T型预制梁砼缺陷成因分析及处理措施
预制板梁、箱(T)梁常见质量问题分析、预防与处理方法
预制板梁、箱（T)梁常见质量问题分析、预防与处理方法1、空心板梁预制过程中芯模上浮1.1原因分析：防内模上浮定位措施不力1.2预防措施①若采用胶囊做内模，浇筑混凝土时。
为防止胶囊上浮和偏位，应用定位箍筋与主筋联系加以固定，并应对称平衡地进行浇筑：同时加设通长钢带。
在顶部每隔1m采用－道压杠压住钢带、防止上浮；②当采用空心内模时，应与主筋相连或压重（压杠），防止上浮；③分两层浇筑，先浇筑底板混凝土；④避免两侧腹板过量强振。
2、预应力张拉时发生断丝和滑丝2.1原因分析①实际使用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径有误，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝；②预应力筋没有或未按规定要求梳理编束，使得钢束长短不一或发生交叉。
张拉时造成钢丝受力不均，易发生断丝；③锚夹具的尺寸不准，夹片的误差大。
夹片的硬度与预应力筋不配套，易断丝和滑丝；④锚圈设置位置不准，支撑垫块倾斜，千斤顶安装不正，会造成预应力钢束断丝；⑤施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路损伤钢丝。
张拉时发生断丝：⑥把钢束穿入预留孔道内时间过长，造成钢丝锈蚀，混凝土灰浆留在钢束上，又未清理干净，张拉时产生滑丝；⑦油压表失灵，造成张拉力过大，或张拉力增加过快，不均匀，易发生断丝。
2.2预防措施①穿束前，预应力钢束必须按规定进行梳理编束，并正确绑扎；②张拉前锚夹具需按规范要求进行检（试）验，特别是对夹片的硬度一定要进行测定，不合格的予以调换；③张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要正确：张拉力应缓慢增加；④当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油时又回落，这时有可能发生断丝，如果发生断丝。
应更换预应力解束，重新进行预应力张拉；⑤焊接时严禁利用预应力筋作为接地线。
不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋：⑥张拉前必须对张拉端钢束进行清理，如发生锈蚀应重新调换；⑦张拉前要经相应资质检测部门准确检（试）验标定千斤顶和油压表；⑧发生断丝后经设计验算后，考虑提高其他束的张拉力进行补偿；更换新束；备用孔增加预应力束。
砼质量缺陷整改措施方案
砼质量缺陷整改措施方案砼是建筑工程中广泛使用的一种建筑材料，其具有高强度、防火、耐久性等优势。
然而，由于建筑材料的质量不同，以及施工过程中的管理不当等因素，砼在使用过程中也存在着各种质量缺陷问题，例如裂缝、麻面、空鼓、疏松等。
因此，为了保障建筑工程的质量和安全，整改砼质量缺陷至关重要。
一、原因分析：砼质量缺陷的原因主要有以下几点：1.原材料质量差：砼中的水泥、骨料、混凝土掺合料等原材料质量不合格，导致砼的强度、抗渗性等性能指标无法满足设计要求。
2.施工工艺不当：施工人员对于砼浇筑和抹面等工艺技术掌握不足，施工过程中的震动、压实、养护等关键环节操作不规范，就会导致砼的缺陷问题。
3.环境条件不良：砼浇筑时遇到温度、湿度、风力等环境条件不良，会对砼的质量产生影响。
例如高温下，砼中水分的蒸发速度大大加快，导致砼收缩、裂缝等问题。
二、整改措施：为解决上述问题，可以采取以下措施：1.原材料严格把关：按照国家标准，选用合格、良好的原材料，以保证砼的品质。
同时，要考虑现场环境和时间，保证混凝土在施工时稳定性。
2.加强施工管理：科学组织，精心安排，做到施工过程中加强控制和监测，防止出现不合格品又放行或混淆搞水分材料误用等情况。
要培训和考核现场操作人员，提高其技术能力和质量意识，确保施工工艺符合工程要求。
3.完善环境条件：在施工过程中，应根据实际情况，调整施工时间和方法，避免在风力大、气温高、环境潮湿等情况下施工。
保持现场清洁，不经常来往避免造成压力摩擦，以便确保砼的质量。
4.加强检查和评估：在施工过程中，加强检查和评估，随时发现并及时整改和处理。
对检查结果中存在的问题，要进行整改并制定行动方案，以降低质量发生率。
5.强化质量监督：加强建筑材料、混凝土试验等专业技术人员，加大现场监督和指导，对于存在质量问题的情况要及时处理，并确保未来避免重创。
6.建立档案，存储记录：建立砼浇筑的详细档案，包括砼强度、麻面结果等数据，以便后期查看和分析问题。
混凝土质量缺陷处理施工方案
混凝土质量缺陷处理施工方案一、前言混凝土在建筑行业中被广泛应用，但是在施工过程中常常会出现质量缺陷，如裂缝、变形等问题。
为了保证建筑结构的安全和耐久性，必须对混凝土质量缺陷进行及时有效的处理。
本文将针对混凝土质量缺陷的处理提出相应的施工方案。
二、常见混凝土质量缺陷及原因分析1.裂缝：混凝土裂缝是常见的质量缺陷，可能由于混凝土过早干燥、收缩等原因导致。
2.变形：混凝土变形可能是由于材料不均匀、温度变化等因素引起。
三、混凝土质量缺陷处理施工方案3.1 裂缝处理1.表面裂缝处理：将裂缝清理干净，填充专用修补材料，待固化后进行抛光处理。
2.深层裂缝处理：使用专业胶粘剂进行填充，同时加固周边结构以防裂缝再次出现。
3.预防措施：在混凝土浇筑前，进行加固网格铺设，以降低裂缝的发生概率。
3.2 变形处理1.调整：对于轻微的混凝土变形可以通过调整来解决，如增加支撑等。
2.重建：对于严重的混凝土变形，可能需要进行重建处理，重新浇筑混凝土。
