生产现场改善8个技巧
生产车间提升效率的措施
生产车间提升效率的措施
1. 优化生产流程：对生产流程进行深入分析，找出其中的瓶颈和不合理之处，并进行优化。
可以采用价值流图等工具来识别和消除浪费，提高生产效率。
2. 设备维护与升级：定期对设备进行维护保养，确保设备处于良好的运行状态。
对于老化或效率低下的设备，可以考虑进行升级或更换，提高生产效率。
3. 员工培训与激励：提供员工必要的培训，使其掌握先进的生产技术和操作方法。
同时，建立激励机制，鼓励员工积极参与生产改进和效率提升工作。
4. 实施 5S 管理：推行 5S 管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养），保持车间整洁有序，减少寻找物品和工具的时间浪费，提高工作效率。
5. 采用精益生产理念：导入精益生产的理念和方法，如准时制生产、看板管理等，以实现生产过程的持续改进和效率提升。
6. 生产计划与调度：合理制定生产计划，根据订单需求和产能进行有效的调度，避免生产过程中的瓶颈和停顿，提高生产效率。
7. 质量管理：加强质量管理，减少次品和返工，提高生产一次合格率。
通过实施全面质量管理等方法，不断改进生产过程，提高效率。
8. 引进自动化和智能化技术：适当引入自动化设备和智能化技术，如机器人、自动化生产线等，提高生产效率和准确性。
9. 团队合作与沟通：鼓励团队成员之间的合作与沟通，建立良好的工作氛围，提高工作效率和协同效果。
10. 持续改进：建立持续改进的文化，鼓励员工提出生产改进建议，并及时进行实施和跟踪，不断推动生产效率的提升。
以上措施仅为一些参考，实际情况可能因行业、企业规模和具体生产环境而有所不同。
选择适合的措施并持续改进，可以帮助生产车间提升效率，提高企业竞争力。
精益生产现场改善的方法
现场改善可以理解为现场管理优化，运用现场管理的手法对生产现场的人、机、料、法、环等各生产要素进行持续的改善。
实行现场改善活动，可以保证产品质量；消除各个环节的浪费，降低成本；改善工作环境，提高工作效率，达到生产线平衡。
那么企业要怎样进行现场管理了，共益根据自己的实践经验，总结出几点现场改善的办法：1、现场评估、作业测量在生产现场改善前，应该对生产现场进行现场评估和作业测量，其中，包括后现场LAYOUT、人员配置与生产状况、工序能力调查、现状物与情报流等的人、机、物、法、环的评估。
只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，才能对生产现场进行有目的、有方向的改进。
2、5S活动的应用实施"5s"现场管理，要不断进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并逐步循环和提高。
整理就是要妥善处理现场的停滞物品，分离废弃物和保留物；整顿是将整理后需要的物品定点摆放，把有用物归类，各就各位，以期达到合理布置、方便使用，且提高安全性、实现目标管理；清扫就是要求全体人员自己动手清扫，创造一个干净、明快舒适的工作环境；清洁是对整理、整顿、清扫这3项工作的保持和坚持；素养是规范人的行为，养成自觉执行制度和作业标准的良好习惯。
3、生产现场的改善只有做好前期的作业测定、5s活动、定置管理、目视管理、班组管理等各环节的基础上，才能谈到真正意义上的生产现场的改善。
因为只有真正把现场的实况完全掌握好，才能把现场的方方面面的问题的源头掌握住；只有把现场真正目视化了，问题才一目了然地呈现出来。
当然，某些难以用肉眼、用感觉或凭经验就解决的问题，就需要借助于一些数学统计分析技术、工业工程技术等等，如X-R图、时间观察表、工程山积表、CT／TT分析等，以下为某企业的一条生产线利用该方法体系进行改善的应用。
4、残留问题点及后续改善方向通过前期的改善，无论品质、生产效率、还是在制品库存，各方面都有了很大的改善效果；但同时也找到了不足之处和残留问题点，这也为后续改善提供了方向。
现场改善8大步骤(非常实用)
目的：找出问题的原因， 对异常的原因进行 全面的分析。
鱼骨图
三、找主要原因（挑鱼刺）
目的：对异常的原因进行重点明确，明确出产 生异常的主要原因。 注意事项： A.找出的问题是最有影响的部分；
（也就是产生影响的80%部分）
B.在现状是有可操作性的；
四、找问题解决的主次（象限分析）
多 圈 少 圈 基 座 破 損 基 座 燙 傷
371 0%
廢 品 數 量 整 腳 不 合 格 其 它 (外 觀 ) 焊 錫 不 良 剝 漆 不 良 L值 過 高 磁 心 不 良 L值 過 低 點 膠 不 合 格 异 物 附 著 長 短 不 一 套 模 不 合 格 套 管 不 合 格 導 線 受 傷 繞 線 過 松 特 性 不 良
目的：明确问题的改善层次，将解决问题重要与 不重要、急与不急进行主次明确。
重 輕
3 4 緩
1 2 急
五、制订改善对策表
目的：寻找解决问题的方法，对解决问题的 方法进行全面的讨论与明确。 头脑风暴法：
当一群人围绕一个特定的问题领域产生新观点的时候，这 种情境就叫做头脑风暴。由于会议使用了没有拘束的规则,人们 就能够更自由地思考，进入思想的新区域，从而产生很多的新 观点和问题解决方法。当参加者有了新观点和想法时，他们就 大声说出来，然后在他人提出的观点之上建立新观点。所有的 观点被记录下但不进行批评。只有头脑风暴会议结束的时候， 才对这些观点和想法进行评估。
67% 56% 43% 242775 191738 24% 123427
72%
76%
79%
83%
86%
89%
91%
93%
60%
30% 111964 47627 40936 36379 35082 28909 27706 26371 22908 21482 19453 10028 8369 2446 2248 1011
如何做好生产车间的现场管理
如何做好生产车间的现场管理生产车间的现场管理是一个关键的环节，直接影响到生产效率和质量。
下面将介绍一些做好生产车间现场管理的方法和技巧。
1.制定合理的生产计划：首先要制定合理的生产计划，包括生产数量、生产周期、生产工艺等内容。
通过科学的生产计划，可以合理安排生产车间的资源，提高生产效率。
