8D报告培训(经典)
8D报告培训资料(精典实用)
8
6
4
83.33%
2
0 A
10
8 8
6
53.33%
4
2
0 A
ZT-188色差制程不良原因统计
不良数
累积不良
100.00%
91.67%
1
1
B
C
ZT-188色差流出原因统计
不良数
累积不良
86.67% 5
93.33%
1
B
C
100.00%
0 D 100.00%
1 D
105.00% 100.00% 95.00% 90.00% 85.00% 80.00% 75.00%
22
恭贺小组成员
对所有积极参与的小组成员 进行适当的承认
对小组的效益进行沟通
23
8D报告常用到的分析工具
旧QC七大手法：
新QC七大手法：
层别法(Stratification)
亲和图（也称KJ法）
管制图(Control Chart控制图)
关连图
直方图(Histogram)
过程决策程序图PDPC法
特性要因图(鱼骨图Cause and effect diagram) 网络图（统筹法）
9
何谓 5W2H
Who: Identify customers complaining What: Identify the problem adequately and accurately When: Timing when did the problem start Where: Location where is it occurring Why: Identify known explanations How: In what mode or situation did the
质量管理8D报告培训(经典教材)含案例分析解析
供应链质量管理
随着全球化和供应链的 不断发展，供应链质量 管理将成为未来质量管 理的重点之一，确保整 个供应链的质量稳定性
和可靠性。
质量文化
质量文化将更加深入人 心，成为企业核心竞争 力的重要组成部分。企 业将更加注重培养员工 的质量意识和技能，营 造全员参与、共同关注
质量的良好氛围。
明确目标和期望
在实施8D方法前，明确解决问 题的目标和期望，使团队成员 能够有针对性地开展工作。
跨部门协作与沟通
加强团队之间的跨部门协作与 沟通，确保信息传递的准确性 和及时性。
持续改进与反馈
在实施过程中不断进行总结和反 馈，持续改进8D方法的实施效果
，提高组织的质量管理水平。
8D方法与其他质量管理方法的比较
结果
通过8D方法的实施，食品生产线的污染问题得到了有效解决，提高 了产品的安全性和消费者的健康保障。
04
8D方法解析
8D方法的优势和局限性
系统性的解决问题流程
8D方法提供了一套系统性的流程， 从发现问题到解决问题，确保问题的 全面解决。
团队协作
鼓励团队成员共同参与，发挥集体智 慧，提高解决问题的效改进生产工艺，提高材料质量，优化设备参数等，确保问题得到根本解
决。
案例一：汽车制造业的质量问题
6. 实施永久对策
将改进后的工艺、材料和设备应用于 生产，并持续监控效果。
7. 防止问题的再次发生
加强员工培训，提高质量意识，定期 对工艺、设备和材料进行检查和维护。
8. 总结和预防措施
2. 成立专项团队
组织研发、生产、品质等部门人员，共同分析并解决此问题。
案例二：电子产品生产的质量问题
01
8D报告培训教材(经典)
一.什么(shén me)是8D
8D 的原名叫做 8 Disciplines，又称团队导向效果处置 方法(fāngfǎ)。是由福特公司始创，全球化质量控制及 改善的特殊必备方法(fāngfǎ)，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做福特的零 件，必需采用 8D 作为质量改善的工具，目前有些企 业并非福特的供应商或汽车业的协作同伴，也很喜欢 用这个方便而有效的方法(fāngfǎ)处置质量效果，成为 一个固定而有共识的规范化效果处置步骤。
TOYOTA 5-Why?