3.预防措施：在浇筑混凝土时，要确保材料的均匀分布，同时进行适当的温度控制。
四、施工注意事项1.安全第一：施工过程中必须严格遵守安全操作规程，确保施工人员和周边环境的安全。
2.质量控制：对于施工材料和施工技术要进行严格把控，确保混凝土质量缺陷得到有效处理。
五、结论混凝土质量缺陷处理对于建筑结构的安全至关重要，只有及时有效地处理，才能确保建筑结构的稳定和持久。
施工方案的制定和执行是处理混凝土质量缺陷的关键，需要施工人员严格按照方案操作，以确保处理效果的达到预期效果。
预制T梁混凝土质量通病与防治
预制T梁混凝土质量通病与防治0 前言随着我国高速公路建设的不断推进，高标号混凝预制构件的生产、应用从数量上取得较大的进展，但其质量控制仍存在一定的不足。
混凝土预制T梁作为高速路桥梁上部构造中最大宗的结构性构件，在高速路桥梁施工建设中常存在表观质量差、碳化速度快、回弹强度低等问题。
本文针对预制T梁混凝土常见质量问题结合施工实践进行深入分析，并提出相应预防措施。
1 预制T梁混凝土质量通病及分析从施工现场调查发现预制T梁混凝土质量问题主要有：外观质量差、回弹强度低、低龄期高碳化等。
1.1外观质量问题预制T梁外观质量问题主要表现为：构件表面色泽混杂、光泽度差、气泡多而较大，麻面、蜂窝、流水纹较多等。
下面针对不同外观质量问题进行详细的原因分析。
1.1.1表面光泽度平整光洁的表面，分布均匀一致的色泽能给人一种舒服的视觉效果，然而预制T梁表面凹凸不平，色泽混杂现象是预制梁场的常见问题。
预制T梁混凝土入模前，模板未经过全面合理的抛光处理，导致模板表面平整度差，进而影响预制构件表面平整度。
T梁表面色泽主要与水泥及掺合料使用品种有较大关系，施工过程中存在因料源供应不到位而更换原材料现象，在同一梁板构件浇筑过程中出现水泥等多种胶凝材料的变化会导致构件表面色泽的混杂。
另外，模板锈、粉状外加剂的不均匀分布也会导致构件表面杂色的产生。
1.1.2气泡气泡，是混凝土构件常见的外观质量缺陷。
为提高混凝土构件抗冻融性，混凝土外加剂中常掺入引气成分，体积较小的微气泡可以阻断混凝土内部毛细孔，但是存在大而密的气泡就判断为外观质量缺陷，影响检验评定得分率。
大而密的气泡主要跟以下两个方面有直接关系：第一，混凝土布料不合理。
大多数采用单隔板层向布料，该种施工犯非法T梁钢筋密集，波纹管以下振捣棒插入困难，马蹄斜面部分排气不畅，抗冻性是有利的。
但是，一些体积较大的气泡使混凝土预制T梁外观差，且对构件耐久性不利。
气泡的产生还与混凝土配合比设计、原材料优选，混凝土拌和、振捣力度，养护方式等有很大联系。
混凝土常见的缺陷分析及处理措施
混凝土常见的缺陷分析及处理措施1、常见的缺陷分析（1）麻面结构件表面上呈现无数的小凹点，而无钢筋暴露现象称为麻面。
此类缺陷一般是由于模板润湿不够，拼缝不严密，振捣时发生漏浆或振捣不足，气泡未排出，以及振捣后没有很好养护而产生。
（2）露筋露筋是钢筋暴露在混凝土外面。
其产生原因，主要是灌筑时垫块位移，钢筋紧贴模板，以致混凝土保护层厚度不够所造成。
（3）蜂窝此系结构构件中有蜂窝状的窟窿，骨料间有间隙存在。
这种现象主要由于材料配合比不准确（浆少、石多），或搅拌不匀，造成砂浆与石子分离或浇灌方法不当，捣固不足以及模板严重漏浆等原因产生。
（4）孔洞孔洞是指混凝土结构内存在空隙，局部地或全部地没有混凝土。
这种现象主要是由于混凝土捣空，砂浆严重分离，石子成堆，砂子和水泥浆分离而产生。
（5）裂缝主要有温度裂缝、收缩裂缝和外力引起的裂缝。
产生裂缝的主要原因是水泥凝固过程中模板有局部沉陷（如现浇雨篷的根部容易出现）；构件制作过程中和拆模受到剧烈振动；对混凝土养护不够重视以及混凝土表面水分蒸发太快。
有些吸水大的模板也能造成梁边出现裂缝。
（6）缝隙及薄夹层缝隙和薄夹层是将结构分隔成几个不相连的部分。
其产生原因主要是混凝土内部处理不当造成的施工缝、温度缝和收缩缝，以及混凝土内因外来杂物而造成的夹层。
（7）混凝土强度不足产生混凝土强度不足的原因有多方面的。
主要是由于混凝土配合比设计、搅拌、现场浇捣和养护四个方面造成的：①配合比设计有时不能及时测定水泥的实际活性，影响了混凝土配合比设计的准确性，另外，对外加剂掺量控制不准确，二者都有可能导致混凝土强度不足。
②搅拌任意加用水量；配合比以重量折合体积比，造成配合比称量不准；搅拌时颠倒加料顺序及搅拌时间过短，造成搅拌不均匀，以上都是导致混凝土强度降低的原因。
③现场浇捣主要在施工中振捣不实及发现混凝土有离析现象时，不及时采取有效措施。
④养护不是按规定的方法、规定的时间，对混凝土进行妥善的养护，以致造成混凝土强度降低。
如何防治预制T 梁的质量通病
如何防治预制T 梁的质量通病摘要：公路桥梁预制T 梁的质量通病主要包括外观问题、自身强度问题、预应力工程问题等方面，本文主要从这三方面分析了其质量通病的成因，并探讨了预制T 梁质量通病的防控措施。
关键词：预制T 梁；质量通病；防治一、预制T 梁的质量通病（一）预制T梁外观质量通病1、蜂窝蜂窝是指砼表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则。
造成蜂窝的原因有：（1）模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。
（2）砼塌落度偏小，加上激振力不足或漏振。
（3）砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。