2.设立标准化作业流程：制定标准化的作业流程和工艺规范，明确生产操作的每一个步骤和要求。
通过标准化作业流程，可以避免因操作不当而导致的质量问题和事故的发生。
3.安排合理的设备布局：根据生产工艺和作业流程，安排合理的设备布局。
设备之间的距离要合适，以便于物料的流动和工人的操作。
同时，要保证设备之间有足够的通道空间，方便维护和保养。
4.统一管理生产物料：生产物料的管理是生产车间现场管理的重要任务。
要做好物料的入库、出库、领用和清点工作，确保物料的充足、准确和及时供应。
5.培养高素质的生产人员：生产车间的生产人员是生产现场的关键，他们的素质和能力直接影响到生产效率和质量。
要加强对生产人员的培训和培养，提高其技术水平和操作能力。
6.实施现场管理与交班制度：建立现场管理和交班制度，定期进行现场巡查和交班记录，及时发现和解决生产过程中的问题。
通过现场管理和交班制度，可以做到事故和问题的及时发现、追溯和总结。
7.推行持续改善和5S管理：持续改善是现代生产管理的基本原则，生产车间也不例外。
要定期进行现场的改善和优化，推行5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素养，营造一个整洁，有序，高效的生产环境。
8.加强安全生产管理：安全生产是企业的底线，也是生产车间现场管理的重要内容。
要建立健全的安全生产制度和规范，开展安全教育和培训，加强对生产场所和设备的检查和维护，预防和控制事故的发生。
总之，要做好生产车间的现场管理，需要从多个方面着手，包括制定合理的生产计划、建立标准化的作业流程、安排合理的设备布局、统一管理生产物料、培养高素质的生产人员、实施现场管理与交班制度、推行持续改善和5S管理，加强安全生产管理等。
生产效率改进措施
生产效率改进措施生产效率是指企业或个人在单位时间内生产完成的产品数量，它直接影响着企业的经济效益和竞争力。
为了提高生产效率，有以下几个改进措施：1.优化生产流程：通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化流程设计，减少非价值增加的活动和重复工作，提高生产效率。
例如，采用物流管理系统，通过合理的仓储和运输安排，减少物料、产品的等待和运输时间，提高生产效率。
2.自动化和智能化：引进自动化和智能化设备，替代传统的人力操作，提高生产效率和产品质量。
例如，使用自动装配线，减少人工操作时间，提高产品的稳定性和一致性。
3.培训和技能提升：提供员工培训，提高他们的专业知识和技能水平，使他们能够更好地应对生产工作中的各种问题和挑战。
此外，培训还可以提高员工的工作积极性和团队合作能力，进而提高整体生产效率。
4.降低非计划性停机时间：通过设备维护和管理，及时进行设备的日常检查和保养，减少非计划性停机和故障率，确保生产过程的连续性。
此外，建立健全的设备管理机制，加强对设备的维护和维修，延长设备寿命，提高生产效率。
5.生产和物料计划的优化：通过合理安排生产和物料计划，减少因物料短缺或过剩而导致的生产线停工和夹持，提高生产效率。
例如，使用先进的物料需求计划（MRP）系统进行生产和物料需求的分析和预测，确保及时供应，并避免生产过程中的产能浪费。
6.引入性能管理系统：建立完善的性能管理系统，对生产环节进行全面的监控和评估，及时发现和解决生产中存在的问题和难题，提高生产过程的稳定性和一致性。
例如，使用生产监控系统和质量管理系统进行实时监控和数据分析，及时调整生产参数和工艺，提高生产效率和产品质量。
7.推行精益生产管理：精益生产管理强调对生产流程的不断改进和优化，通过减少浪费和降低成本，提高生产效率和产品质量。
例如，通过实施5S整理、精细化管理等精益工具，规范生产现场，提高生产效率和员工的工作环境。
8.建立良好的团队合作：鼓励员工之间的合作和协作，促进信息和知识的共享，构建高效的生产团队，提高生产效率。
工厂现场作业安排的七个优化技巧
工厂现场作业安排的七个优化技巧工厂现场的作业安排对于生产效率和工作质量至关重要。
一个合理的作业安排可以提高生产线的效率，减少生产过程中的浪费，从而为企业带来巨大的益处。
本文将介绍七个优化技巧，帮助工厂现场实现更高效的作业安排。
优化技巧一：合理平衡任务分配一个成功的作业安排需要合理平衡任务分配。
根据员工的技能和经验，将任务分配给最适合的人员。
这样可以确保每个员工都能够充分发挥自己的优势，提高工作效率。
同时，还可以通过培训和知识分享来提高员工的技能水平，增强整个团队的作业能力。
优化技巧二：优化生产线布局生产线的布局是工厂现场作业安排的关键因素之一。
一个优化的生产线布局可以最大限度地减少员工的移动距离和等待时间，提高工作效率。
根据产品类型和工序的要求，合理规划生产线的布局，确保员工之间的协作流畅，避免物料和设备的阻塞和拥堵。
优化技巧三：优化作业流程作业流程的优化是提高工厂现场作业效率的重要手段。
通过分析现有作业流程，找出潜在的瓶颈和问题，采取相应的措施进行改进。
可以引入一些自动化设备和技术，减少人工操作，缩短作业周期。
同时，还可以优化各个工序之间的协调和配合，减少不必要的等待和交接时间。
优化技巧四：引入生产管理系统生产管理系统的引入可以帮助工厂现场实现更高效的作业安排。
生产管理系统可以对生产计划、物料配送、设备维护等进行全面控制和管理。
通过实时监控和数据分析，可以及时发现问题，做出相应的调整。
此外，还可以提供实时的生产进度和物料库存信息，为作业安排提供科学依据。
优化技巧五：建立标准作业规程建立标准作业规程是保证工厂现场作业安排的重要基础。
标准作业规程可以明确每个工序的操作步骤、作业时间和质量要求，为员工提供明确的工作指导。
通过标准作业规程的执行，可以减少作业中的随意性和不稳定性，提高作业的一致性和稳定性。
优化技巧六：及时调整作业计划工厂现场作业计划并不是一成不变的，需要根据实际情况及时进行调整。
及时调整作业计划可以帮助工厂应对突发事件和变化的需求，保持作业的顺利进行。
生产现场管理如何改善.doc
生产现场管理如何改善
导语：生产现场如何改善？了相关的内容供大家借鉴参考！以下是跟大家介绍的内容，希望能够帮助到大家!