1W
2W
3W
4W
WHY
WHY
WHY
WHY
效果(xiàoguǒ中) 间(zhōngjiān中)缘间由(zhōngjiān)缘由 中间缘由
第二十三页，共47页。
5W
WHY
基本缘由
四. 8D步骤—D4缘由(yuányóu)剖
5-WHY剖析(pōuxī)案例1
析
状态1 一辆汽车出了故障不能行驶（WHY1）
2.减小发生(fāshēng)的 不良和后续能够发生 (fāshēng)不良对客户的 影响。
第十四页，共47页。
四. 8D步骤(bùzhòu)—D3暂时对策
• 确定并执行应先采取(cǎiqǔ)的暂时措施，以遏制外界/外部客 户效果的扩展。
• 暂时措施确实定应思索从供应商零件库存---供应商零件在途 品--外部零件/资料—消费制程—仓库贮存—交付在途品—客 户端添加和降低〔消弭〕结果的发作。
第二十八页，共47页。
四. 8D步骤-D7效果确认及规范化
效果 (xi实ào事g求uǒ是) ，以理想和数据为依据，对数据用统计工具处 确认理后得出相应的结论，不应未做对比剖析即判定效果。
8D报告培训教案
8D报告培训教案
1. 简介
本教案旨在介绍8D报告的概念、重要性，以及如何进行相关培训。
2. 什么是8D报告
8D报告是指8步法（8 Disciplines），是一种质量管理工具，旨在解决产品和过程中出现的问题。
3. 为什么需要8D报告
8D报告能够帮助组织追踪问题、制定解决方案，并防止问题再次发生。
它有助于持续改进和提高质量。
4. 8D报告的八个步骤
1.D1：明确问题描述
2.D2：组建问题解决团队
3.D3：采取临时措施
4.D4：确定根本原因
5.D5：制定长期措施
6.D6：验证长期措施有效性
7.D7：预防措施
8.D8：表彰团队成员
5. 8D报告培训教案
5.1 培训目标
•了解8D报告的概念和应用
•掌握8D报告的八个步骤
•能够应用8D报告解决实际问题
5.2 培训内容
•8D报告的背景和原理
•8D报告的八个步骤详解
•8D报告的实际案例分析
•案例练习和讨论
5.3 培训方法
•理论讲解结合实践案例
•小组讨论和互动交流
•案例分析和解决方案讨论
5.4 培训效果评估
•以案例分析和练习评估学员的掌握情况
•组织考试评估培训效果
•收集学员反馈，不断改进培训内容和方法
6. 结语
通过本教案的培训，学员将能够掌握并应用8D报告，有效解决问题，提高质量和效率，推动持续改进和创新。
8D报告培训教材
2.
描述 问题
实施
和验证
3.
临时
（限制）行动
4.
寻找潜在原因
选择可能 原因
N 潜在原因 是根本 原因吗？
Y
寻找可能的 解决方法
验证
5. 改进行动
实施
6.
永久性
改进行动
7.
预防
问题重现
8.
祝贺你的 小组
2021/5/27 确利达—创造企业新动力!
8
我们是谁？
我们都是同事、领导者、教练和 导师。
我们互相依赖，我们是公司的脊 梁。
2021/5/27 确利达—创造企业新动力!
50
确定和分析可能的原因
评价所有现有的有关问题的信 息和数据。 在问题被发现的同时，评价正 在发生的事件。 是什么导致了质量水平的不同？
运用分析工具：
运用数据
为了有效地解决问题 有必要对已确定的所
&
有可能原因进行调查？
先前提到的工具 因果分析图 FMEA 和控制计划 图表 过程图
验证
5. 改进行动
实施
6.
永久性
改进行动
7.
预防
问题重现
8.
祝贺你的 小组
33
请 分 析:
纠 正…… 纠正措施…… 预防措施……
2021/5/27 确利达—创造企业新动力!
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纠正 为消除已经发现的不合格所采取的的措施 可涉及:返修,返工或降级
2021/5/27 确利达—创造企业新动力!
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纠正措施
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31
3D
实施和验证
临时（限制）行动
2021/5/27 确利达—创造企业新动力!
