括以下几个步骤：设计、原材料准备、粗加工、热处理、精加工、装配、调试和试验。
首先是设计阶段。
设计师根据产品的要求和模具的功能要求，进行模具零件的设计。
在设计过程中，需要考虑到材料的选择、工艺的可行性以及零件的加工难度等因素。
接下来是原材料准备阶段。
根据设计图纸的要求，选购相应的原材料，并进行检验和整理。
然后是粗加工阶段。
在这个阶段，模具零件的外形和粗加工尺寸将被定型。
通常采用车床、铣床、钻床等机械设备进行加工，以保证零件的表面粗糙度和外形尺寸的精度。
之后是热处理阶段。
经过粗加工后的零件需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
常见的热处理方法包括淬火、正火、回火等。
接着是精加工阶段。
在这个阶段，需要对零件进行精细加工，以达到设计要求的形状和精度。
一般采用磨削、拉削、钻孔、铣削等工艺进行加工。
然后是装配阶段。
将经过精加工的各个零件组装到一起，形成一个完整的模具。
最后是调试和试验阶段。
经过装配的模具需要进行调试和试验，以验证其性能和精度是否符合设计要求。
总的来说，模具零件加工工艺流程是一个综合性的过程，需要设计、原材料准备、加工、装配、调试和试验等多个步骤有机地结合在一起，确保最终的模具零件能够满足产品的要求。
模具加工工艺标准
结构简单：模 具设计应尽量 简单、明了， 方便操作和维 护。
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模具设计的工艺性分析
模具材料的选用：根据产品要求和生产条件选择合适的模具材料，确保模具的耐磨性、 耐腐蚀性和热稳定性。
模具结构的合理性：模具结构设计应简单、紧凑，便于制造、装配、调试和使用，同时 要充分考虑模具的强度和刚性。
热处理工艺流程：预热、加热、保温、冷却和后处理等步骤
热处理工艺参数：加热温度、保温时间、冷却速度等参数对热处理效果的影响
04
模具设计的工艺要求
模具设计的原则
符合产品要求： 模具设计应满 足产品形状、 尺寸和性能的 要求。
加工方便：模 具设计应便于 制造、装配、 检测和维修， 降低制造成本。
寿命长：模具 设计应保证模 具的使用寿命， 提高模具的可 靠性和稳定性。
根据模具材料选择合适的刀 具类型和刀片材质
考虑刀具的寿命和耐用度， 合理使用刀具补偿功能
掌握刀具的安装与拆卸方法， 确保安全操作
切削参数的优化
切削速度：根据材料和刀具选 择合适的切削速度，以提高加 工效率和降低表面粗糙度。
进给量：适当调整进给量可以 提高切削效率，同时保证加工 质量。
切削深度：合理选择切削深度 可以减少刀具磨损和加工时间， 提高加工精度。
模具加工的重要性
模具加工的精度和稳定性直 接关系到产品的质量和生产 效率，是实现产品批量生产 的关键因素。
模具加工是制造业的重要环节， 对产品生产的质量和效率具有 决ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ性影响。
模具加工技术的发展和应用， 能够推动制造业的技术进步 和产业升级，提高生产效率
和产品质量。
标准模具 外发加工品质要求及工艺标准
工件取数基准
任何镶件（包括排位镶件），都必 须在2D图上有取数基准的明显标 识，以免各工序使用不同的边取数
第一部分
第二部分
工件取数标准
工件防变形
工件防变形
在加工大型工件时需要严格按我们提供的加工工艺来加工， 1。 先粗加工正面留余量，下机冷却24小时以上，有些工件甚至 需要更长时间来释放工件的加工时产生的应力，在冷却完成 后，需要检查工件是否变形，工件周边是否直角（如下图）
提醒：
在加工的时候，一定要认真仔细的去看我们提供的 2D图纸上所标注的取数要求，不要报着一个我以为 就是这样取数加工的，以这样的心态去做事，十次 就会有九次出错
工件防变形
2。 对于又细又高的工件，顶部订料时订高35mm左右，NC开粗 时底面和顶面都留脚仔，既方便NC加工，又可防工件变形。 光刀时最后光顶面，光顶面之前先将顶部脚仔用快走丝割掉。 （注：开粗时要多留些余量）
工件防变形
3。 对于较大的中间为通槽的推方，开粗时内圈要适当多留些余 量，以防淬火后变形。
工件取数基准
5。 工件一个方向，但不在工件中心，实际工件需要在 单边取数加工（如图）
下面图片工件外形尺寸是207*207*86，工件XY方向是碰单边取 数再为“0”很多时候大家都会直接四面分中加工，造成偏位
工件取数基准
碰数边的高度设计5mm以上
标准模具 外发加工工艺标准
第一部分
工件取数标准
第二部分
工件防变形
工件取数基准 1。下面基准标示是不能做取数依据的
此位是模具基准角，不能做取数基准
工件取数基准 2。工件单边取数
单边取数基准“0”位
工件取数基准 3。工件单边取数，取数边不在工件最大边， 需要碰边移进去为“0”
模具加工工艺及流程
模具加工工艺及流程模具加工工艺及流程模具加工是指设计、制作、组装、加工、试模等一系列工序，最终得到能够生产出理想产品的模具。
模具是现代工业生产过程中不可缺少的生产工具，因此模具加工技术的发展对于提高生产效率、降低成本、保证产品质量等方面都具有重要作用。
下面将介绍模具加工的工艺及流程。
一、设计模具制作的第一步是根据产品的要求进行模具设计。