①环境维持：落实5S活动;
②消除浪费;
③标准化(※标准：做事的最正确方法)。
a.按方案、按标准行事;
b.确实执行新标准;
c.使正常状态能持续出现。
a.将异常迅速改善至正常();
b.不断提升现有水平。
①改善与管理;
②过程与结果;
③遵循 PDCA 循环 / SDCA 循环;
④品质第一;
⑤用数据说话;
⑥下一工序就是顾客。
1)创新：应用最新、最好的科技及设备，但须大笔的金钱。
2)改善：利用常识性的观念与方法，不须花费多少金钱。
①重视现场：任何问题都要到现场去了解，当场用最简单、最不花钱的方式来寻求「改善」，而非以投入资金，从外界购置最新的科技设备来提升工厂的水平。
②最简单的「改善」方式：日本式的 TQM、TPM、JIT、5S、QCC 及提案建议...等。
③高阶层的承诺﹝Commitment﹞:所谓承诺不是指应允某一件事，而是说从事这些改善活动必需要长久、持续地做下去，这不是一年、二年之事，而是一辈子的事。
8步法 质量改善
8步法是一种经典的问题解决方法，常用于解决生产过程中出现的质量问题。
以下是8步法的具体步骤：
1.明确问题描述：对问题进行清晰的描述和定义，包括问题的性质、影响范围、严重程度等。
2.收集数据：通过观察、测量、分析等方法，收集相关数据和信息，以便深入了解问题的原因和影响。
3.确认根本原因：根据数据和信息，分析问题的根本原因，确定造成问题的关键因素。
4.制定纠正措施：制定针对根本原因的纠正措施，确保问题得到彻底解决，并采取预防措施避免类似问题再次发生。
5.实施纠正措施：将纠正措施付诸实施，确保措施有效并达到预期效果。
6.验证纠正效果：对纠正措施的效果进行验证和确认，确保问题得到彻底解决，并采取措施避免类似问题再次发生。
7.预防措施：制定预防措施，确保类似问题不会再次发生。
8.应用学习：总结整个过程，记录经验和教训，为类似问题的解决提供参考和借鉴。
以上是8步法的基本步骤，它强调了问题解决的系统性和科学性，可以帮助企业提高生产质量和效率，降低成本和风险。
生产现场改善方案
生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。
在生产现场改善中，我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。
一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础，它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行，并且能够无差错地完成。
通过标准化工作流程，可以减少工作中的浪费和瑕疵，提高生产效率和质量。
标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定，包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。
同时，还需要进行相关员工培训，确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作，并且能够熟练地应对各种工作场景。
二、自动化设备的应用在现代生产中，自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。
自动化设备能够取代人工操作，减少人为的误差和疲劳，提高生产效率，减少生产时间。
同时，自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性，减少产品瑕疵率，提高产品质量。
在引入自动化设备时，需要评估投资回报率，并进行详细的设备选型和安装调试。
同时，还需要进行相关员工培训，让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护，确保设备的正常运转。
三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一，它能够影响到生产效率和安全性。
通过优化现场布局，可以减少物料和人员的移动距离，缩短物料和信息的传递时间，提高生产效率。
同时，优化现场布局还能够提高生产现场的安全性，减少事故发生的概率。
在优化现场布局时，需要进行详细的现场调研和分析，了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。
同时，还需要考虑人员的工作条件和安全要求，合理分配工作空间和通道。
最后，需要进行现场布局的调整和改进，确保布局的合理性和可行性。
四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分，它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。
通过优化供应链管理，可以提高物料的及时性和准确性，减少物料的浪费和停工现象。
生产制造现场改善技巧
生产制造现场改善技巧1. 价值流分析：通过观察和分析生产过程中的每一个步骤，找出其中的浪费，然后采取措施来减少或消除这些浪费。
可以采用五个问题法（what, where, when, why, how)来分析工序，找出优化的空间。
2.压缩生产周期：通过优化生产流程，合理组织生产计划和资源，以减少生产周期。
可以使用一体化生产计划系统，将研发、采购、库存和生产等环节整合起来，提高产能。
3.运用5S方法：5S是精益生产中的一个基本工具，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤。
通过清理工作环境、整理物品、标准化操作，提高工作效率和生产质量。
4. 实施持续改进：通过设立改进目标、制定改进计划、实施改进措施、检查结果并持续改进的方法，不断优化生产过程和提高产品质量。
可以采用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环来引导持续改进的过程。
5. 质量管理：建立严格的质量管理体系，包括设定质量目标、实施质量控制和质量保证，控制产品质量在规定标准范围内，并及时发现和解决质量问题。
可以采用质量工具如6σ（Six Sigma）、SPC（Statistical Process Control）来进行质量管理和分析。