8D报告培训(经典)
10 / 59
变化＝生存
2D 问题描述
顾客 时间 地点 事件 影响
尽量落到客户满意度和
财务上的影响
11 / 59
图片需要加 上缺陷说明
图片
变化＝生存
2D 问题描述
工具箱
走势图 描述一直以来存在的问题，比如某 种缺陷的不良率 适用： 一段时间内不断发生的问题
GAT CD loss range
1.00 0.75 0.50 0.25 0.00
19 / 59
变化＝生存
4D 原因分析及验证－疑点排查确认（简明测试）
对前面列出所有疑点进行排查， 排除疑点或确认疑点。
对5M1E 进行排查
➢人--人员相关信息是否有变更 ➢机--设备维修保养记录， ➢料--物料更改记录（主料、辅料） ➢环--温湿度记录 ➢法--工艺更改记录，生产原始记录， ➢测--检测条件方法人员
Count Percent
彩色产品电测废品排列图
350000
100
博拉图 描述某项不良的严重程度，也可 300000
80
以用于描述课题研究的不良的分类各占多 250000
少。
200000
重点解
60
150000
决项目
40
适用： 找关键问题 或 问题的关键
100000
20
50000
Y
0
0
Defect
此页可删除 白 斑
5D-制定改善对策 及初步验证
2D-定义问题
6D-执行改善措施 及效果验证
3D-制定临时措施
7D-预防再发生 (标准化）
4D- 原因分析 及验证
4 / 59
8D-团队祝贺 （财务结余）
2024年8D报告知识培训
8D报告知识培训一、引言8D报告是一种广泛应用于企业管理中的问题解决方法，其核心思想是通过团队合作、系统分析、根本原因探究和持续改进，实现问题的快速定位和有效解决。
为了提高员工在问题解决方面的能力，提高工作效率，本次培训将针对8D报告的编写方法和应用技巧进行详细讲解。
二、8D报告的基本概念1.什么是8D报告8D报告是一种结构化的问题解决方法，起源于美国汽车行业，后被广泛应用于各个领域。
8D报告的名称来源于其包含的8个基本步骤，分别为：D0（预备阶段）、D1（成立团队）、D2（问题描述）、D3（临时措施）、D4（根本原因分析）、D5（制定和实施永久措施）、D6（实施永久措施）、D7（预防措施）、D8（团队总结与认可）。
2.8D报告的特点（1）结构化：8D报告提供了一套完整的问题解决流程，使问题解决过程具有可操作性和可重复性。
（2）团队合作：8D报告强调团队在问题解决过程中的作用，鼓励团队成员发挥各自专长，共同解决问题。
（3）系统分析：8D报告要求从系统层面分析问题，找出问题的根本原因，从而制定有效的解决方案。
（4）持续改进：8D报告强调在问题解决过程中，要不断总结经验教训，完善工作流程，实现持续改进。
三、8D报告的编写方法1.D0（预备阶段）在D0阶段，要明确问题，确定问题解决的优先级，并通知相关人员。
还需对问题进行初步评估，判断是否需要启动8D报告流程。
2.D1（成立团队）在D1阶段，根据问题的性质和影响范围，组建一支跨部门、跨职能的团队。
团队成员应具备相关专业知识，能够共同参与问题解决过程。
3.D2（问题描述）在D2阶段，要对问题进行详细描述，包括问题的现象、发生时间、地点、影响范围等。
同时，还需收集与问题相关的数据和信息，为后续分析提供依据。
4.D3（临时措施）在D3阶段，要制定并实施临时措施，以减轻问题的影响。
临时措施应能够在短时间内见效，为后续根本原因分析争取时间。
5.D4（根本原因分析）在D4阶段，要通过数据分析、现场调查等方法，找出问题的根本原因。
质量管理8D报告培训(经典教材)含案例分析_2022年学习资料