设计人员需要结合产品的形态特征、使用要求、生产工艺等因素进行综合分析和考虑，制定出合理的模具结构。
设计注意事项：1.要按照零件原理、标准规范进行设计。
2.设计前要对所需材料进行详细的了解和分析，选择合适的材料。
3.在设计过程中要注意加工和使用的方便性，以提高加工效率和降低失败率。
4.设计完成后要结合实际情况仔细斟酌，进行模具设计优化和改进。
二、制模制模是模具加工的主要环节之一，它的精准度和成功率直接关系到整个加工过程的成败。
制模工序包含模具主体加工、零部件加工、元件制作、组装调试等环节。
1. 模具主体加工：模具主体是模具的主体结构，包含了模腔壳体、模心、导柱等。
在模具设计合格后，需要进行主体加工。
2. 零部件加工：零部件主要包括模具底板、卡板、顶板、定位销等，这些零部件需要与主体进行组合而形成完整的模具。
零件加工过程中需要注重加工精度。
3. 元件制作：元件主要包括弹簧、卡簧、顶针、定位圈等，这些元件起到了对模具加工过程中防止伤害和保护作用。
4. 组装调试：在模具中应用到的零件必须进行预装和调试，避免出现安装过程中的不匹配问题，确保模具的高效运行。
三、加工精度控制对模具加工的加工精度进行控制非常重要。
通过引入计算机数控加工技术能够实现更精确的加工精度，提高了模具生产的效率和精度。
加工精度控制主要包括以下几个方面：1. 高精度加工设备的选择和应用：数控机床、电火花加工机、线切割加工机等具有较高加工精度，能够保证模具的高精度加工。
2. 加工刀具的选择：高精度加工刀具精度高，寿命长，性能稳定可靠。
模具零件加工工艺流程图(底盖)
产品材料备注序号 零件名称序号零件名称1下盖-型芯-镶件118下盖-型芯-镶件182下盖-型芯-镶件219下盖-型芯-镶件193下盖-型芯-镶件320下盖-型芯-镶件204下盖-型芯-镶件421下盖-型芯-镶件215下盖-型芯-镶件522下盖-型芯-镶件226下盖-型芯-镶件623下盖-型芯-镶件237下盖-型芯-镶件724下盖-型芯-镶件248下盖-型芯-镶件825下盖-型芯-镶件259下盖-型芯-镶件926下盖-型芯-镶件2610下盖-型芯-镶件1027下盖-型芯-镶件2711下盖-型芯-镶件1128下盖-型芯-镶件2812下盖-型芯-镶件1229下盖-滑块13下盖-型芯-镶件1330下盖-型芯-镶件2914下盖-型芯-镶件1415下盖-型芯-镶件1516下盖-型芯-镶件1617下盖-型芯-镶件17加工工序 预计时间 实际时间备注加工工序 预计时间 实际时间备注加工工序 预计时间 实际时间 备注1号磨床 2号线切割 3号线切割示意图：CNC 示意图：钻床示意图：CNC 线切割 热处理 电极制作 钻床配模电火花 热处理 热处理配模配模加工工序 预计时间 实际时间备注加工工序 预计时间 实际时间备注加工工序 预计时间 实际时间备注4号线切割 5号磨床 6号线切割示意图：CNC 示意图：CNC 示意图：电极制作 抛光 线切割 电火花 热处理 抛光CNC配模热处理 抛光配模热处理配模制模人模具设计模具零件加工工艺步骤模具结构装配示意图：陈焕苗马科锋杭州精艺模具加工工艺流程图PP+GF10%ML148-07-01N 2010/12/23客户名称模具名称模具编号工具箱制造日期234578910111213141719202425262723222118166图片序号图片序号图片序号图片序号图片序号图片序号129302815。
模具加工工艺流程
模具加工工艺流程
模具加工工艺流程
一、总体安排
在模具加工工艺流程中，应根据模具设计要求进行材料选择、制备和焊接，模具由设计、机加工、抛光、喷涂及装配组装等环节构成，具体工艺流程如下：
二、材料切割、制备
1、制作模具图样：首先，根据产品图纸要求对模具进行设计，完善技术要求及制作工艺细节，编制模具图样；
2、切割材料：根据模具图样的要求，将工件零件材料切割成所需尺寸；
3、检查切割尺寸：切割完成后需要进行尺寸检查，检查合格后方可进行下一步工序，不合格的材料需要重新切割；
4、机加工：根据材料尺寸要求，进行工件零件的机加工，保证工件零件在加工后的精度。
三、焊接、装配
1、焊接：在焊接前，要进行焊接工艺设计、焊接工具的熔接模型选择以及焊接操作的准备，焊接要求熔接接口部位的焊痕不得超出规定尺寸和要求，熔接接头自然变形要求不超过规定值；
2、装配：完成焊接后，要对焊接接头进行磨光，清理表面杂质、检查尺寸等；之后将所有模具零件装配成完整的模具，安装各个零部件；
3、抛光、喷涂：安装完毕后，要进行抛光和喷涂；抛光要求所有表面完美无缺，处理后的模具表面光滑平整，以满足微抛光和美观的要求；喷涂要求可耐磨拉伸、腐蚀等负荷。
四、模具装配
1、模具模板：模具模板主要由护板、槽洞模板、锁模件等组成，它们在模具开模过程中起着重要作用。
2、模具模块：模具模块是模具的核心部分，它包括凸出部件、分离部件、弹性部件等，用以把工件零件设计成产品图形；
3、模具模座：模具模座用以固定模具模型，是模具的重要部分，一般由底座、支撑等组成。
五、模具检测
在模具加工完成后，需要对其进行合格检验，涉及的检测项目有尺寸精度、表面质量检测、尺寸公差等，确保模具加工工艺及质量达到要求。
模具典型零件的加工工艺