6.基于团队合作的生产制造：鼓励员工之间的沟通和交流，促进团队合作，提高生产效率和质量。
可以采用班组小组制、用户参与生产制定和改进流程等方法，鼓励员工的创新和参与。
7.运用自动化技术：自动化技术可以减少人力投入和提高生产效率，如自动化生产线、机器人等。
但在引入自动化技术时，需要充分考虑与人工操作的结合，以提高生产灵活性和适应性。
8. 专注缺陷预防：通过设立缺陷预防机制，提前发现和预防潜在的质量问题。
可以采用FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）等方法来识别潜在问题，并采取相应的预防措施。
9.设备养护管理：定期检查和维护设备，保持设备的良好状态和正常运转，减少突发故障和停机时间。
生产现场改善8个技巧
生产现场改善8个技巧1. 价值流图法（Value Stream Mapping）：通过绘制价值流图，清晰地展示了整个生产流程中的价值、非价值和浪费步骤，从而可以针对性地进行改进。
通过消除浪费，提高工作流程，使得生产现场运转更加高效。
2.5S工作法：5S工作法分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤。
这种方法通过减少时间浪费和杂乱无章的情况，提高工作效率，同时还有助于改善安全和质量问题。
3. 精益生产（Lean Production）：精益生产是一种以减少资源浪费为中心的生产方式。
它通过去除无价值的步骤，减少库存，实现适应性和灵活性，提高效率和质量。
该方法可以通过改进生产流程，降低生产成本，并提高客户满意度。
4. 产能平衡（Capacity Balancing）：产能平衡是指在生产过程中对工作站的工作负荷进行合理分配，以实现流程平衡。
通过产能平衡，可以避免生产线上的过度和不足，提高各个工作站的效率和产品质量。
5. 标准化工作（Standardized Work）：标准化工作是通过制定一系列规程和标准来规范工作流程。
这种方法可以提供一种明确的、可复制的工作流程，使生产现场的工作更加高效和一致。
6.人员培训和技能提升：通过为员工提供培训和技能提升的机会，可以提高他们的生产能力和工作效率。
这包括传授新的生产技术、培养团队合作精神和解决问题的能力等。
7. 持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是指通过定期评估和改进生产工艺和流程来提高效率和质量。
这需要建立一种改进的文化，鼓励员工提出改进建议，并与他们一起制定和实施改进计划。
8.自动化和数字化技术的应用：通过引入自动化和数字化技术，可以大大提高生产效率和质量水平。
这包括使用机器人和自动化设备来替代手工操作，使用数据分析来优化生产过程，以及使用物联网技术来实现生产过程的实时监控。
通过采用以上八个技巧，可以有效改善生产现场，提高生产效率和产品质量，并最终提高企业的竞争力和市场份额。
如何做好生产现场改善
如何做好生产现场改善如何优化生产现场改善生产现场的关键是提高生产效率、减少浪费、改善工作环境和保证产品质量。
以下是一些方法，可以帮助您做好生产现场改善。
1. 分析生产现场：首先，对生产现场进行细致的分析，了解生产过程中存在的问题、瓶颈和不必要的浪费。
通过收集数据和观察员工操作，找出导致效率低下的因素。
2. 制定改善计划：根据分析结果，制定改善计划。
设定明确的目标，并确定实施方案。
确保计划中包括具体的时间表、责任人和预期成果。
3. 培训员工：进行员工培训是改善生产现场的重要一环。
通过培训，员工可以了解新的工作方法和操作规程，提高操作技能，增加生产效率。
建立一个培训计划，确保每位员工都能参与其中，并在改善过程中能够获得支持和协助。
4. 优化布局：优化生产现场的布局可以减少运输时间、改进物料流通和工作流程。
确保工作站之间的距离最短，物料和设备的位置合理，以便员工能够更快速地完成任务。
5. 实施精益生产：精益生产是一种流程优化方法，旨在消除浪费，提高生产效率。
通过使用精益方法，您可以识别和消除各种浪费，如库存过多、生产中断、生产过程中的瑕疵等。
6. 采用自动化技术：引入自动化技术可以提高生产效率和质量，减少人工操作错误和安全风险。
自动化设备可以取代部分重复、低效的任务，从而释放员工的时间和精力。
7. 实施持续改进：生产现场改善是一个持续的过程。
通过定期评估和改进当前的工作流程，您可以不断优化生产效率和质量。
定期召开会议，与员工合作，共同解决问题和改善流程。
8. 建立可视化管理：通过建立可视化管理系统，可以提高沟通和监控效率。
例如，使用看板系统、标识符和指示灯来显示生产进度、任务分配和质量指标等信息。
总而言之，通过认真分析、制定改善计划、培训员工、优化布局、实施精益生产和持续改进等措施，您可以优化生产现场，提高生产效率和质量，实现持续的改进。
生产现场改善是制造企业持续发展和竞争力提升的关键。
在如今激烈的市场竞争下，企业需要不断寻求提高生产效率、减少浪费、改善工作环境和保证产品质量的方法。
工厂生产车间改善提案
工厂生产车间改善提案可以从多个方面进行，以提高生产效率、降低成本、优化工作环境和提高产品质量。
以下是一些建议：
1.工艺流程优化：审查现有工艺流程，找出瓶颈和浪费环节，通
过改进工艺、减少不必要的操作、优化物料流动等方式提高生产效率。
2.设备升级改造：对老旧设备进行技术改造或替换，引入自动化、
智能化设备，提高设备效率和可靠性，降低故障率。
3.精益生产：推行精益生产理念，通过减少浪费、降低成本、提
高生产柔性等方式提升生产效益。
例如，实施准时制生产、优化物料库存管理、推行快速换模等。
4.5S管理：推行5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养），保
持生产现场整洁有序，提高工作效率，降低事故发生率。
5.员工培训：定期对员工进行技能培训和安全教育，提高员工技
能水平和安全意识，降低操作失误和事故风险。
6.质量管理体系：建立完善的质量管理体系，确保产品质量符合
要求。
通过质量数据的收集和分析，不断改进生产过程，降低不良品率。
7.环境与安全：确保生产车间符合相关环保和安全法规要求，采
取有效措施控制污染物排放和事故风险。
8.信息化管理：建立生产管理信息系统，实现生产数据实时采集、