2、露筋露筋是施工中的普遍现象，浇注混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少露放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露。
混凝土保护层太小或混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重露浆，保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
3、烂边”和“烂根”烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢结合不紧密，振捣时砼表面失浆造成。
漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现砼蜂窝麻面。
另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成T 梁“烂边”和“烂根”的一个原因。
（二）梁板构件本身强度不够混凝土配合比设计不合理，水灰比过大，水泥等胶凝材料质量不稳定，砂石集料质量不合格，施工不规范，养护不科学等引起梁板本身强度不够是回弹强度低的重要原因。
（三）预应力工程质量通病1、预应力筋的滑丝和断丝后张法预应力筋张拉时，预应力钢丝和钢绞线发生断丝和滑丝，使得构件和预应力筋受力不均匀或使构件不能达到所要求的预应力值。
2、波纹管孔道截面变形波纹管孔道截面变形，如压扁呈椭圆形或局部凹陷形成圆缺。
造成上述问题的原因有：波纹管管材质量不合格，刚度、强度不达标；受外力作用所致，如运输过程的磕碰，施工人员的踏踩，调整钢筋时受到挤压，重物坠落砸碰，振捣棒挤压等。
试分析预制T梁混凝土外观质量缺陷原因及控制措施
试分析预制T梁混凝土外观质量缺陷原因及控制措施摘要：对水泥混凝土质量最直接的评价来自于混凝土的外观质量，是水泥混凝土的质量的直观体现，也是监理单位监管水平最直接的反映，尤其是预制梁的外观质量，不仅直接体现了实体施工质量，更加彰显了监理企业的技术管理水平，因此提高混凝土的外观质量有着重要的意义。
预制梁混凝土存在表面经常产生色泽不均匀，明显层印，拼接缝不整齐，蜂窝麻面气泡，掉角，水纹，沙线，胀模，收缩裂缝等外观质量问题。
如何分析预制T梁外观质量缺陷产生原因并制定其有效解决和防治措施是每个预制梁场现场质量管控工作——预防混凝土外观质量缺陷产生的一大难题。
现从混凝土的配比，塌落度，外加剂的使用，模板的拼接与拆卸，高温低湿大风地区养护以及施工工艺等多方面谈一下自己对预制T梁混凝土外观质量缺陷的见解与防治解决措施。
一、混凝土色泽问题产生原因以及防治措施混凝土色泽不均匀，分层明显。
在混凝土表面经常出现有白斑，颜色不均匀以及在浇筑过程中分层浇筑的页面上出现明显的分层印。
1.原因分析1.1混凝土原材或外加剂技术指标不符合规范设计要求，拌合质量差，集料未拌和均匀，振捣后粗骨料集中造成黑斑，白斑。
1.2施工过程当中溅起的水泥砂浆或者混凝土黏在模板内表面凝固后未能及时清理而浇筑到混凝土当中，拆模后在表面形成斑点。
1.3混凝土浇筑过程当中，上下层的浇筑间隔时间过长，振捣不充分，导致下层混凝土凝土凝固，从而混凝土表面出现明显的接茬痕迹。
1.4分层浇筑过程当中过振，导致粗骨料过分下沉，水泥浆上浮过多，从而在骨料过多的地方颜色浅，水泥浆多的地方颜色深，形成鲜明的对比。
2.防治措施2.1严格控制混凝土原材和外加剂检测，不合格的原材和外加剂不得用于混凝土中。
严格按照混凝土的配合比拌合混凝土，使其具有良好的和易性，不能为了方便施工而随意改变塌落度和水灰比，尤其是禁止工人私自加水现象发生。
2.2混凝土浇筑过程当中应该从模板的一端开始水平分层浇筑，梯次推进，采用先浇筑底板，再浇筑腹板最后浇筑顶板的施工顺序，如此反复保持斜面不断推进，层厚控制在30cm左右。
T梁预制常见质量问题汇总及预防措施
重新进行预应力张拉。
(4)张拉前必须对张拉端钢束进行清理，如发生锈蚀应重新调换。
(5)张拉前要经权威部门准确检验标定千斤顶和油压表。
12
波纹管漏浆
我们米用的都是浇筑混凝土后穿钢束，尽量做好前期准备，关模前 认真检查接头的稳固性，封闭性，存在问题及时用胶带包好，并且 在锚头处更要用胶带包好，在锚头模板处如果缝隙大，用海绵把缝 隙堵好。另外振捣棒振捣的时候注意不要与波纹管接触， 小心不料， 小心振捣，加强检查。浇注混凝土时必须在管内加衬管，在混凝土 初凝前来回抽动衬管，别让衬管和孔道发生粘连。
(3)把钢束穿入预留孔道内时间长，造成钢丝锈蚀，砼砂浆留在钢 束上，又未清理干净，张拉时产生滑丝。
(4)锚圈放置位置不准，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，会造成 预应力钢束断线。
(5)智能张拉失灵，造成张拉力过大，易产生断丝。
预防措施
(1)穿束前，预应力钢束必须按规程进行梳理编束，并正确绑扎。
(2)张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要准确。
最后用木刀抹平拉毛，使梁顶面平整、粗糙。当梁顶部砼终凝后即 可开始洒水养护，浇注后到张拉前每天保持湿润养生，梁顶面覆盖 十工布。
4
预埋钢筋埋设位置不准确，部分漏设
预埋钢筋是梁体与其它部位连接的重要部分，位置必须准确，更不 能漏设。技术人员应加强检查，确保准确无误后再开盘。
5
拆模损伤严重、缺角掉边
因为工人操作不当或模板变形，造成缺角掉边，影响T梁质量。经 过施工发现，缺角掉边常见位置为横隔板、翼缘板及负弯矩。
马蹄口气泡多，邻近肋板混凝土表面水纹明显
预制T梁混凝土质量通病与防治