四.8D聚一D3临时对策-定义、验证和执行临时控制行动，保证在永-久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔。-需要考虑的问题：-1.防止继续产生不-2减小产生的不良和-良品（减少不良品产-后续可能产生不良对-客户 影响。-14
∥NEWASIA-折-亚州州-四.8D步骤一D3临时对策-确定并执行应先采取的临时措施，以遏制外界/内部客 户问题的扩大。-临时措施的确定应考虑从供应商零件库存--供应商零件-在途品-内部零件/材料一生产制程一仓库 存一交付在-途品一客户端减少和降低（消除）后果的产生。-临时措施一直要持续实施至后续的永久对策的执行有效，方可撤消-临时措施实施中，应及时跟踪和验证其效果-15
D1--成D步骤D1建立小组-选择小组成员的准则-■选择具有相-■小组成员的-■各类成员之-■按需要调整技能、知识、-人数控制在4到-间职责、任务-团队成员-资源、权力等-10个之间-合理搭配-的人作为团队-1
四.8D素一D2问题描述-以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象，-将所遭遇的问题，以量化的方式， 明确出所涉及的人-事，时，地，为何，如何，多少-什么是问题？？-期望-目标-现实-12
四.8D斐聚一D4原因分析-鱼骨图分析-员工品质意识淡薄-机-手工喷涂-标准执行-力差-人员变动大-杜邦油 性能-不良-车顶饰条附着力不良-素材表面-输送链台车-要打磨-漆渣太厚-复押半成品-喷涂房-表面粒点-环境 -未对半成品-进行检验-法-料-21
四.8D斐聚一D4原因分析->人人员相关信息是否有变更->机-设备维修保养记录-5M1E->料物料更改记录 主料、辅料）->环-温湿度记录-法工艺更改记录，-生产原始记录->测-检测条件方法人员-常用方法-1.对操 员现场询问2.现场观察-3.模拟试验-4.DO试验-5.异常记录-22
8d报告培训教材
六.結論:
• 8D格式用于監控解決問題的過程,它不是 一個詳盡的報告或複雜的分析,描述工具, 而是一個包含了解決問題的每個步驟的 集合,因而可從其中找到經提煉的基本信 息.
七. 8 D steps 8D步驟
• (1) Team: Composition of the team in charge of solving the problem
8D 方法
一.范圍:
該方法适用于解決各類可能遇到的簡單或 複雜的問題. 8D 方法就是要建立一個体系,讓整個團 隊共享信息, 努力達成目標. 8D本身不提供成功解決 問題的方法或途徑, 但它是解決問題的一個很有用 的工具.
二.目標
• 提高解決問題的效率,積累解決問題的經 驗.
• 提供找出現存的与質量相關問題的框架, 杜絕或盡量減少重復問題出現.
七. 8 D steps 8D步驟
• (5)選擇長期糾正措施 • 1) 對將要執行的長期糾正措施在實施前做
進一步的确認,以核對它們是否在實施后能提供 一個合乎期望的結果. 目的是解決問題的根源, 要防止這些糾正措施帶來任何其它的負面影響, 在這种情形下,須採取其它的措施消除負面影響. • 2)選擇或創建一個測量工具,評估在糾正過程中 各項工作的功效.
• 8D格式的原則是針對出現的問題,找出問 題產生的根本原因,提出短期,中期,和長期 對策,並采取相應行動措施.
三.定義:
• (1) 8D (8 Disciplines) 方法包含8個解決問題的步驟. 它基于使用 描述工具,格式化,分析,量化等工具,從而提供徹底解決問題的指引.