分析和监控，提高生产透明度和可追溯性。
9.跨部门协作：加强生产部门与其他相关部门（如研发、采购、
销售等）的沟通和协作，确保生产过程的顺畅进行。
10.持续改进：鼓励员工提出改进意见和建议，建立持续改进机制，
不断完善生产车间的运作和管理。
如何提高生产车间的工作效率
如何提高生产车间的工作效率提高生产车间的工作效率对于企业来说非常重要，可以减少生产成本、提高产品质量并提高企业的竞争力。
下面是一些建议，帮助提高生产车间的工作效率。
1.优化生产流程：分析和评估生产流程，识别和消除瓶颈和无效环节。
通过合理安排和优化流程，可以减少生产时间，提高效率。
2.持续改进：建立一个持续改进的文化，在车间中寻找和解决问题的机会。
通过定期的员工培训和团队会议，鼓励员工提供改进建议，并及时对其进行评估和实施。
持续改进可以有效地消除浪费和提高效率。
3.自动化和技术升级：引入自动化设备和新技术，可以减少人为错误和提高工作效率。
例如，使用机器人和自动化生产线可以提高生产速度和质量，同时减少人力成本。
4.优化库存管理：合理管理和优化材料和零部件的库存，避免过多的库存和物资短缺。
通过建立供应链管理系统和与供应商的紧密合作，确保适时获得所需的物资，避免生产停滞。
5.奖励和激励员工：建立一套激励机制，给予员工适当的奖励和认可，以鼓励他们更加积极主动地参与工作并提高工作效率。
可以设立绩效奖金计划，并向员工提供培训和职业发展机会，激发他们的工作动力。
6.优化工作岗位布局：通过重新设计工作岗位布局，减少物料和信息的移动距离，并提高员工的工作效率。
合理布置设备和工具，减少操作步骤和交叉运输，提高生产效率。
7.安全生产和员工福利：保障安全生产是提高工作效率的前提。
为员工提供必要的安全培训和设备，确保他们的工作环境安全可靠。
此外，提供员工福利和良好的工作环境也能增强员工的归属感和工作积极性。
8.使用数据和分析：运用数据分析工具，监控和评估生产车间的关键指标和绩效。
通过及时掌握重要数据，可以发现问题，并采取相应的措施进行改进。
9.建立团队合作文化：培养团队合作的精神和文化，通过建立高效的沟通和协作机制，不断提高团队的整体效能。
定期召开团队会议、进行团队建设活动，提升员工的团队合作能力。
10.维护设备和机器：定期检查和维护设备和机器，保证其正常运行。
生产现场改善
生产现场改善
生产现场改善是指通过优化现场工作流程和相关操作，提高生产效率和质量，减少浪费和成本的一系列措施。
下面是一些常见的生产现场改善方法：
1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、标准化和纪律化的管理，创造一个整洁、有序、高效的生产现场。
这可以减少废料、避免工具丢失、提高工作效率。
2. 价值流映射：通过绘制产品的价值流图，清楚地了解产品从原料到交付给客户的整个流程。
这样可以识别出不必要的步骤和浪费，然后采取相应措施来改进。
3. 连续流生产：将生产过程分解为一系列小步骤，确保每个步骤的时间和数量都能够匹配，并通过精确的操作来避免浪费和等待时间。
4. 即时反馈与改善：建立一个有效的反馈机制，及时发现和解决生产现场的问题。
这可以通过设立生产指标、定期开展绩效评估和员工培训来实现。
5. Kzen活动：通过定期的Kzen活动，鼓励员工提出改善意见和建议，并与他们一起制定和实施改善计划。
这可以增加员工的参与度和归属感，提高改善成功的几率。
6. 自动化和数字化：将生产过程中的重复性任务自动化，减少人为错误和延迟。
，应用数字化技术来监测和分析生产数据，帮助优化生产计划和决策。
7. 质量控制：建立有效的质量控制体系，包括设立质量标准、制定检验方法和流程、开展员工培训、建立异常处理和纠正措施等。
这可以减少次品率和退货率，提高产品质量和客户满意度。
以上是一些常见的生产现场改善方法，具体的改善方案应根据实际情况进行定制。
，改善是一个持续的过程，需要不断地监测和评估，及时采取调整和改进措施。
精益生产八大浪费的改善方法
精益生产八大浪费的改善方法
精益生产是一种流程优化的方法，旨在消除浪费并提高效率。
其中最重要的概念就是八大浪费，即：
1. 过度生产：过度生产会导致库存增加，占用空间和资金，造成浪费。
改善方法是采用按需生产模式，即根据市场需求进行生产，减少库存。
2. 等待：等待是一种浪费时间和资源的行为，可以通过优化流程和减少瓶颈来缩短等待时间。
3. 运输：运输浪费时间和成本，可以通过在生产线上进行加工和装配，减少产品运输。
4. 过度加工：过度加工意味着增加了生产成本，但并不会为产品增加价值。
可以通过检查和优化工序，减少不必要的加工。
5. 库存：库存是一种资金和空间的浪费，可以通过压缩生产周期，减少库存。
6. 返工和修补：返工和修补是一种成本高昂的浪费，可以通过提高生产的质量和流程控制来减少。
7. 过度处理：过度处理也会增加成本，但并不会为产品增加价值。
可以通过优化工艺和流程来减少过度处理。
8. 无用的员工：如果员工没有得到充分利用，他们的劳动力就会浪费。
可以通过培训，激励和优化流程来提高员工的工作效率。
总之，通过精益生产的八大浪费改善方法，企业可以提高生产效率，减少成本，提高质量，增强市场竞争力。
生产环节改进措施
生产环节改进措施针对生产环节，以下是一些改进措施建议:一、流程优化1.对现有生产流程进行全面梳理，识别瓶颈环节和低效环节。
2.引入精益生产理念，通过消除浪费、提高生产效率来优化流程。
3.采用先进的生产技术和设备，提高生产自动化和智能化水平。
二、质量管理.1.加强原材料检验，确保原材料质量符合生产要求。
2.设立严格的质量控制点，对生产过程进行全面监控，及时发现和纠正问题。
3.加强员工培训，提高员工的质量意识和操作技能。
三、设备维护1.定期对生产设备进行维护和保养，确保设备处于良好状态。
2.建立设备故障预警机制，及时发现并解决潜在问题。
3.引入设备管理系统，实现设备信息的实时更新和共享。
四、人员管理1.加强员工培训,提高员工的操作技能和生产效率。
2.引入激励机制，鼓励员工积极参与改进工作。
3.加强团队协作，提高团队的凝聚力和执行力。
五、信息化建设1.建立生产信息化管理系统，实现生产数据的实时采集和分析。
2.通过数据分析,发现生产过程中的问题并制定改进措施。
3.利用信息技术提高生产过程的透明度和可追溯性。