预制T梁混凝土质量通病与防治0 前言随着我国高速公路建设的不断推进，高标号混凝预制构件的生产、应用从数量上取得较大的进展，但其质量控制仍存在一定的不足。
混凝土预制T梁作为高速路桥梁上部构造中最大宗的结构性构件，在高速路桥梁施工建设中常存在表观质量差、碳化速度快、回弹强度低等问题。
本文针对预制T梁混凝土常见质量问题结合施工实践进行深入分析，并提出相应预防措施。
1 预制T梁混凝土质量通病及分析从施工现场调查发现预制T梁混凝土质量问题主要有：外观质量差、回弹强度低、低龄期高碳化等。
1.1外观质量问题预制T梁外观质量问题主要表现为：构件表面色泽混杂、光泽度差、气泡多而较大，麻面、蜂窝、流水纹较多等。
下面针对不同外观质量问题进行详细的原因分析。
1.1.1表面光泽度平整光洁的表面，分布均匀一致的色泽能给人一种舒服的视觉效果，然而预制T梁表面凹凸不平，色泽混杂现象是预制梁场的常见问题。
预制T梁混凝土入模前，模板未经过全面合理的抛光处理，导致模板表面平整度差，进而影响预制构件表面平整度。
T梁表面色泽主要与水泥及掺合料使用品种有较大关系，施工过程中存在因料源供应不到位而更换原材料现象，在同一梁板构件浇筑过程中出现水泥等多种胶凝材料的变化会导致构件表面色泽的混杂。
另外，模板锈、粉状外加剂的不均匀分布也会导致构件表面杂色的产生。
1.1.2气泡气泡，是混凝土构件常见的外观质量缺陷。
为提高混凝土构件抗冻融性，混凝土外加剂中常掺入引气成分，体积较小的微气泡可以阻断混凝土内部毛细孔，但是存在大而密的气泡就判断为外观质量缺陷，影响检验评定得分率。
大而密的气泡主要跟以下两个方面有直接关系：第一，混凝土布料不合理。
大多数采用单隔板层向布料，该种施工犯非法T梁钢筋密集，波纹管以下振捣棒插入困难，马蹄斜面部分排气不畅，抗冻性是有利的。
但是，一些体积较大的气泡使混凝土预制T梁外观差，且对构件耐久性不利。
气泡的产生还与混凝土配合比设计、原材料优选，混凝土拌和、振捣力度，养护方式等有很大联系。
预制T梁常见外观质量的通病通病及防治措施
预制T梁常见外观质量的通病通病及防治措施1.冷缝；2.砂线、砂斑、气孔、蜂窝麻面；3.云斑、水波纹、鳞斑。
二、产生原因及预防措施克服混凝土外观缺陷，必须从原材料、混凝土配合比及拌和、浇筑、振捣工艺、模板查找原因，采取措施事先预防。
1.冷缝产生原因（1）梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层混凝土中，在两层交界面出现的色差现象；（2）浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界面出现的色差现象；（3）气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成的色差现象。
预防措施（1）控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少混凝土的翻运次数，适当控制混凝土的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层；（2）浇筑时振动棒插入下层5～10cm；（3）高温时在混凝土中掺入缓凝剂，延长混凝土的初凝时间。
2.砂线、砂斑产生原因混凝土离析或泌水、过振。
预防措施（1）准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制混凝土和易性满足要求；（２）专人负责振捣，不得过振。
3.气孔产生原因（1）水灰比较大、拌和用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，形成水珠，混凝土终凝后在表面形成气孔；（2）模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留混凝土中的水珠、气泡，在混凝土表面出现气孔；（3）振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过快，使混凝土中的水珠及气泡没能全部从上面逸出，在混凝土表面形成气孔。
预防措施（1）做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。
混凝土拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些；（2）对模板必须除锈打磨洁净，使用清洁、不会产生色差的脱模剂，不使用易粘附于混凝土表面或引起混凝土变色的脱模剂，使用同一种脱模剂；（3）控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小；（4）振捣时轻敲模板，附着在侧模上的气泡逸出，达到消除气泡的效果。
预制T梁混凝土质量通病与防治措施
预制T梁混凝土质量通病与防治措施摘要：随着我国高速公路建设的不断推进，高标号混凝土预制构件的生产、应用从数量上取得较大的进展，但是其质量控制仍存在一定的不足，混凝土预制T梁作为高速路桥上部构造中最大的构件，在高速桥梁施工建设中常存在表观质量差、碳化速度快、回弹强度低等问题。
预制T梁混凝土质量问题已经成为桥梁工程建设所需解决的重要难题，因此预制T梁混凝土质量与防治显得尤为重要。
关键词：T梁混凝土坍落度回弹强度振捣减水剂养身一、预制T梁混凝土施工存在的问题及原因分析经检查与统计，预制T梁混凝土极易出现外观质量缺陷、低龄期碳化深度高、实体构件回弹强度偏低等三个方面的问题。
1.外观质量缺陷预制T梁外观质量缺陷主要表现在存有色差，马蹄部位混凝土气泡、气孔大而密，腹板部位混凝土存有鱼鳞状水纹、蚯蚓状水线、挂帘式砂痕、施工冷缝等方面。