• (2)問題: 被發現的具体問題,它包括: • 1) 与正常狀況相比,屬于失常的現象,在這种情況下, 需要予以
8d报告培训
8d报告培训8D报告培训。
一、概述。
8D报告是一种针对问题解决和持续改进的方法，它由八个步骤组成，可以帮助团队有效地识别、解决和预防问题。
本次培训将重点介绍8D报告的基本概念、步骤和工具，以及如何在实际工作中应用这些知识来解决问题。
二、8D报告的概念。
8D报告是一种质量管理工具，它起源于美国汽车工业，后来被广泛应用于各个行业。
它的核心思想是通过系统性的方法来解决问题，以确保问题不再发生。
8D报告的八个步骤分别是，明确问题、建立团队、制定临时措施、确定根本原因、制定长期解决方案、实施解决方案、预防措施和确认效果。
每个步骤都有相应的工具和技术支持，可以帮助团队更好地完成任务。
三、8D报告的步骤。
1. 明确问题，首先要明确定义问题，包括问题的性质、影响范围和紧急程度。
这一步需要收集相关数据和信息，确保对问题有全面的了解。
2. 建立团队，确定一个专门的团队来负责解决问题，团队成员需要具备不同的技能和经验，以便全面分析和解决问题。
3. 制定临时措施，在确定长期解决方案之前，需要先采取一些临时措施来减轻问题带来的影响，确保生产和服务的正常进行。
4. 确定根本原因，通过使用工具如5为什么分析、鱼骨图等，找出问题的根本原因，而不是仅仅解决表面问题。
5. 制定长期解决方案，基于对根本原因的分析，制定长期解决方案，并评估其可行性和效果。
6. 实施解决方案，将长期解决方案付诸实施，并监控其进展情况，确保按计划推进。
7. 预防措施，为了避免问题再次发生，需要采取一些预防措施，如改进流程、加强培训等。
8. 确认效果，最后需要对解决方案的效果进行确认，确保问题得到了彻底解决。
四、应用实例。
以某公司生产线上频繁出现的产品质量问题为例，我们可以运用8D报告来解决这一问题。
首先，明确问题是产品质量不达标，影响生产进度和客户满意度。
然后，建立一个由生产、质量、工程等部门成员组成的团队，共同分析问题。
接着，制定一些临时措施来减少不合格品的产生，同时进行5为什么分析，找出问题的根本原因。
8D报告培训
OP20成型
OP30侧冲孔
成型序发生异常
9.案例分析。
5WHY分析
发生原因： WHY1：孔位置偏移。 WHY2：成型未放到位。 WHY3：成型模镶块为斜面，零件放置后倾斜，易发生放不到位情况。 WHY4：模具设计不合理。 WHY5：模具设计基准缺失。
接触位置，零件会倾斜
9.案例分析。
5WHY分析
6. 永久对策
7. 対策確認 8. 跟踪计划 (不良再发防止和水平展开)
4.8D报告不符合的问题点。
分析不足，没有分 析到根本原因
对策不充分，不能
做到再发防止
5. 8D报告要点——问题描述。 Who,What,When,Where,Why,How,How many(即所谓5W,2H)。 Who:识别出哪个顾客/内部部门在抱怨； What: 什么问题； When:问题的起/始时间；
油泵轴上安装过滤器。
如果我们没有这种追根究底的精神来发掘问题，我们很可能只是换根保险
丝草草了事，真正的问题还是没有解决。
6. 8D报告要点——最终解析-5WHY。
7. 8D报告要点——最终解析-FTA。
FTA（fault tree analysis 故障树分析） 是一种特殊的倒立树状逻辑因果关系图，它用事件符 号、逻辑门符号和转移符号描述系统中各种事件之间 的因果关系。逻辑门的输入事件是输出事件的"因"，逻 辑门的输出事件是输入事件的"果"。 一个故障树图是从上到下逐级建树并且根据事件而联 系，它用图形化"模型"路径的方法，使一个系统能导致 一个可预知的，不可预知的故障事件（失效），路径 的交叉处的事件和状态，用标准的逻辑符号(与，或等 等)表示。在故障树图中最基础的构造单元为门和事件 ，这些事件与在可靠性框图中有相同的意义并且门是 条件。"。
8D报告培训精简版
一.什么是8D
8D 的原名叫做 8 Disciplines，又称团队导向问题解决方法。是由福特公司始创，全球化品质管制及改善的特殊必备方法， 之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
此方法以团队运作导向以事实 为基础，避免个人主见之介入， 使问题之解决能更具条理。
D1
建立小组
பைடு நூலகம்
D2
问题描述