镗孔工序可以在专用镗床、坐标镗床、 双轴镗床上进行，为了保证上、下模座的 导柱、导套孔距一致，在镗孔时可以将上、 下模座重叠在一起，一次装夹，同时镗出 导柱、导套的安装孔。
2．导柱、导套的加工
（1）导柱、导套的技术要求 1）为了保证良好的导向作用，导柱和 导套的配合间隙应小于凸、凹模之间的间 隙，导柱和导套的配合间隙一般采用H7/h6， 精度要求很高时为H6/h5。导柱与下模座孔， 导套与上模座孔采用H7/r6的过盈配合。
2）导柱和导套的工作部分的圆度公差 应满足： 当直径d≤30mm时，圆度公差不大于 0.003mm；当直径d＞30～60mm时，圆度公 差不大于0.005mm；当直径d≥60mm时，圆 度公差不大于0.008mm。
（2）导柱和导套的加工工艺路线 1）导柱的加工工艺路线 对于图4－3（a）所示的导柱，采用如 表4－4所示的加工工艺路线。 导柱的心部要求韧性好，材料一般选用20 号低碳钢。 在导柱加工过程中，外圆柱面的车削 和磨削以两端的中心孔定位，使设计基准 与工艺基准重合。
（3）电火花线切割加工 如图4－21所示的凸模的电火花线切割工 艺过程如下： 1）准备毛坯，将圆形棒料锻造成六面体， 并进行退火处理。 2）在刨床或铣床上加工六面体的六个面。 3）钻穿丝孔。 4）钻孔、攻螺纹，加工出固定凸模用的两 个螺钉孔。
5）将工件进行淬火、回火处理，要求 表面硬度达到HRC 58～HRC 62。 6）磨削上、下两平面，表面粗糙度Ra ＜0.8μ m 。 7）去除穿丝孔内杂质，并进行退磁处 理。 8）线切割加工凸模。 9）研磨。线切割加工后，钳工研磨凸 模工作部分，使工作表面粗糙度降低。
第4章 模具典型零件的加工工艺
4.1
模架的加工
冲裁凸模和凹模的加工 塑料模型腔的加工
模具零件加工要点介绍
1、与注塑机配合处的SR是否符合要求 2、竖流道孔的抛光精度 3、与模仁灌嘴孔配合尺寸的外径尺寸。
三、公母模PL面定位块
斜束子
• 材质选用：SKD11， 热处理 HRC58-62度
• 加工流程：铣床-热处理-磨床-QC
• 加工要点：
铣床加工时将外形粗加工，预留0.5mm余量，将螺丝 孔和螺丝过孔加工到位，送热处理，回来后磨床加工， 直束子配合面公差全部做间隙0.01-0.02mm,靠近模框一 侧的凸块面需作0.15mm的避位，斜束子配合斜面间隙 为零，需钳工用红丹合模确认，不可以虚掉或过撑。加 工时斜束子的总体厚度需预留余量供合模时修配。斜束 子凸块长度两端需作0.15mm的避位，防止插模框，影 响配合。
三、公模支撑板
二板模结构
• 材质选用：S50c • 加工流程：
下料-铣床-磨床-铣床 –QC • 加工要点：
设计时需要根据模具的大小和重量或 结构要求选定板的厚度，铣六研二，重 点保证直角度和平面度，厚度尺寸和外 形尺寸公差要求不高，所有螺丝孔及孔 位的位置度加工全部以图纸要求加工。 四周尖角处均须作C2倒角.
检测要点：
板的平面度和强度，吊装螺丝孔的检查。
四、上顶针板
二板模结构
• 材质选用：S50c
• 加工流程：
下料-铣床-磨床-铣床 –QC
• 加工要点：
设计时需要根据模具的大小和重量或 结构要求选定板的厚度，铣六研二，重 点保证顶针沉头孔深度和位置度在公差 范围内，曲面顶针方形有特征的顶针需 作定位 要求加工准确。以利于钳工装 上顶针板 配，所有利角处均须作C2倒角。 下顶出板 检测要点：
检测要点：
板的平面度和孔的大小以及位B板）
二板模结构
模具标准零件加工工艺
模具标准零件加工工艺引言模具标准零件是模具制造中常用的零件，其质量和精度对于模具的加工效果和使用寿命起着至关重要的作用。
本文将详细介绍模具标准零件的加工工艺，包括加工流程、工艺参数、机床选择等方面的内容。
加工流程1. 零件图纸的分析与制定在进行模具标准零件加工之前，首先需要进行零件图纸的分析与制定工作。
这包括对零件图纸进行详细的审查和分析，了解零件的结构、尺寸、工艺要求等信息，并根据实际情况制定出合理的加工方案和工艺流程。
2. 材料的选择与准备根据零件的材料要求，选择合适的材料进行加工。
常用的模具标准零件材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
在选择材料之后，需要对材料进行加工前的准备工作，例如锻造、热处理等，以提高材料的强度和耐磨性。
3. 加工工艺的确定在加工工艺的确定过程中，需要考虑到加工方法、工艺参数、加工顺序等因素。
根据具体的零件要求和加工设备的性能特点，制定出合理的加工工艺，并确定好每道工序所需的工艺参数，例如切削速度、进给量、切削深度等。
4. 实际加工操作实际加工操作是模具标准零件加工的核心环节。
根据加工工艺确定的工艺参数和加工顺序，采用合适的加工工具和机床进行加工操作。
在加工过程中，需要严格控制加工质量，保证零件的尺寸精度和表面质量。
5. 检验与修整在模具标准零件加工完成后，需要进行零件的检验和修整工作。
通过使用各类测量仪器和设备，对零件的尺寸精度、形状精度和表面质量等进行检查，如果存在问题，及时进行修整，以保证零件的质量符合要求。
工艺参数控制1. 切削速度切削速度是指切削工具在单位时间内切削工件的长度或者是切削速率。
切削速度的选择应考虑材料的硬度、切削工具材料和刀具的结构等因素。
