全球采购供应商质量改进程序16步 共18页
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(六）生产件审批(PPAP)
由SQE主导 GP11目的：证明目前生产能够满足通用要求；对现在状
态拍照，而且永久不能变(若有变动要重新递交PPAP), PPAP递交的文件具有法律作用 PPAP递交24个文件
April,2007
全球供应商质量改进程序
(七）按节拍生产(GP-9)
1个工作日的合同产能(供应商跟通用签合同时约定的产 能，例300件/天)
全球供应商质量改进程序
(五）样件批准(GP11)
由PE主导 GP11是为了证明设计是对的 交样文件、交样方法同PPAP很相似 对于整车来讲，叫OTS 对于动力总成，分别有预样件批准PRE-PROTOTYPE和
PROTOTYPE样件批准
April,2007
全球供应商质量改进程序
April,2007
全球供应商质量改进程序
(十六）全球采购
实质上是当供应商无法满足通用要求无法做下去的时候， 对供应商停止业务，改采用全球采购供应商(即通用认可 过的，例如CKD件)，即顾客选用其他供应商的材料
April,2007
谢谢！
本原因，更改PFMEA/CP和作业指导书 GP12是否能撤掉：a.≥1200套；b.连续半个月没有问题产
品送到GP12区域；
April,2007
全球供应商质量改进程序
(九）持续改进(GP8)
着眼于质量提升，而不是质量改正 例如：降低致力于RPN值，是属于持续改进
April,2007
全球供应商质量改进程序
全球供应商质量改进程序
时间线
早 期 生 产 遏 制 (GP-12) 按 节 拍 生 产 (GP-9) 生 产 件 审 批 (PPAP) 样 件 批 准 (GP-11)
预生产会议
先 期 产 品 质 量 策 划 (APQP) 选点决定
潜在供应商评审
开始生产
全球采购 改进会议 质量研讨会 二级发货控制 一级发货控制 供 应 商 质 量 过 程 和 测 量 (GP-5) 绩效监控 持 续 改 进 (GP-8)
(十）绩效监控
顾客每月寄给总经理的7个图表
April,2007
全球供应商质量改进程序
(十一）供应商质量过程和测量(GP5)
PRR适用于已确认是供应商引起的不合格问题的报告和 解决；
是沟通解决供应商质量问题的一种手段 供方在接到通知后应在1个工作日内完成最初答复(进口
件2个工作日)，否则顾客将发布“顾客满意PRR”. 供方在接到通知后15天内完成最终答复
新业务 六个月内两次一级控制则停止新业务
April,2007
全球供应商ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ量改进程序
(十四）质量研讨会
由通用SDE组织召开的 针对的问题：
A.不能及时供货； B.反复出现质量问题
April,2007
全球供应商质量改进程序
(十五）改进会议
实质上是SGM高层(采购经理)与供应商高层的谈话 内容针对供方常常出现且无法改进的问题 通常是质问：请问贵司还有能力做下去吗？
April,2007
全球供应商质量改进程序
(十二）一级发运控制(CS-L1)
由供方实施的不合格品遏制(由供方自己在供方处解决所 有问题)，同GP12 (100％检验)
进入条件： A.供方采取短期或长期措施后同一质量问题的反复发生； B.高风险质量问题溢出 C.违反PPAP程序(如擅自更改原材料、分供方、检验标准 等) D.对SGM造成重大影响或损失 E.GP12期间属于GP12检控内容但未被发现的。 F.售后重大质量问题
(四）预生产(PRE-PRODUCTION)会议
生产前准备会，由采购、质量、工程人员共同参加会议， 分别从质量、能力、进度三方面保证生产进行。
以前叫PDT(Production Development Team),现在叫 SMT(System Management Team).
April,2007
April,2007
全球供应商质量改进程序
(十三）二级发运控制(CS-L2)
在一级受控发运的基础上由第三方追加实施的不合格品 遏制(100%检验＋100％第三方检验)
由SGM根据零件缺陷和重要程度确定检查项目，并由 SGM指定的第三方实施发运前100％检查，费用由供方 负责
退出原则：二级退一级，一级在完全退出 凡受到二级受控发运的供应商，在受控发运期间，停止
零件生命期
April,2007
全球供应商质量改进程序
(一)潜在供应商评审PSA
WWP全球采购供应商 新设备/新工艺/新人员要重新PSA 老设备/老人/新地方不需要重新PSA PSA没通过,一年之内不可重新评估(一年内不做两次)
April,2007
全球供应商质量改进程序
(二)选点决定
SGM的日产量要求(实际销售所需) 产能A表 供应商质量控制计划审核表B 产能分析表C表
April,2007
全球供应商质量改进程序
(八）早期生产遏制(GP12)
目的：早发现问题，完善控制手段，争取时间 实际上是在正常生产和检验后增加了100％检验，并且对
过程控制加严 必须是独立于正常生产和检验区域之外的专门区域。 它是权宜之计：争取时间解决质量问题（TOP5),找到根
JPC会议(联合采购中心会议):分别从产品价格成本、运 输成本、供应商能力等方面讨论决定。
April,2007
全球供应商质量改进程序
(三）先期产品质量策划(APQP)
一旦供应商被选定，30天内，通用SQE必须到被选定的 供应商处召开APQP启动会议，进行先期质量策划。