结合工程实际分析主要原因如下：第一、施工企业在进行混凝土施工时单纯从混凝土强度上考虑进行配合比的设计，导致原材料选用不合理、配合比设计存有缺陷。
湖北某高速项目最初进行预制T梁混凝土配合比设计时采用P.O52.5水泥、2-25mm（由于圆孔与方孔的差别实为5-31.5连续级配）连续级配碎石辅以奈系高效减水剂配制混凝土，单位用水量高达175kg/m³,进行复盘检验时发现混凝土轻微离析，由于外加剂与水泥适应性差引起的泌水、扒底现象，这点很显然容易导致混凝土均质性性差、过振使混凝土表面形成水线、水纹，同时对硬化混凝土的力学性能也不利。
第二、施工企业在进行混凝土施工时，在拌制混凝土过程中忽视拌合物质量，离析现象频有发生；计量装置人为因素大，坍落度控制不严。
在施工巡检过程中发现浇筑混凝土粘聚性差，为了图方便、减小振捣工作强度，人为放大混凝土坍落度，经测高达220mm，坍落型式为骨料堆积型，大大降低了混凝土抗离析性能。
第三、混凝土布料方式、振捣工艺不合理。
通过施工现场发现，大部分预制梁场均采用单隔板层向垂直布料，在马蹄上方“直线型”单隔板布置附着式振捣器，以人工振捣为主，附着式振捣器为辅等布料方式及振捣工艺。
T梁预制常见质量缺陷的防治
T梁预制常见质量缺陷的防治摘要：中铁二十一局集团路桥工程有限公司兰州桥梁场先后完成了6条线的T梁预制施工任务，生产T梁1648片。
对整个T梁施工环节中容易出现的各种质量缺陷有了直接的认识，并总结了相关经验教训，本文对T梁预制过程中常见质量缺陷进行了总结并提出了防治措施，希望对同类施工有所借鉴。
关键词：预制缺陷防治措施一、前言在一片T梁的预制过程中，涉及到多个环节和工序，每个细节的工艺都会反映到成品梁的内在和外观质量上。
细节工艺的处理，是预制精品T梁的关键。
把每个细节的工艺细化，责任落实到位，会大大降低质量缺陷的出现，进而减少了返工返修，从而降本增效。
本文对T梁预制常见质量缺陷产生的原因进行了分析，并提出了相应的防治措施。
二、常见质量缺陷产生的原因分析及防治措施1、梁端混凝土凸出，外观棱角不分明，预制梁后期梁长普遍偏长。
1．1原因分析：①梁端侧模处粘贴的混凝土防漏橡胶条过厚，橡胶条本身的弹性不佳，造成梁端混凝土棱角不分明，凸出。
影响整个梁体的观感质量。
②T梁侧模经多次使用后，未及时清理橡胶条上的残留混凝土，造成每块模板拼接时接缝变宽，累积后造成梁长变长。
1．2防治措施：①端模与侧模拼接处侧模上橡胶条的厚度不应大于5mm，且应采用弹性好质量佳的胶条。
在端模与侧模合模后，上紧联结螺母。
可确保拆模后梁端混凝土棱角分明，提高梁体的观感质量。
②每次合模时，要检查并清理胶条上的残留混凝土，各侧模拼接处胶条的厚度不应大于10mm。
在模板加工时，要考虑胶条厚度的影响。
在模板进场验收时必须在安装好胶条的情况下检测全长并考虑压缩量。
确保梁长在±2cm内。
2、T梁翼缘板处（非泄水管处）混凝土产生的通透裂纹。
通桥（2012）2101型T梁翼缘板处混凝土平均厚度约18cm–20cm，在拆模洒水养护后，翼缘板处出现混凝土渗水及混凝土表层出现泛白泛碱现象。
此现象说明翼缘板混凝土出现了自上而下的通透裂纹。
裂纹的产生，使钢筋更加容易锈蚀，大大降低了混凝土的耐久性。
混凝土缺陷专项处理方案
一、前言混凝土是现代建筑工程中广泛使用的一种建筑材料，但在施工过程中，由于各种原因，可能会出现混凝土缺陷，影响工程质量和使用功能。
为提高混凝土工程质量，确保施工安全，特制定本专项处理方案。
二、混凝土缺陷分类及原因1. 麻面：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有小凹坑，无钢筋外露。
原因：模板表面粗糙或清理不干净、脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷、模板接缝拼接不严、浇筑砼时缝隙漏浆、振捣不密实等。
2. 蜂窝：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
原因：混凝土配合比不准确或骨料计量错误、混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀、混凝土和易性差、振捣不密实等。
3. 露筋：钢筋没有被混凝土包裹而外露。
原因：未放垫块或垫块位移、钢筋位移、结构断面较小、钢筋过密等使钢筋紧贴模板，以致混凝土保护层厚度不够。
4. 孔洞：混凝土结构内存在的孔隙，局部或全部无混凝土。
原因：骨料粒径过大、或钢筋配置过密造成混凝土下料中被钢筋挡住、混凝土流动性差、混凝土分层离析、振捣不实、混凝土受冻、混入泥块杂物等。
5. 缝隙及夹层：施工缝处有缝隙或夹有杂物。
原因：因施工缝处理不当以及混凝土中含有垃圾杂物所致。
6. 缺棱、掉角：梁、柱、板、墙以及洞口的直角边上的混凝土局部残损掉落。
产生的主要原因是混凝土浇筑前模板未充分润湿，棱角处混凝土中水分被模板吸去，水化不充分使强度降低，以及拆模时棱角损环或拆模过早，拆模后保护不好也会造成棱角损环。
三、处理措施1. 麻面处理：对于部分混凝土由于漏浆等情况造成的麻面，在混凝土表面密实的情况下，对混凝土表面充分润湿后采用与混凝土使用一致的水泥砂浆进行抹补密实。
2. 蜂窝处理：凿除蜂窝部位，清理干净后，用与混凝土相同的水泥砂浆或细石混凝土进行修补，确保修补后的强度与原混凝土相同。
3. 露筋处理：对表面漏筋冲洗干净后，用1:2的水泥砂浆将漏筋部位抹平压实，如漏筋较深，应将薄弱混凝土和突出的颗...凿除，清理干净后，用与混凝土相同的水泥砂浆或细石混凝土进行修补。