六、环境与安全1.严格遵守环保法规，确保生产过程中的废弃物得到妥善处理。
2.加强生产现场的安全管理，确保员工的人身安全。
3.引入绿色生产理念，降低生产过程中的能耗和排放。
七、持续改进1.建立持续改进机制，鼓励员工提出改进意见和建议。
2.定期对改进措施进行评估和调整，确保其适应生产需求的变化。
3.加强与其他部]的沟通和协作，共同推动生产环节的持续改进。
通过实施以上改进措施，可以有效提高生产环节的生产效率和质量水平，降低生产成本和风险,增强企业的静力。
同时，这些措施也有助于提升员工的工作积极性和满意度，促进企业的可持续发展。
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工厂改善的101个技巧
工厂改善101技巧Number 01 . 制造“基本的基本”1、工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求；2、要彻底明白基本中的基本；3、缩短距离；4、同时使用双手；5、减少动作数量；6、轻松工作；7、一次拿到就不再放手；8、用手，不能动脚；9、不要吻合，要贴合；10、重复性工作方能彰显智慧水平；11、比起学习，要习惯工作；12、浪费有七种，最应注意过量生产所带来的浪费。
Number 02 . 现场改善1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善，绝对不能做；2、只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所；3、理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态；4、自信地迎接客人的水平称为清扫到位的清洁状态；5、不要将物品堆积到高于视线的位置；6、不要数，要摆成形状看；7、不要批量购买，只买需要的东西；8、要视螺丝为天敌；9、腰杆挺直了吗？10、先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三；11、在现场现物面前大声交流；12、改变公司的不是那些了不起的改善，而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善；13、比起100个道理或想法，在现场付诸实践一次会产生100倍的价值；14、改善所必需的是主动性的量、速度及持续性；Number 03 . 结构改善1、及时形式上也要尝试，将不可见的东西可视化；2、将工厂内的所有位置赋予住址；3、给活动一个原创性的名字；4、每个操作现场配备垃圾箱；5、区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见；6、监察室要用不同的方法重复一次；7、问题只有一个看不到，但聚集在一起就会显现出来；8、地面、墙壁都要使用；9、对有时间间隔的工作，要制作“回忆录”；10、工作指示书中的信息一定要以最终样式显示传达；11、比起倡导“后工序是顾客”一百次，不如实际观看后工序一次；12、不要拿着去，要去取；13、将问题透明化，问题将解决80%；14、多品种少量生产的关键在于制造操作的可视化；Number 04 . 操作改善1、不要说人手不足，要区分考虑人不足和手不足；2、教授全体员工能够独当一面地工作；3、不要教授操作，教授如何工作；4、包括教授方法在内，将工作系统化；5、小工作用电脑，大工作用图纸；6、伪专家是否在横行霸道？7、不要思考改善工作，要思考这个工作是否能够给公司带来利益；8、所有人都能够无数次反复实践的成为标准化；9、少数精锐从少数开始，从优秀的人开始选拔，实现精锐化；10、专门的管理人员的存在是现场运转不良的表现；11、靠人还战术无法解决索赔；12、没有订单就没有生产；Number 05 . 设备改善1、生产线缩短了、产品质量会提高、成本会下降；2、在机器或设备上标示能够确认工序的序号和流程布局的序号；3、实现生产信息传达数据化；4、制造只能以全部工序当中最慢的工序速度进行；5、如果工序间的流通未创造出来，引进系统反而必须进行管理，自会增加库存；6、没有销售流水生产设备的；7、材料在上，产品在下；8、不要用人力，要使用动力搬运；9、电灯，与其关掉不如让它自然熄灭；10、工厂里的门有必要考虑有防盗、防噪声、安全、卫生、节能、保温、符合法律要求等，从外观上看，其实没有必要；11、会调整设备才嫩独当一面，是设备內制化，实现独一无二；Number 06 . 强大的制造1、对照制造六个阶段的水平，掌握公司实力；2、设计改善优于现场改善一百倍；3、商品制造不是按产品类别，而是按客户类别；4、理想的库存量是零；5、比起提高生产速度，更需要提高工序的转换速度；6、工序转换中发现螺丝时，一定要引起重视，有改善余地；7、在发货期限内，以最慢的速度来生产；8、存在不会马上用到的物品的话，要考虑购买方法是够有问题，存在不会马上被移动的中间品的话，要考虑生产方式是否有问题；9、在物件管理中发挥人眼和电脑相辅相成的作用；10、要保有库存的话，最好接近原材料；11、制造在附加价值产生瞬间之外，是搬运或停滞；12、提高生产率与削减库存同时进行的话，成本必会降低；13、质疑物品的流动方式；14、信息虽各种各样，但如果追根溯源，其实只有“订购信息”一种；15、不要提前备齐必要物品，在必要的时候备齐；16、多品种变量生产时，人和设备都要实现多能工化；17、监督者监督工作流程，工厂长监督制造流程，管理者监督转钱流程；18、通过改善现场为开展新事业创造必要空间；19、东西扔掉，智慧萌生，创造空间，想法萌生。
生产现场有24个明显改善点，普通员工一看就懂，一学就会
生产现场有24个明显改善点，普通员工一看就懂，一学就会很多时候，改善并没有多大难度，员工往往缺乏的是识别的能力，不知道哪里有问题，不知道从哪里入手。
本篇归纳了现场24种常见的不合理现象，并教大家一些简单实用的方法，可以发动现场所有员工进行识别改进。
1、观察人的动作1、频繁走动。
通过布局优化，搬运规划，自动化小车，线旁布置等实现。
2、大幅弯腰。
通过设计桌台，增加底座高度，物料小车等实现。
3、反复转身。
通过改变设施位置，改善作业方式，增加辅助工具等实现。
4、重物高举。
通过辅助设施（如电葫芦），滑轮辅助，踏台或降低需求高度等实现。
5、尽力伸手。