April,2007
全球供应商质量改进程序
由SQE主导 GP11目的：证明目前生产能够满足通用要求；对现在状
态拍照，而且永久不能变(若有变动要重新递交PPAP), PPAP递交的文件具有法律作用 PPAP递交24个文件
April,2007
全球供应商质量改进程序
(七）按节拍生产(GP-9)
1个工作日的合同产能(供应商跟通用签合同时约定的产 能，例300件/天)
全球供应商质量改进程序
(五）样件批准(GP11)
由PE主导 GP11是为了证明设计是对的 交样文件、交样方法同PPAP很相似 对于整车来讲，叫OTS 对于动力总成，分别有预样件批准PRE-PROTOTYPE和
PROTOTYPE样件批准
April,2007
全球供应商质量改进程序
April,2007
全球供应商质量改进程序
(十六）全球采购
实质上是当供应商无法满足通用要求无法做下去的时候， 对供应商停止业务，改采用全球采购供应商(即通用认可 过的，例如CKD件)，即顾客选用其他供应商的材料
April,2007
谢谢！
本原因，更改PFMEA/CP和作业指导书 GP12是否能撤掉：a.≥1200套；b.连续半个月没有问题产
品送到GP12区域；
April,2007
全球供应商质量改进程序
(九）持续改进(GP8)
着眼于质量提升，而不是质量改正 例如：降低致力于RPN值，是属于持续改进
April,2007
全球供应商质量改进程序
全球供应商质量改进程序
时间线
早 期 生 产 遏 制 (GP-12) 按 节 拍 生 产 (GP-9) 生 产 件 审 批 (PPAP) 样 件 批 准 (GP-11)
预生产会议
先 期 产 品 质 量 策 划 (APQP) 选点决定
潜在供应商评审
开始生产
全球采购 改进会议 质量研讨会 二级发货控制 一级发货控制 供 应 商 质 量 过 程 和 测 量 (GP-5) 绩效监控 持 续 改 进 (GP-8)
(十）绩效监控
顾客每月寄给总经理的7个图表
April,2007
全球供应商质量改进程序
(十一）供应商质量过程和测量(GP5)
PRR适用于已确认是供应商引起的不合格问题的报告和 解决；
是沟通解决供应商质量问题的一种手段 供方在接到通知后应在1个工作日内完成最初答复(进口
件2个工作日)，否则顾客将发布“顾客满意PRR”. 供方在接到通知后15天内完成最终答复
新业务 六个月内两次一级控制则停止新业务
April,2007
全球供应商ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ量改进程序
(十四）质量研讨会
由通用SDE组织召开的 针对的问题：
A.不能及时供货； B.反复出现质量问题
April,2007
全球供应商质量改进程序
(十五）改进会议
实质上是SGM高层(采购经理)与供应商高层的谈话 内容针对供方常常出现且无法改进的问题 通常是质问：请问贵司还有能力做下去吗？
April,2007
全球供应商质量改进程序
(十二）一级发运控制(CS-L1)
由供方实施的不合格品遏制(由供方自己在供方处解决所 有问题)，同GP12 (100％检验)
进入条件： A.供方采取短期或长期措施后同一质量问题的反复发生； B.高风险质量问题溢出 C.违反PPAP程序(如擅自更改原材料、分供方、检验标准 等) D.对SGM造成重大影响或损失 E.GP12期间属于GP12检控内容但未被发现的。 F.售后重大质量问题
(四）预生产(PRE-PRODUCTION)会议
生产前准备会，由采购、质量、工程人员共同参加会议， 分别从质量、能力、进度三方面保证生产进行。
以前叫PDT(Production Development Team),现在叫 SMT(System Management Team).
April,2007
April,2007
全球供应商质量改进程序
(十三）二级发运控制(CS-L2)
在一级受控发运的基础上由第三方追加实施的不合格品 遏制(100%检验＋100％第三方检验)
由SGM根据零件缺陷和重要程度确定检查项目，并由 SGM指定的第三方实施发运前100％检查，费用由供方 负责
退出原则：二级退一级，一级在完全退出 凡受到二级受控发运的供应商，在受控发运期间，停止
零件生命期
April,2007
全球供应商质量改进程序
(一)潜在供应商评审PSA
WWP全球采购供应商 新设备/新工艺/新人员要重新PSA 老设备/老人/新地方不需要重新PSA PSA没通过,一年之内不可重新评估(一年内不做两次)
April,2007
全球供应商质量改进程序
(二)选点决定
SGM的日产量要求(实际销售所需) 产能A表 供应商质量控制计划审核表B 产能分析表C表
April,2007
全球供应商质量改进程序
(八）早期生产遏制(GP12)
目的：早发现问题，完善控制手段，争取时间 实际上是在正常生产和检验后增加了100％检验，并且对
过程控制加严 必须是独立于正常生产和检验区域之外的专门区域。 它是权宜之计：争取时间解决质量问题（TOP5),找到根
JPC会议(联合采购中心会议):分别从产品价格成本、运 输成本、供应商能力等方面讨论决定。
April,2007
全球供应商质量改进程序
(三）先期产品质量策划(APQP)
一旦供应商被选定，30天内，通用SQE必须到被选定的 供应商处召开APQP启动会议，进行先期质量策划。
April,2007
全球供应商质量改进程序