以客户的角度和观点详细描述其所感受 到的问题现象，将所遭遇的问题，以量 化的方式，明确出所涉及的人，事，时， 地，为何，如何，多少 （who/when/what/where/why/how /how much）
D3
实施并验证 临时性纠正 措施
定义、验证和执行临时控制行动，保证 在永久纠正措施实施前，将问题与内外 部顾客隔离。
D7
防止问题再次发 生/系统预防性建 议
提供修改需要的系统包括政策、 程序等来防止问题再次发生的机 会。
D8
恭贺小组
表彰小组和个人的贡献并庆祝
D4
确定和验问 题的根本原 因
对问题之所以发生,指出其一切可能形成 的原因.再分别针对每一可能原因予以测 试,以验证真正的根本原因.然后找出消 除该项根本原因的各项纠正措施
运用头脑风暴法、流程图、5M1E(鱼骨图)、5W 、DOE各 种工具找到根本原因
8D简化版介绍－各步骤要求
步骤 内容 目的 1.选择最好的PCA来解决根本原 因 2.选择最好的PCA来控制根本原 因的影响并验证所有的决定在执 行时都会成功并且不会引起不希 望的影响 备注 举例 措施应该是永久性的，例 如：工程更改，工序更改， 原料更改 在执行改善行动之前，需 要得到客户的批准
8D报告编写培训资料
的DZ47-32外壳均合格。
9
D1
D2
不合格描述 成立解决小组
目的 成立解决问题所需的小组并进行小组分工
➢ 选定小组成员：
1.人数限制在4-10人 2.选取合适人员 3.根据需要变更小组成员
a.与该问题有关的人员 b.具备工艺/产品知识的人员 c.能解决问题和实施措施能力的人员 d.有相应时间参与工作的人员
生产批次管理
批次管理作用： 是有效制订紧急处置措施的前提
批次管理原则： 遵循5M1E原则，重点关注人、机、料； 重点监控工序流转、批次信息衔接
批次管理要求： 批次信息贯穿生产全过程，批次管理 需要全员参与
批次管理验证： 追溯管理，采用逆向思维
12
D1
D2
D3
不合格描述 成立解决小组 紧急处置措施
D4 根本原因分析
19
本课程的内容
一 8D基础知识 二 8D报告编写 三 8D报告现存问题
20
8D报告现存问题
➢未按时间要求提交报告 ➢小组成员资格未满足解决问题的需求 ➢根本原因没有彻底分析清楚 ➢措施没有针对根本原因制定 ➢措施制订不具体、不可量化、难执行 ➢措施不执行或部分执行 ➢未能提供合适的证据
21
8D报告评价
3 按标准化管理要求，相关措施在日常生产中给予落实执行
和推广
18
D1
D2
D3
不合格描述 成立解决小组 紧急处置措施
D4 根本原因分析
D5 长期改善措施
D6 效果验证
D7 措施标准化
D8 复发的原因
目的 8D报告最后一个阶段，确认不合格是否复发
不合格复发原因分析：
1. D3紧急处置措施，措施制订不完整或措施执行未彻底 2. D4根本原因分析不彻底或是错误 3. 改善措施在日常生产中未按要求执行
8d报告培训(经典)
引言：8D报告培训是一种经典的质量管理方法，旨在解决和预防产品和过程中的问题。
本文将重点介绍8D报告培训的关键概念和步骤，以及如何应用它来改进组织的质量管理体系。
概述：8D报告培训是一种以团队合作为基础的问题解决方法，旨在识别、分析和纠正质量问题。
它提供了一个结构化的方法来解决问题，并确保问题不会再次发生。
正文内容：1.制定问题描述a.定义问题范围和目标b.收集问题的相关数据和信息c.描述问题的具体细节和影响2.成立质量团队a.确定质量团队的成员和角色b.安排会议和讨论问题c.给团队提供必要的培训和资源3.分析问题的根本原因a.使用工具和技术来分析问题b.进行数据收集和统计分析c.确定问题的根本原因和影响因素4.制定和实施纠正措施a.提出改进措施和解决方案b.制定纠正行动计划和时间表c.实施纠正措施并进行跟踪和监控5.预防措施和持续改进a.确定系统和流程改进的机会b.建立预防措施和标准化过程c.不断监测和评估改进的有效性小结：8D报告培训提供了一种结构化的方法，帮助组织识别和解决质量问题。
通过制定问题描述、成立质量团队、分析问题的根本原因、制定纠正措施以及推动持续改进，组织可以改进质量管理体系并提高产品和过程的质量。
8D报告培训是一个经典的质量管理方法，它为组织提供了一个解决问题和改进的框架。
通过遵循8D报告培训的步骤，组织可以更好地解决问题，并在质量管理方面取得持续的改进。
这种方法不仅帮助组织提高客户满意度，还可以提高组织的竞争力和可持续发展能力。