预应力混凝土T梁预制架设质量通病及防治措施
预应力混凝土T梁预制架设质量通病及防治措施预应力混凝土T梁预制架设质量通病及防治措施（一）预应力管道漏浆或堵塞1、现象预应力管道漏浆或堵塞2、原因分析⑴金属螺旋管出厂后没有按出厂合格证核其型号、规格，检验外观尺寸，集中荷载下径向刚度，荷载作用后抗渗漏及时性弯曲抗渗漏，检测法应按现行《预应力混凝土用金属螺旋管》（JG/3013）的规定执行。
其它管道也要有合格证，也要核对检查。
⑵波纹管安装好后，未插入内衬管，或混凝土尚未凝固，就抽出内衬管。
⑶波纹管接头处套接不牢或安装时产生了孔洞，套管过短。
⑷波纹管受外力振动或碰撞，造成管道径向变形。
⑸孔道直径过小，没有满足管道的内截面应是预应力筋净截面积2～5倍这一要求。
⑹管道定位钢筋间距过大(大于1m)，尤其管道的曲线部分没有加密，致使管道折曲。
定位筋的疏密应因管道的刚度大小而异。
钢管直线孔道可大些，螺旋管和胶管刚度可小些。
⑺大跨径长梁用橡胶抽拔管时，浇筑混凝土顺序不正确，其抽拔时间没有掌握好，过早则塌孔，过晚则胶管拔不出。
⑻梁的跨中往往管道很集中，混凝土浇筑不密实，管道相互串通，致使压浆时将相邻管道堵塞。
3、预防措施⑴产品进场要认真按出厂合格证和质量保证书核对其类型、规格，检验外观、尺寸，集中荷载下的径向刚度，以及抗渗漏，抗弯曲等，使其符合国标及相关标准。
⑵管道中间接头，管道与锚垫板喇叭的接头，必须做到密封、牢固、不易脱节和漏浆。
⑶管道定位筋，直线段不得大于1m，曲线段不得大于0.5 m，并且要绑牢。
⑷波纹管接头处应采取大一号同类型波纹管作接头管，接头管长不小于波纹管内径的5~7倍，波纹管连接后用密封胶带封口。
⑸施工安装时防止电焊火花烧破波纹管的管壁。
⑹波纹管安装好后，应插入塑料管等作为内衬，以加强波纹管的刚度和顺直度，防止波纹管变形、碰瘪、破损。
⑺内衬抽芯后及时用高压水冲洗管道，并用通孔器检查，管道是否畅通。
内衬抽芯完成，立即将预应力钢绞线束穿入，在张拉前反复抽拉3~5次。
对预制T梁外观质量缺陷原因分析、预防措施及修补方法
对预制T梁外观质量缺陷原因分析、预防措施及修补方法本文针对预制T梁外观质量缺陷，分析成因并提出修补方法和预防措施，从而使T梁的外观质量有很大提高。
标签：预制T梁施工外观质量混凝土的外观质量是混凝土质量的直观体现，因此搞好混凝土的外观质量对混凝土工程有其重要意义。
本人针对T梁的外观质量存在许多问题，经过实践的摸索，现场总结分析，逐步完善整改措施，使T梁的外观质量得到有效控制，收到了满意的实施效果。
一、施工中发现的问题1、梁腹侧表面、T梁端头锚固截面有蜂窝、麻面现象，马蹄上口斜面气泡较大。
2、梁端头第二道横隔板下耳板附近、腹板变厚处、马蹄上口斜面有“狗洞”。
3、马蹄根部、侧模拼缝、堵头模板两侧处跑浆较多，有“烂边”、“烂根”现象。
4、梁腹表面有明显的层印。
5、模板拼缝处有“错台”，个别梁有“跑模”现象。
6、T梁张拉起拱后，梁两头马蹄底部缺棱掉角。
7、T梁翼板顶面板收缩裂缝较多。
8、腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，混凝土表面花臉，颜色不一。
二、原因分析、预防措施、修补方法1、麻面麻面是指混凝土表面上呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。
直径通常不大于5mm。
[原因分析]（1）马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受抽拔管位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。
（2）新拌混凝土浇注入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。
（3）用小料水平分层浇注完马蹄后，浇注腹板时误开平板振捣器，上部灰浆顺模板表面流到下层塌落度损失比较大混凝土表面，拆模后出现若断若续的“眼泪”。
（4）浇注前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。
（5）模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。
[预防措施]（1）振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10CM，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。
常见的T梁质量通病和防治措施文档
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孔洞、狗洞
? （1）采用流动性良好的砼，振捣时设专人在模板外
敲打协助振捣并检查砼振实情况。对构件角点和结合 部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可 改用人工插捣，插捣应反复数次，确保砼不出现孔隙。
? （2）砼配比中掺加高效减水剂，确保砼流动性满足
工作要求；在砼运输、浇注的各个环节采取措施保证 砼不离析。
湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况，并 严格控制每次振捣时限。
? （2）严格控制砼塌落度；振捣工具的性能必须与
砼的工作度相适应；一名振捣操作手跟着灰斗粗 振，另一名振捣操作手随后细振，按规定的振捣 间距精心振捣，尤其应加强模板边角和结合部位 的振捣。