通常情况下，切削速度越高，加工效率越高，但同时也会增加刀具磨损和加工表面粗糙度，因此需要根据实际情况进行合理的选择。
2. 进给量进给量是指切削工具在单位时间内相对于工件的移动量。
进给量的选择与切削速度和切削深度有关，需要综合考虑工件的材料、切削工具的刚性和机床的刚性等因素。
模具加工工艺标准
模具加工工艺标准1．目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性,优化加工工艺,提高模具制作的进度,特制定本标准.2．模具加工工艺标准工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项.加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下,优先采用加工效率高的设备.铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快,尤其是电脉冲加工效率最慢.图纸上的尺寸不能随意更改只有技术员能改,加工预留量原则：需要热处理加工的工件,热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量,模仁、镶件需要CNC粗加工的部分,单边预留余量0.2mm,钳工铣床粗铣外形单边预留余量-0.5mm,线割后需要磨床加工的工件,成型部位单边预留0.05mm,外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光,单边留0.03mm的抛光余量.加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在～0.02mm范围内；垂直度要求在～0.02mm范围内；同轴度要求在～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在～0.03mm范围内.合模后,分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值.其余模板配合面的平行度要求在～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种. 注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件,配合不能太紧,否则在镶件从正面往后退敲打时,用来敲打的工具易碰坏镜面,如不影响产品尺寸,可取双边～0.02mm的间隙配合.CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极,再拆其他主体电极,最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工,对CNC清角不到的地方,采用线切割清角,以便定模外观面完整,无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件,要单独做电极侧打,以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角,如要,应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm,应当分开做,节约铜料.脉冲平动间隙表：CNC加工原则：模仁、镶件需要CNC开粗的部分,单边预留余量0.2mm,热处理后需CNC 精加工的工件,如果产品外观允许,CNC能精加工到位的模具型腔型芯,优先用CNC加工,如不能加工到位的做电极,用电脉冲加工.动静模仁加工工艺：①备材料；②铣床加工：钻运水孔运水孔堵头最深处距横向运水孔距离3-4mm、穿丝孔,钻、攻螺丝孔,钻、铰顶针孔,模具编号、基准角、挂台让位；③CNC 加工：粗加工；④热处理加工：注明硬度要求；⑤磨床加工：磨六面角尺,外形以配框尺寸磨准如果模仁是一件的外形尺寸比图纸尺寸负0.03mm-0.05mm,如果模仁是两件,则两件模仁拼起来方向的外形尺寸相加比图纸尺寸负0.03mm-0.05mm⊥、∥,可磨床成形的部分必须研磨成形；⑥如需CNC精加工的模仁,安排CNC 精加工,如型腔有字体及模号需刻字加工；⑦线切割加工：中丝加工镶件孔、斜顶孔、顶针孔、唧嘴孔等；⑧放电加工:根据图纸和脉冲指示单加工；⑨抛光加工:在工艺流程卡上写明抛光的粗糙度及要求,在工件上用记号笔标明抛光的区域,有镜面要求的如周期来不及可先粗抛待试模后再精抛；⑩装配；○11试模.主体镶件加工工艺：①备材料：工艺员根据工件的大小、形状来定义是单件加工还是多件合在一起加工,如果是多件一起加工,工艺员需对工件的加工排位出图；②铣床加工：钳工根据工件图或结合工艺员出的排位图进行加工,钻运水孔运水孔堵头最深处距横向运水孔距离3-4mm、穿丝孔,钻、攻螺丝孔,钻、铰顶针孔,成型处开粗,模具编号,挂台让位；③CNC加工：如需CNC粗加工的工件,安排CNC 粗加工；④热处理加工：注明硬度要求；⑤磨床加工：磨六面角尺,外形尺寸磨准⊥、∥,可磨床成形的部分必须研磨成形；⑥如需CNC精加工的工件,安排CNC 精加工,如镶件有字体及模号需刻字加工；⑦线切割加工:中丝加工镶件孔、斜顶孔、顶针孔等；⑧放电加工:根据图纸和脉冲指示单加工；⑨抛光加工:在工艺流程卡上写明抛光的粗糙度及要求,在工件上用记号笔标明抛光的区域,11试模.