因此，8D报告培训是值得组织投资和关注的一个重要工具。
8D培训资料
总结
无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题 ，若组织每年有近百项的工程问题依照8D的方式 来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为 公司重要的资产，这也是很多公司/组织将8D制 式化的原因。
四、8D提交的时间
一般要求：
1.发现问题的24H内，提交包含所 采取的临时对策的8D报告；
2.发现问题的72H内提交包含问题发生原 因初步分析的报告。
特殊要求：
根据顾客要求确定。
五、8D方法的常用工具
工具
应用时机
应用场合
头脑风暴
D4,D5
推移图
D0,D2,D8
1.成本削减，财务贡献；2.品质目标达 成情况；3.不良率达到控制
二、8D的好处
使用8D有以下好处： 1.能确定问题的根本原因和纠正问题； 2.通过建立小组训练内部合作技巧； 3.推进有效的问题解决和预防技术； 4.改进整个质量和生产效率； 5.防止相同或者类似问题的再发生； 6.提高顾客的满意度； 7.增强对供应商的产品和过程的信心。
三、8D方法的应用时机
1.顾客投诉问题时； 2.重大不合格的产品问题时； 3.严重和反复重发的问题； 4.对那些需要长期纠正措施解决的缺陷； 5.采取行动时； 6.需要团队共同作业的问题。
D1-第一步骤: 建立解决问题团队
成员包括： • 最高指导员（Champion)
一般为主管阶层，对小组的进度有监督，支持 及决策决定权力 • 指导员（Leader) 负责协调，活动进行的引导，汇整小组的意见 及决策并呈报，指导员需以其专业素养引导成 员循８Ｄ格式找寻问题及解决方案 • 一般成员（Members) 各部门相关人员，对被指定的工作有义务提出 相关的结果及提供意见， （例：PE，PTE，WS， AE，QA……等相关人员) 小组人员以4~10人为佳 常见错误：1.完成8D过程的小组成员没有专业知 识；2.只有一两个人实施该过程。
质量管理8D报告培训含案例分析
质量管理8D报告培训含案例分析8D报告的基本步骤如下：1.D1-组建小组并确定问题范围：在8D报告中，首先要组建一个小组，包括来自不同职能部门的成员，以确保全面分析问题。
然后，小组要明确问题的范围和影响，并设定解决问题的目标。
2.D2-描述问题：在这一步骤中，小组要准确描述问题，包括问题的发生时间、地点、频率和影响等。
这些描述应该具体、清晰，并且能够帮助小组分析问题的根本原因。
3.D3-立即采取临时措施：为了防止问题进一步发生，小组要立即采取临时措施。
这些措施可以是暂停生产、检查和隔离不合格品，或者其他暂时的解决方法。
4. D4 - 确定根本原因：在这个阶段，小组要进行详细的分析，确定问题的根本原因。
可以使用常用的问题解决工具，如鱼骨图、5Why分析、统计方法等。
5.D5-制定长期措施：基于对问题根本原因的理解，小组要制定长期解决方案。
这些措施可能包括改进产品设计、修复设备、优化工艺或者培训员工等。
6.D6-实施长期措施：在这一阶段，小组要实施制定的长期措施。
这可能需要协调不同部门和资源，以确保措施的顺利实施。
7.D7-验证措施有效性：一旦长期措施实施完毕，小组要进行验证，以确保问题的解决。
这可以通过实施试验、收集数据和分析结果等方法来完成。
8.D8-预防措施和总结经验：在最后一步，小组要制定预防措施，以防止类似问题的再次发生。
同时，还要总结经验教训，以便在将来的工作中更好地应对类似的问题。
现在，让我们通过一个实际案例分析来说明如何编写一份详细的8D 报告。
案例分析：汽车制造公司发现批次的发动机存在问题，导致功率输出不稳定。
以下是编写8D报告的步骤：D1-组建小组并确定问题范围：组建由生产、质量、工艺和设计部门的成员组成的小组，并确立解决问题的目标为恢复发动机的功率输出稳定性。
D2-描述问题：描述问题的发生时间、地点、频率和影响。
例如，问题发生于6月份的X生产线，每天约有20%的发动机功率输出不符合规格要求。
质量管理8D报告培训(经典教材)含案例分析ppt课件
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四. 8D步骤—D3临时对策
临时措施（对策）