? （3）砼拌制时间应足够；分层厚度不得超过 规范
2、钢筋间距不一、翼缘钢筋高低不 齐、保护层厚度不符合要求
? 预防措施： ? （1）钢筋加工过程中检查各类钢筋是否按图纸尺
寸进行下料和加工，加工后的钢筋经检查符合后挂 牌分类存放。当波汶管与钢筋有干扰时，首先保证 波汶管的位置不变，钢筋在加工上进行调整，这样
可以保证箍筋闭合，在安装过程中不被切断。
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裂缝
? （3）设置
高位养护池， 采用了喷淋 装置，可保 证砼随时处 于湿润状态。
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啃边、掉角
? （1）严格按规定期限和程序顺序拆卸模
板，不得野蛮拆卸模板，造成啃边、掉 角。
? （2）用撬棍时，为不伤砼棱角，可在撬
棍下垫以木垫块。
? （3）钢模板的表面一定要事前涂抹隔离
剂，并保护其有效性。
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2 、钢筋间距不一、翼缘钢筋高低不
齐、保护层厚度不符合要求
? （2）钢筋在安
T梁预制常见质量问题汇总及预防措施
T梁预制常见质量问题的预防措施及奖罚规定序号常见质量问题预防措施备注1 T梁浇筑时出现漏浆相邻模板间接缝不严密是T梁漏浆的主要原因，模板与台座及模板预留孔等都会造成漏浆。
架模时相邻模板连接螺丝必须拧紧，端模及横隔板盖板位置用双面胶密封。
较大孔隙用海绵或填缝剂堵漏。
已经造成漏浆的T梁用水泥浆进行修饰，适当添加白水泥。
2 钢绞线穿束不规范钢绞线进行穿束时，由于班组施工技术问题，采用人工单根穿束，钢绞线容易交叉、扭束。
要求钢绞线前端需用胶布包好或加工一个套筒工具置于前端，整束同时穿束，保证张拉应力的准确性、均匀性。
3 蜂窝麻面、气泡较多，有水纹现象浇筑混凝土时，由于混凝土和易性较差或振捣不密实或振捣方法不正确，腹板斜面排气困难，混凝土振捣不足，气泡末完全排出。
部分气泡残留在混凝土与模板之间，混凝土外表出现蜂窝麻面，甚至出现空洞。
正确浇筑方法梁底梁肋用附着式振动器振捣，顶部和翼板用插入式振动棒配合振捣成型。
采取分层浇筑方式，每层浇筑厚度不大于30cm，浇筑从一头往另一头进展，在距尾端3米左右时，浇注顺序改从尾端向中间推进与原混凝土合拢，以确保砂浆和碎石均匀分布，保证梁体强度。
用振捣棒振捣混凝土时，要避开波纹管，插入下层砼面5～10㎝以保证层间良好的连接，插入式与附着式振动器应同步进行，即振动棒在哪里振捣就开哪里的附着式振动器。
最后用木刀抹平拉毛，使梁顶面平整、粗糙。
当梁顶部砼终凝后即可开始洒水养护，浇注后到张拉前每天保持湿润养生，梁顶面覆盖土工布。
4 预埋钢筋埋设位置不准确，部分漏设预埋钢筋是梁体与其它部位连接的重要部分，位置必须准确，更不能漏设。
技术人员应加强检查，确保准确无误后再开盘。
5 拆模损伤严重、缺角掉边因为工人操作不当或模板变形，造成缺角掉边，影响T梁质量。
经过施工发现，缺角掉边常见位置为横隔板、翼缘板及负弯矩。
混凝土强度必须达到50%后方可进行拆模，拆模前横隔板底板应支撑好；对于拆模时间过晚，模板很难拆除的情况，可以用水先对梁和模板降温后再拆除，严禁强拉强拆。
预制T梁梁长的缺陷处理
预制T梁梁长的缺陷处理梁长缺陷分析和处理方案在问题发生之后，项目部立即组织人员对发生问题部位进行详细的调查、检测和记录，对长度不够的T梁逐一进行量测、核实，将现场实际情况及重要数据进行详细的登记。
经调查分析，咸口2#高架桥第七跨T梁出现实际梁片长度比设计梁片长度短5~30cm的原因，主要是因为现场施工人员未能考虑第七跨梁片作为边跨在靠近桥台处需考虑24cm封锚端厚度。
项目部随即组织人员成立缺陷处理小组，拟定两种缺陷处理方案：1、梁板接长处理方案凿开梁板端头砼1m后进行钢筋补强重新浇筑砼；2、加强桥面联系和7#台背加厚的处理方案对咸口2#高架桥左幅第七跨采取梁片居中架设、第七跨、第六跨、第五跨（同一联）加强桥面联系（调整竖曲线，桥面铺装加厚2cm，增加一层补强Ф16mm的钢筋网片）和7#台背加厚。
在综合考虑工程成本和确保质量、工期的情况下，项目部就两种处理方案进行了分析：方案1处理后质量不稳定，有可能造成废梁，如废梁后工期不能保证，施工成本增大的风险很高，并造成很不好的社会影响。
方案2施工成本增加很少，质量稳定，社会上的负面影响极少。
项目部决定对咸口2#高架桥左幅第七跨采取梁片居中架设、第七跨、第六跨、第五跨（同一联）加强桥面联系和7#台背加厚的处理方案。
并邀请设计院对此方案进行验算，验算结果满足设计要求。
具体处理方案如下：表1 咸口2号桥第七跨T梁实际测量数据与设计数据情况对照表由表1可知，6片T梁中梁长最短的为左幅7#-3中梁，相差数字为30.3cm。
为综合保障桥梁受力情况，确保6#墩负弯矩钢束长度不发生变化、受力不受实质影响，考虑因梁长不够导致T梁、桥面系自身重力及日后桥面动载的力系向下传达的问题，经理部管理层及主要技术人员决定选用梁片居中架设的方案，将实际梁长较设计梁长的差值在6#墩与7#台分别予以分摊考虑。
为消除因T梁受力不均衡造成对桥梁上部构造使用强度的影响，现采取在桥面系施工过程中进行必要的加固处理，确保T梁与桥面系的整体组合效益。
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T型预制梁砼缺陷成因分析及处理措施
【摘要】本文介绍了t梁砼缺陷成因，含筋量高、波纹管导向致使骨料分离、砼塌落度低、流动性不好以及振捣责任不明确是导致t梁砼缺陷的主要原因。