有镜面要求的如周期来不及可先粗抛待试模后再精抛；⑩装配；○异形镶件加工工艺：2.8.1：①线切割加工：中丝割外形尺寸割准A/B视图,拉片,厚度留余量磨床,成型处开粗；②磨床加工：磨厚度、斜度,成型；③放电加工；④抛光加工.2.8.2：①线切割加工：中丝割外形、镶件孔、顶针孔,尺寸割准C视图,挂台及成型处开粗；②磨床加工：磨高度、挂台、斜度,成型；③放电加工；④抛光加工.简单镶件加工工艺：①线切割加工：快丝割外形留余量磨床A/B视图,拉片,厚度留余量磨床；②外形尺寸磨准,磨挂台、斜度,成型；③放电加工；④抛光加工.圆镶件加工工艺：①无心磨：外形尺寸磨准；②磨床加工：挂台处清角；③线割加工：快丝割长度单边留0.1mm磨床余量,割顶针孔、排气孔；④磨床加工：磨长度,成型.斜顶加工工艺：①线切割加工：中丝割外形,头部对插面留余量磨配,其余尺寸磨准,拉片厚度留余量、工字槽开粗留余量磨床；②磨床加工：磨厚度、工字槽；③装配；④脉冲⑤抛光；⑥铣床开油槽.斜顶座加工工艺：①钳工备条料:高度尺寸双边预留1.5mm,宽度方向尺寸双边预留0.5 mm,长度方向双边预留5 mm方便线割加工装夹；②铣床加工：钻、攻螺丝孔,③热处理加工；④磨床加工：磨六面角尺,宽度尺寸磨准；⑤线切割快丝加工工字槽准,拉片,厚度留余量磨床,高度尺寸正1.2 mm；⑥磨床加工：磨床外形尺寸,配入顶针板,高度尺寸正1mm.斜顶导向块加工工艺：①线割加工：快丝割外形,留预留磨床；②磨床加工：磨六面角尺,外形尺寸磨准；③铣床加工：穿线孔、螺丝过孔；④线割加工：快丝割斜顶导向孔.滑块座加工工艺：①备材料；②磨床加工：磨六面角尺,外形尺寸磨准；③铣床加工：钻穿丝孔,钻、攻螺丝孔；④线切割加工：快丝加工斜导柱孔；○5CNC精加工,成型处尺寸铣准.压块加工工艺：○1备材料；②铣床加工：钻螺丝过孔,成型处开粗单边预留磨床；③磨床加工：磨六面角尺,外形尺寸磨准,成型.锁紧块加工工艺：○1备材料；②磨床加工：磨六面角尺,外形尺寸磨准；③线切割加工；快丝成型；④铣床加工：钻、攻螺丝孔.顶杆孔加工原则：Φ3以上含Φ3、Φ4、Φ5、Φ6顶杆孔的加工采用铣床钻孔、铰孔；Φ3以下或非标准顶杆孔,采用线切割加工,底部避空.穿丝孔加工原则：各种孔需线切割加工时,其内壁圆周大于Φ3以上含Φ3时,必须钻穿丝孔.“chint”处商标的加工且需要抛镜面的模具,①模仁CNC精铣后商标处留余量；②线割中丝加工：商标镶件孔；③放电加工：挂台深度准；④配商标芯子,安装夹具；○5商标处余量脉冲接平；⑥抛光.模架加工工艺：①铣床加工：内框倒角,钻螺丝孔、顶针孔、水路孔、浇口杯过孔、斜顶孔过孔；②CNC加工：铣浇口杯沉孔、斜顶座孔、导向块孔、行位槽,热流道模具A板需CNC加工,模脚刻字加工.有网格状加强筋的安装架的后模加工工艺：此类安装架后模具筋位的加工根据不同的模具类别,选择不同的加工工艺.①一类模具我们直接采用整体电极,以保证产品的统一性；②非一类模具的加工工艺选择时,可根据实际的加工量进行调配.电极可做分体也可做整体,如果筋位为通槽,可先线割开粗,然后磨床精修.对于部分工件如：多功能两插插孔的芯子需要线割夹具或电极,批量脉冲的工件的加工流程如下：①CNC出排位图,②线割取图依尺寸加工夹具或电极,③线割加工完成后,如电极还需CNC加工将电极交于CNC,将夹具转交于钳工, ④CNC加工电极,并出放电图,⑤脉冲加工,○6抛光.支撑柱高度计算：模架在3030以下支撑柱高度比模脚高出-0.1mm,3030高出0.1mm,3535高出-0.12mm,3535以上高出-0.15mm.顶针加工工艺：2.24.1 ①Φ2及以上顶针切割机割长度留余量磨床,②磨床加工：长度尺寸磨准钳工自己加工.2.24.2 ①Φ2以下顶针线割加工尺寸割准.2.24.3 ①扁顶针、司筒采用线割割长度留余量磨床,②磨床加工：长度尺寸磨准.3、特殊模具试验模加工工艺设计原则：同种注塑材料的多个产品做在一副模具上,优先采用分体镶拼设计.加工原则：优先采用加工效率高的设备,对外观无要求,保证装配尺寸即可.4.工艺使用以上只是基本的加工工艺,特殊情况另做要求.各加工小组加工时严格按工艺卡的要求加工,如工艺不当,请向上级反映.编制: 审核: 批准:。
汽车模具设计与加工工艺标准
3.1.5、 滑块限位块及弹簧衬套 3.2、 滑块与压条
3.2.1、 滑块大小与压条规格 3.2.2、 滑块导向及配合间隙 3.2.3、 直角压条设计要求 3.2.4、 压条长度要求 3.3、 斜导柱与油缸抽芯 3.3.1、 斜导柱抽芯特征 3.3.2、 油缸抽芯特征 3.4、 典型抽芯机构 3.4.1、 滑块底下顶杆保护机构 3.4.2、 滑块弹针顶出结构 3.4.3、 滑块镶针抽芯结构
汽车模具设计与加工工艺标准
一、一般设计标准
1.1、 分型面标准 1.1.1、 封料面 1.1.2、 透刀面 1.1.3、 对插面 1.1.4、 R角标准(刀具极限表) 1.1.5、 排气标准 1.1.6、 圆柱和凸台 1.1.7、 导锁标准 1.1.8、 基准
1.2、 AB板模框标准 1.2.1、 整体式模框要求 1.2.2、 镶块式模框要求 1.2.3、 仪表模框要求
4.2.9、 顶出限位块 4.3、螺钉排布 及撬模槽