通过布局改进，简易自动化物料存储架等实现轻松拿取。
6、用力推拉。
通过减少批量，改进移动小车，设计滑轨，或自动搬运设施实现。
7、扭曲身姿。
通过改进作业对象位置，移动座椅，或工具改善等实现。
8、危险动作。
识别具有安全隐患的动作行为，通过改善进行预防。
2、观察一项作业1、人机等待。
通过人机分析，消除一切作业过程等待行为，使人机工作协作合理化。
2、分工问题。
通过个人工作负荷平衡，改善作业时间，使各个环节任务均衡。
3、缺乏标准。
作业中每个环节应该有明确的工艺标准和操作标准，保障输出合格。
4、缺乏方法。
作业中每个环节应该有通过实践提炼的工作方法和对应技能并固化。
5、资源配置。
关于作业中所需的所有资源应该被按时、按量放置在距离最近的地方。
6、工具设施。
所有设施、工装、工具、量检具等硬件，被合理的规划在作业区域周围。
7、目视管理。
使用标识、标牌、标签、标线、颜色、形状、信号灯等消除作业障碍。
8、防呆管理。
对所有容易出现异常的地方，借鉴防错法10大原理改进，从源头防错。
3、观察一条生产线1、资源缺失。
生产物料、人员、图纸、工具、辅助物品等按时到位，位置数量固定。
2、明显瓶颈。
识别生产线中明显的瓶颈环节，通过改善缩短时间，平衡作业内容。
3、停线异常。
识别导致停线的所有因素，测量数据，按影响程度排序，逐个发起改善。
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生产现场改善8个技巧一．工艺流程查一查即向工艺流程要效益。
分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
二．平面图上找一找即向平面布置要效益。
仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
三．流水线上算一算即向流水线要效益。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
四．动作分析测一测即向动作分析要效益。
研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
五．搬运时空压一压即向人机联合作业要效益。
人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率六．人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益。
人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
七．关键线路缩一缩即向网络技术要效益。
将现有的工序和作业流程绘制成网络图。
从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。
交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。
八．场所环境改一改分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A 状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。
企业生产现场管理做到这些，想不成功都难企业生产现场，是很多基层管理者最关注，也呆的时间最长的地方，因为只有在现场才能及时发现与解决问题。
现场管理，是一门很深的学问1 何谓现场1.现场包含“现”与“场”两个因素。
2.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。
3.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。
4.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。
5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。
2 走进现场1.现场的“三忙”现象：忙乱、盲目、迷茫。
忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。
（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。
迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。
2现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）3现场的功能：输出产品。
4.现场管理的核心要素：4M1E人员（Man)：数量，岗位，技能，资格等。
机器（Machine)：检查，验收，保养，维护，校准材料（Material)：纳期，品质，成本方法（Method)：生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境3现场管理的金科玉律1当问题（异常）发生时，要先去现场。
2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。
3.当场采取暂行处理措施。
4.发掘真正的原因并将它排除。
5.标准化以防止再次发生。
4 生产活动的6条基本原则1.后工程是客户o作业的好坏由后工程的评价来定o不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格o 2.必达生产计划o年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证3.彻底排除浪费浪费是指不做也可以的事，没有也可以的物4.作业的标准化o有标准作业书，作业基准书，不是标准化o标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。