将缺陷大致分为两类，一类是轻微缺陷如麻面，二类是蜂窝导致的砼不密实，严重部位甚至出现了露筋的现象。
对第一类缺陷采取粉饰，对第二类缺陷采取首先将不密实砼全部人工凿除，然后清洗干净，采用sikagrout m专用修补砼进行填实，最后用手砂轮打磨。
【关键词】砼缺陷；塌落度；振捣；凿除
1、引言
伊阿高速公路t梁设计中梁有9索钢绞线，边梁8索钢绞线。
砼41m3，配钢筋8t（保护层厚3cm），配筋率20%。
t梁高2.1m，底部宽0.8m，翼板宽1.5m.腹板厚0.4～0.25m，中间标准段（0.25m）长20.5m，渐变段长8.85m，梁长39.9m。
砼标号b40，配合比450kg：777kg：404kg：641kg：158-163kg：7.2kg（水泥：中石：小石：沙子：水：ag206外加剂），塌落度为13～19cm。
入仓手段为长臂反铲，振捣以附着式振捣器（48台，1.5kw，2860r/min）为主，插入式振捣器（2根φ30和1根φ50）为辅。
从梁的一端向另一端斜面一次浇筑成型，入仓时t梁马蹄填充砼后即用附着式振捣器进行振捣，腹板及翼板主要靠插入式振捣器完成。
其中φ50棒在前面导料和布料为主，必须离开波纹管10cm振捣，φ30棒在后面收仓用，要插入到两侧腹板到马蹄部位，以保证砼的振捣密实。
经试验，由
于φ30棒振捣力较小，不会将波纹管振坏或变形，因此可以放心加强对腹板部位的砼的进行振捣，以保证砼的密实。
由于国内和国外施工不一样，国内一般要求砼的塌落度较低，以7～9cm为宜，以保证砼的强度。
但国外工程中砼的配合比加入了206外加剂，且水泥用量较大（450kg/m3），在较大的塌落度（如18cm的）情况下，4～5天砼也能达到张拉的强度要求。
因此为了满足砼的施工要求，必须调整到较大塌落度的情况下进行砼的施工。
自编号9-5t梁浇筑时的配合比450：777：404：641：160：7.2（水泥：中石：小石：沙子：水：ag206外加剂），塌落度9-13cm，气温31℃，入仓时间10：13-14：42。
两天后拆除模板，在t梁中部10m范围的马蹄型处出现了蜂窝、麻面、露筋。
2、成因分析
由于砼的塌落度较低，且砼由于水泥用量较大，流动度差，在t 梁马蹄部位由于钢筋、波纹管较密，经过附着式振捣器振捣，砼仍然不能流动填充到每个地方，出现了大量的蜂窝，甚至局部出现了架空现象，露筋了。
3、处理措施
将砼不密实的部位人工凿除到密实为止，并在因凿除砼而露出的波纹管上打小眼（后期灌浆时填充）。
用水将凿除面冲洗干净。
然后采用sikagrout m进行修补，sikagrout m为专用修补砼用，中文名为补偿收缩的高性能密封砂浆，由包括：水泥、最大粒径3mm 的石英砂粒、外加剂的粉末组成。
加水拌和，能得到与混凝土相似
的灰色流动性灰浆，短期内有非常高的机械强度，抗压强度、紧缩强度与抗弯强度。
具有很强的与混凝土、砂浆与钢筋粘接能力，sikagrout m是不含氧化物与金属粒子，因此水分接触它不会被氧化，而且它呈碱性，保护钢筋避受侵蚀。
且无毒，与皮肤接触，用足够的水做简单冲洗既可。
sikagrout m沙浆能很好地抵抗撞击与振动。
不会因湿度与温度的巨大变动而改变，抗水抗油性能强。
在20℃到30℃之间的机械强度
根据以上的配比表，我们选定3l的水25kg的sikagrout m的量，进行人工搅拌，搅拌时先加入2l的水，充分搅拌，再加入剩余的水。
搅拌3分钟以上。
得到流动度很低的sikagrout m沙浆。
经实验，各项结果符合上表性能，满足要求。
先对清洗干净的凿面进行洒水润湿，用搅拌好的sikagrout m进行填补，对较大的缺陷处分次填补，一次厚度不宜超过5cm，局部进行关模板填实，插捣密实，填补面超出砼的设计面0.5cm 。
填补之后，在硬化期间，sikagrout m沙浆必须防风防晒防水，待凝固后履盖麻袋洒水养护。
24小时后用砂轮机打磨掉高出的0.5cm。
打磨后填补面的外观尺寸满足设计要求，外观颜色与原砼有一定差异，但满足要求。
sikagrout m使用的最底温度为5℃，沙浆的搅拌要充分、均匀，流动度需很小，如流动度过大，可将搅拌好的sikagr out m放置15～30分钟后再进行搅拌。
修补后的情形，附照片。
说明：t梁9-5中间10m范围的马蹄型处露筋
说明：sikagrout m处理后t梁9-5的外观
4、处理结果
由于sikagrout m专用修补砼，其强度可靠。
较短时间达到了设计强度。
修补后5天我们进行了t梁的张拉、灌浆，灌浆压力达到1mpa，修补面没有漏浆情况，表明修补密实。
张拉钢绞线的各项批标正常，梁体上拱度正常，且没有裂缝。
总体满足设计的要求。
5、结语
经过认真分析原因，确定了正确的修补方案，达到了设计要求，外观满足了要求，减少了损失。
经过对9-5t梁的缺陷分析后，我们及时进行调整，将砼塌落度调整到17-19cm，每车料都进行塌落度检测，严格控制。
对参加浇筑的人员定岗、定责，落实责任。
之后我们的t梁混凝土浇筑质量做到内实外美，得到了adm（摩洛哥高速公路局）及同行的赞赏。
参考文献：
[1]孙志恒等编著《水工混凝土建筑物的检测、评估与缺陷修补工程应用》
[2]杨全华、李文伟编著《水工混凝土研究与应用》
作者简介：
李乔英（1983、1、3）、女、云南曲靖、助理工程师、大专、2005年毕业于三峡大学工程监理专业、现工作于水电五局路桥分局郑州北三环bt项目工程技术部。
缪振畴（1982、5、8）、男、福建福安、助理工程师、2005年毕业于黄河水利水电职业技术学院水利水电工程建筑专业、现任水电五局海外部摩洛哥塔贝高速公路项目工程部副总工。