4.3.1、 顶针板螺钉排布 4.3.2、 模脚螺钉排布 4.3.3、 撬模槽标准 4.4、油缸及油路 4.4.1、 油缸规格及安装 4.4.2、 选用油缸注意事项 4.4.3、 顶出油缸排布 4.4.4、 内接油路连接标准
三、滑块标准
四、模架及顶出ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ准
3.1、 滑块一般标准 3.1.1、 滑块角度标准 3.1.2、 有哈夫线要求的滑块设计 3.1.3、 镶块式滑块定位设计 3.1.4、 滑块耐磨板标准
4.1、 模架要求 4.1.1、 模具大小分类标准 4.1.2、 模架材质和硬度 4.1.3、 顶针板厚度标准
4.2、 顶出系统
2.2、 斜顶块形式分类 2.2.1、 斜顶块形式 2.2.2、 镶块式斜顶形式
模具零件加工工艺流程
模具零件加工工艺流程嘿，咱今儿就来唠唠模具零件加工工艺流程这档子事儿。
你说模具零件加工，那就好比是给一个大机器打造合身的小零件，每个都得恰到好处，不然这机器可就运转不灵光啦！咱先说说选材吧，这就好比是给要盖房子选砖头，得挑结实的、合适的。
不同的模具需要不同的材料，就跟不同的房子得用不同的砖头一个理儿。
要是选错了材料，那后面可就麻烦大啦，加工起来费劲不说，做出来的零件还可能不顶事儿呢！选好了材料，就得开始加工啦。
这就像是雕琢一块璞玉，得精心打磨。
车削、铣削、磨削等等，各种手段都得上。
车削就像是给材料瘦身，铣削像是给它雕刻出各种形状，磨削呢就像是给它抛光，让它变得光滑细腻。
这一步步的，可都不能马虎，就跟咱给自己打扮一样，得细致入微。
加工过程中还得注意尺寸精度和表面质量。
尺寸要是不对，那装都装不上去，那不就白瞎啦！表面质量也很重要啊，要是粗糙得跟砂纸似的，那能好用吗？这就好比是一件衣服，要是皱皱巴巴的，穿出去也不好看呀。
然后还有热处理呢，这可相当于是给零件来个“强身健体”。
通过热处理，让零件变得更结实、更耐用。
就像咱锻炼完身体，更有劲儿了一样。
再说说装配吧，这就像是搭积木，得把一个个小零件巧妙地组合在一起。
每个零件都得在自己的位置上，不能松也不能紧，得刚刚好。
不然这模具用起来可就不顺畅啦。
哎呀，你想想，要是模具零件加工不好，那生产出来的东西能好吗？就好比是一辆车，要是零件都不行，那还能跑得稳当吗？所以啊，这模具零件加工工艺流程可真是太重要啦，一点都不能马虎！咱得认真对待每一个环节，就像对待宝贝一样。
这样做出来的模具零件才能质量过硬，才能让咱的生产顺顺利利的呀！这可不是开玩笑的事儿，这是关系到产品质量和生产效率的大事儿呢！你说是不是这个理儿？原创不易，请尊重原创，谢谢!。
模具主要零件加工工艺规程
模具主要零件加工工艺规程1. 引言模具是工业生产中常用的一种设备，用于制造大批量产品。
模具的主要零件加工工艺规程涉及到模具制造中的关键过程，对于实现模具的高质量和高效率生产至关重要。
2. 模具主要零件加工工艺规程概述模具的主要零件加工工艺规程包括了材料准备、加工工艺流程、加工设备选择、加工工艺参数以及质量控制等内容。
3. 材料准备选择合适的材料对于模具的加工工艺至关重要。
常用的模具材料有钢、铝等。
在材料准备阶段，需要对材料进行质量检查和切割。
3.1 质量检查对于所采购的模具材料，需要进行质量检查，包括外观检查、材料成分分析、硬度测试等。
只有合格的材料才能被用于模具制造。
3.2 切割将材料按照设计要求进行切割，可以采用激光切割、火焰切割等方法。
切割过程中需要注意保持切割精度和避免产生切割热变形。
4. 加工工艺流程加工工艺流程决定了模具的形状和尺寸，对于模具的功能和性能有着重要影响。
加工工艺流程一般包括下面几个步骤：4.1 铣削将切割好的模具材料通过铣削工艺进行加工，以获取所需的形状和尺寸。
铣削工艺可以逐步进行，从粗加工到精加工。
通过钻孔工艺制作模具中的孔洞和螺纹等结构。
钻孔可以使用钻头和铰孔等工具进行。
4.3 攻丝在模具中加入螺纹结构需要进行攻丝。
攻丝可以使用手工攻丝或者机械攻丝。
4.4 磨削通过磨削工艺对模具进行表面处理和修整，以提高模具的光洁度和尺寸精度。
磨削可以采用手工磨削或者机械磨削。
4.5 焊接在模具的加工中，需要进行零件的组合和连接，常用的方法是采用焊接。
焊接工艺需要根据模具材料的特性选择适当的焊接材料和焊接方法。
将加工好的模具零件进行组装，形成完整的模具。
组装过程需要严格按照设计要求进行，确保模具的稳定性和可靠性。
5. 加工设备选择加工设备的选择对于模具的加工质量和效率起着重要作用。
常用的加工设备有铣床、车床、钻床、磨床等。
6. 加工工艺参数在模具加工过程中，需要设定合适的加工工艺参数，包括切削速度、进给速度、刀具选用等。
模具零件的机械加工
模具零件的机械加工模具零件的机械加工模具是制造工业产品必不可少的一种工具，其质量直接影响着产品的成本、质量和生产效率。
模具零件的机械加工对于模具的品质、精度和寿命有着重要作用。
本文将从机械加工的方法、工艺和注意事项等方面探讨模具零件的加工过程。
一、机械加工的方法1.钳工加工：钳工加工适用于对小型和简单的模具零件进行精细加工，如钳工锤打、钳工切割、切削和切齿、锉、封端、定中心等。
这种加工方法制作速度较快，对于精度和表面质量的要求较低。