5.有附加价值的工作o管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）o现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策6.积极应对变化o基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯o先观察------事前收集情报，采取下一步措施o掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等1.现场的质量管理现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则：a.取消此作业b.不要人做c.使作业容易化d.检查e.降低影响2.现场的成本管理降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用a.改进质量：工作过程的质量，合理的5Mb.提高生产力以降低成本：不断地改善c.降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品d.缩短生产线：合理的生产线工人e.减少机器停机时间f.减少空间g.现场对总成本降低的作用3.交货期管理者的主要工作之一4.现场实际作业应把握的内容a.生产作业计划的合理性、生产计划与实际困难、计划调整的影响b.人员状况、员工的技能、缺料设备故障引起的停产、不良品对策及处理c.零部件/工装夹具/生产辅料是否齐全、生产是否正常、工作方法可否改善5.现场的基本方法深入一线、信息畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间/动作研究6.现场的注意事项异常处理的制度化、现场教育、解释、工作职责明确、公正评价员工1.日常管理的要点a.重视所有管理项目今天抓品质，明天弄设备？b.决定重点管理项目原则：“不给下个工程或客户添异常”，决定重点项目“应该做怎样的程度为止”，管理水平的设定c.管理的习惯化量化及明确一些日常工作，管理习惯化2.日常管理的进行方法P- D- C- A管理循环：如作业管理，目标为生产计划的达成、生产率的提高。
P（计划）：达成生产D（实施）：实行计划—作业设定C（检查）：检查目标与实绩的差A（行动）：采取对策或者改善3.现场管理方针a.生产部的工作口号：不接受不良，不制造不良，不传递不良！b.品质管理方针：质量第一，高效准时，客户满意，不断提高。
c.生产管理方针：创新技术，改进生产工艺；科学管理，强化运作和谐；挖掘潜力，充分调动积极性；追求卓越，全面提升生产效率。
d.管理的要求：1.已落实岗位责任制为基础，实行全员责任包干制。
2. 任务是死的，有条件要执行，没有条件创造条件也要执行。
3.决定了的事情就是对的，如有疑问，事后再说。
4.必须奖罚分明，且要及时，到位。
4.自主管理a.以给自己做事的心态工作。
b.自负其责，在符合标准的情况下自己拿主意。
c.不推卸责任d.以自我为根本，完成工作任务5.三检法a.其作用是实现“三个不”（不接受不良，不制造不良，不传递不良）。
b.要实现“双检”靠的是自主管理：灌输实施“双检”的重要性不定时的现场抽查有问题出现时强调“双检”关联双方的责任。
6.修理作业a.修理作业是指对不良品实施的纠正措施。
b.要通过修理，举一反三，提出反馈意见，防止再发生。
c.埋头苦干苦干，并不一定是最好的。
d.修理员是生产部管理者，尤其是组长的摇篮。
e.修理品的管理：修理品需经过原检查工位重检对修理品有适当的标识修理中发现多次修理或有重大隐患应立即报告7.执行作业指导书a.班组长要熟悉作业指导书，并教会员工；b.可能不是最佳的方法，但作为标准，任何时候作业人员必须遵守。
c.如果你有更好的方法，可提出修改意见，待修订批准后才可执行。
d.“5他法”：i.讲给他听ii.做给他看iii.让他试做iv.帮他确认v.给他表扬8.抓住现场的主线a.现场的主线是什么？生产计划所有现场人员都围着它转。
是焦点、是工作目标、是衡量工作结果的标准。
b.日生产计划：计划的产量就是任务，如完不成时就要承担责任。
如果不能完成任务，就要申请加班。
是生产日报表的依据。
生产计划一旦发行就是命令！9.产量要心中有数a.产量是生产部门只关重要的目标。
b.生产管理着要做到对产量心中有数就需要掌握和控制好生产线的速度。
c.决定产量的因素：i.生产线的运转速度ii.机器，设备的机械能力iii.工程与工艺的稳定性iv.人员的作业能力生产准备是新产品从开始试产到批量正常生产的整个过程中，为了确保新产品能够按计划顺利进行试产、批量生产，保证产品质量，而进行的相关人员培训、指导书制定、物流调达、设备（含工装、量具、工具）的准备活动。
1.生产工艺和资料准备：流程图，作业指导书，图纸，QC标准等2.工装夹具、工具、辅助材料、劳保用品等的准备3.设备、仪器、工装的安装、调试4.人员的岗位安排和产能设定5.现场员工的生产前培训6.物料、设备、工艺、资料异常的发现和反馈1.现场配置管理表：也叫生产线配置管理表：它的形式象检查清单一样，可以使管理者确认现场的布置状态。
指定工位人员，工具用品，仪器，材料的放置区域，作业方法，记录单等。
2.现场器具点检时机，范围，责任者，频率，方式，内容，记录，确认。
A.作用1.交货期、品质、安全、成本管理等多个项目管理的工具；2.方便与上司和其他部门传递情报、交流信息；3.出现各种异常或问题时，作为原因追踪的资料；4.帮助管理者掌握现场的实际情况。
B.常见问题1.内容太多，记录起来很费时间；2.需思考、回忆、判断内容太多，很异常，所以马马虎虎算了；3.自己不愿意写而让他人代写；4.没有人指导怎么填，所以随便填就行了；5.工作日报只是当成资料收集起来，上司也不看，也没有什么作用。
1.设计要求必要的事项齐备，项目尽量精简项目顺序要符合实际作业或逻辑习惯减少描述或数字填写，用符号或线条代替记入采用标准用纸，避免过大或过小，方便存档2.应把握的内容每人的工作日报是否准确材料/作业/产品有无异常作业效率是否达计划生产效率与设备效率不良产品及工时损失工时现人员配置是否合理整体实绩情况填写作业日报1.需向有关填写人员说明作业日报的作用；2.班组名、作业者名、产品名、批量号等基本内容由现场办公人员填写，再3.给作业者填写其他事项，减轻作业者负担；4.生产数量、加工时间只有作业者才清楚，由作业者填写；5.要养成写完后再度确认的习惯；6.管理人员要认真审阅作业日报，及时指出异常点并协助解决问题，形成良好的互动局面；7.现场人员根据日报把握作业的异常趋向，并针对这种趋向实施重点指导。