2.车床加工：车床加工适用于直径较大和长度较长的模具零件，如轴类、轮类和盘类等。
车床加工分为外圆车削、内圆车削、基面车削、螺纹车削等，可实现复杂外形和高精度的加工。
3.刨床加工：刨床加工适用于制造细长、扁平或者对称的模具零件，如凸轮、凸轮轴、斜齿轮等。
刨削具有精度高、加工表面光洁度好等特点，但加工速度较慢，仅适用于需要耗费时间加工的大型模具零件。
4.铣床加工：铣床加工适用于控制形状和数量的规则零件，如齿轮、沟槽、键槽和切割轮等；同时也可用于非规则的形状和尺寸加工，如模板零件和分度头等。
铣床加工精度高，操作方便，适用于批量生产。
二、机械加工的工艺1.制定加工方案：对于每一件需要机械加工的模具零件，必须事先制定加工方案和详细的加工流程，包括技术要求、工序、工艺参数、工具和夹具的使用要求等。
2.制定切削参数：包括单刃或多刃切削、切削速度、进给量、切削深度等参数。
切削参数的合理制定不仅可保证加工质量，同时也可使刀具的寿命得到最大限度的延长。
3.选择合适的刀具和夹具：钳工切割可选用手工工具，其他加工方式都需要使用机械工具。
钳工加工可使用钳工台、铜锤等工具，车床加工可使用刀具、顶针、切削液等工具，铣床加工可使用铣刀、切削液等工具。
对于固定工件的夹具，应选用结构合理、刚性强、使用方便和可靠稳定的。
4.材料的选择和预处理：模具零件应选用优质的金属材料，在生产过程中需要做好材料预处理，包括去毛刺、修整变形、退火和正火等。
标准模具行位加工工艺标准
上无法进行。
所有行位的正面、底面、 侧面都要做上2个或以 上的工艺螺丝孔。
目录
第一部一分 ：图档优化 第二部二分 ：加工要求 第三部三分 ：复检标准
❖ 复检标准
行位的碰穿面复检：试
刀程式在工件下机前按
程式走刀检查工件所加 工的部位和3D数是否一 至。
❖ 复检标准
行位的胶位面复检：试
刀程式在工件下机前按
程式走刀检查工件所加 工的部位和3D数是否一 至。
❖ 复检标准
行位的斜面复检：试刀 程式在工件下机前按程 式走刀检查工件所加工 的部位和3D数是否一至。
目录
第一部一分 图档优化 第二部二分 ：加工要求 第三部三分 ：复检标准
❖ 图档优化 行位的R角离封胶口出来10MM避空0.5MM
❖ 图档优化
不是封胶的R角都要 做避空0.5MM
就算是封胶的，
在封胶口出来 10MM也要做 避空0.5MM！
❖ 图档优化
此隧道红色面是有3°的斜度，黄色面是直 身的；加工时整个隧道单边做避空 0.02MM,并且红色面以外的R角都做了避
❖ 加工要求
1：加工胶位时ＮＣ光刀前 检查刀径。
2：光完刀后检查刀具磨 损状况，公差保证在 ±0.02mm范围之内。 3：加工完毕后做自检对 刀动作，及时发现误差及
时返工，杜绝胶位面与其
它位置共用程序与共用刀
具，确保胶位面光洁度良 好。
❖ 加工要求
加工浅排气时不能一条程 序加工完多个浅排气，将 多个浅排气分成多条程序 加工，且下刀点选择在非 封胶处。
空0.5MM。
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模具标准零件加工工艺1、目的：
有效地操纵专门，提高效率，提高品质。
2、范畴：
适用标准零件的加工。
3、职责：
无
4、定义：
无
5、内容：
5.1 油板(耐磨板)：(如图)
5.1.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→热处理→磨床组
→铣床组→品检；
5.1.2 铣床加工零件长宽方向的正四面体，单边留余量0.5mm；
5.1.3 磨床见光零件长宽方向的正四面体，加工直角后送铣床；
5.1.4 锯床加工零件Z方向的厚度，留余量1mm-2mm；
5.1.5 铣床用飞刀加工零件Z方向的厚度，留余量0.5mm-0.6mm；
5.1.6 送磨床加工Z方向的平面，留余量0.3mm-0.4mm；
5.1.7 铣床加工平头螺丝扩孔及杯头；
5.1.8 铣床倒角，去毛刺后送品检检测；
5.1.9 送热处理加硬，硬度 52℃±2°；
5.1.10 磨床精磨至图纸尺寸；
5.1.11 铣床加工油槽；
5.1.12 送品检检测；
5.2 压块(斜顶座耐磨板)；
5.2.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→品管组→热处理
→磨床组→铣床组→品检
5.2.2 铣床加工零件长宽方向的正四面体，单边留余量0.5mm；
5.2.3 磨床见光零件长宽方向的正四面体，加工直角后送铣床；
5.2.4 锯床加工零件Z方向的厚度，留余量1mm-2mm；
5.2.5 铣床用飞刀加工零件Z方向的厚度，留余量0.5mm-0.6mm；
5.2.6 送磨床加工Z方向的平面，留余量0.3mm-0.4mm；
5.2.7 铣床加工螺丝底孔，并倒角攻牙；
5.2.8 品检检测后送热处理，HRC52℃±2°；
5.2.9 磨床精磨至图纸要求尺寸；
5.2.10 铣床加工油槽；
5.2.11送品检检测；
5.3 斜顶座：
5.3.1工艺路线：磨床→铣床→磨床组→线切割→品检
5.3.2 磨床开料Z、宽方向的正四面体并精磨到图纸要求尺寸；
5.3.3 铣床开粗T形台阶，A、B尺寸留余量0.15mm-0.25mm；
5.3.4 磨床精磨T形台阶B尺寸，尺寸公差为±0.01mm；
5.3.5 磨床精磨A尺寸，尺寸公差为±0.02mm；
5.3.6 送慢走丝加工长方向的尺寸及导向槽，导向槽尺寸公差要求+0.015mm至+0.01mm；
5.3.7 送品检检测；
5.4 运输板：
5.4.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→品检；
5.4.2 铣床开粗长宽方向的正四面体，长宽尺寸留余量0.4mm-0.5mm；
5.4.3 磨床加工长宽尺寸至要求尺寸，公差为±0.5mm；
5.4.4 送锯床加工Z方向的厚度，留余量1mm-1.5mm；
5.4.5 铣床加工Z方向的厚度，留余量0.3mm-0.4mm；
5.4.6 铣床加工螺丝扩孔和螺丝槽公差标准为-0.3mm至+0.1mm；
5.4.7 铣床倒C角；
5.4.8 送磨床精磨至图纸尺寸公差标准为±0.5mm；
5.4.9 送品检检测；
5.5 压线板：
5.5.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→品管
5.5.2 铣床开粗长宽方向的正四面体，长宽尺寸留余量0.4mm-0.5mm；
5.5.3 磨床加工长宽尺寸至要求尺寸，公差为±0.5mm；
5.5.4 送锯床加工Z方向的厚度，留余量1mm-1.5mm；
5.5.5 铣床加工Z方向的厚度，留余量0.3mm-0.4mm；
5.5.6 铣床加工平头螺丝扩孔和平头螺丝杯头；
5.5.7 铣床倒C角；
5.5.8 送磨床精磨至图纸尺寸公差标准为±0.5mm；
5.5.9 送品检检测；
5.6 摆杆：
5.6.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→品检
5.6.2 铣床加工长宽方向的正四面体，留余量0.4mm-0.5mm；
5.6.3 磨床加工至图纸尺寸，公差为长宽方向+0.03mm至+0.05mm；
5.6.4 锯床锯Z方向的厚度，留余量1mm-1.5mm,；
5.6.5 铣床加工Z方向的厚度，留余量0.3mm，并加工A尺寸，留余量0.2mm；
5.6.6 磨床精磨Z方向和A尺寸的厚度至图纸尺寸，公差±0.1mm；
5.6.7 铣床加工螺丝扩孔和螺丝杯头孔；
5.6.8 铣床用分度转盘加工图示R位置；
5.6.9 铣床将各部位倒角；
5.6.10送品检检测；
5.7 击杆导正块：
5.7.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→品检
5.7.2 铣床开粗长宽方向的正四面体，留余量0.3mm-0.5mm；
5.7.3 磨床加工长宽方向的尺寸至图纸尺寸，公差为+0.00mm至+0.03mm；
5.7.4 锯床加工Z方向的厚度，留余量1mm至1.5mm；
5.7.5 铣床加工Z方向尺寸及A、B尺寸，留余量0.3mm；
5.7.6 铣床钻螺丝扩孔及螺丝杯头孔后加工斜面至图纸要求尺寸；
5.7.7 磨床加工Z方向尺寸及A尺寸，公差为±0.2mm，磨床精磨B尺寸，公差为±0.02mm；
5.7.8 铣床倒角；
5.7.9 送品检检测；
5.8 急回击杆；
5.8.1工艺路线；铣床组→磨床组→品检
5.8.2 铣床领精料；
5.8.3 铣床组钻螺丝扩孔及销钉孔并倒角；
5.8.4 铣床加工斜面至图纸尺寸，公差±0.2mm；
5.8.5 铣床倒角后送磨床；
5.8.6 磨床精磨宽尺寸，公差为±0.02mm；
5.8.7 送品检检测；
5.9 行位座
5.9.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→磨床组→品检
5.9.2 铣床领精料并加工T槽各部位尺寸，留余量0.3mm；
5.9.3 磨床精磨T槽各位尺寸，公差见公差标准；
5.9.4 锯床切断长方向的尺寸，留余量1mm-1.5mm；
5.9.5 铣床加工长度尺寸，留余量0.3mm-0.5mm；
5.9.6 磨床精磨长度尺寸，公差±0.1mm；
5.9.7 送铣床加工斜面、斜孔及镶件挂台槽，斜面留余量0.5mm-0.6mm，斜孔公差为
+0.2mm至0.5mm，镶件挂台槽留余量0.2mm-0.3mm；
5.9.8 磨床精磨斜面，留余量0.3mm,精磨镶件挂台槽，公差见公差标准；
5.9.9 送品检检测；
5.10 铲基：
5.10.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→磨床组→品检
5.10.2 铣床领精料；
5.10.3 铣床加工A及螺丝孔，A尺寸留余量0.3mm-0.5mm；
5.10.4 送磨床精磨A尺寸，公差为+0mm至+0.02mm；
5.10.5 锯床切断长度方向尺寸,留余量1mm-1.5mm；
5.10.6 铣床加工长度方向尺寸，留余量0.2mm-0.4mm；
5.10.7 磨床精磨长度尺寸，公差为-0.1mm至-0.3mm；
5.10.8 铣床粗加工斜面，留余量0.3mm；
5.10.9 磨床精磨斜面，留余量0.15mm钳工Fit模；
5.10.10 送品检检测；
6、相关文件：
6.1 标准图纸；
7、相关表格：
7.1 «零件加工操纵表»；
7.2 «零件\铜公交接表»。