为了不让问题不再扩大而采取的措施，相当于纠正。 常采取的动作如：隔离、全检、换货、报废、降级，员 工培训。
长期措施（对策）
为了问题不再发生所采取的措施。 一般必须进行根本原因分析才可以采取长期措施。 常见如：防错、更换原材料、设计变更等。
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四. 8D步骤—D3临时对策
临时措施与长期措施的区别
临时措施
消除问题及后果
只能治标 (可能再发)
长期措施
消除问题原因
可以治本 (不会再发)
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四. 8D步骤—D4原因分析
用统计工具列出可以用来解释问题起因的所 有潜在原因，再分别针对每一可能原因予以 测试,最终确定产生问题的根本原因。
需要考虑的问题：
1.列可能 原因时要 周全。
2. 原因和结 果要有论证， 说得通。
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3.原因一定是根本 原因，而非表面 原因。
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四. 8D步骤—D4原因分析
深入明 确问题
团队协 作： 列出所 有可能 的疑点
进一步明确问题
（不良解析）
从流程分析
（流程图）
各个可疑原因排查
对现场人机料环法
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3
一.什么是8D
8D 的原名叫做 8 Disciplines，又称团队导向问 题解决方法。是由福特公司始创，全球化品质管 制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做福 特的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具， 目前有些企业并非福特的供应商或汽车业的合作 伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品 质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解 决步骤。
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X1：*** X2：*** X3：***
X4：*** X5：*** X6：***
X7：***
X10：***
X8：*** X9：*** Y
目的： 通过流程来尽可能找到所有“嫌疑犯” 注意事项： 流程图一定是实际的流程图，需要调查，需要流程相关人员一起来画， 否则可能把问题的关键掩盖！！！
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8D能给我们带来什么好处？
• 建立团队，训练合作技巧！提升个人能力！
(组织，沟通，团队协作，分析，表达）
• 推进有效的问题解决和预防技术，防止同类问题再 发生，提高质量和生产率！
• 快速圆满解决问题，提高顾客满意度，取得更多订单！
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变化＝生存
• 8D问题解决的步骤
客户投诉 内部投诉
1D-成立团队
点
示
不
匀 缺 划 摩 擦 痕 迹 污 染 破 /BM CF
0
损 崩 角 其 它
70121 20.5 20.5
68315 19.9 40.4
46117 13.5 53.8
30379 8.9 62.7
29408 8.6 71.3
24975 7.3 78.6
21835 6.4 84.9
20881 6.1 91.0
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变化＝生存
3D 临时对策
可疑品 数量 供应商端 原材料 组织 内部 在工品 成品仓 处理措施
针对产品 不良适用
责任人 完成日期 实际完成日期及 结果/效果
措施跟踪
筛选措施的结果可以帮助查出问题出现的范围
在途品
顾客端
必要时，开发上述的临时措施也要一需定的理由证明是有效的，可另起一页， 以使客户放心！！！
名： 位： 期：
（发布人）
上海中航光电子有限公司
SHANGHAI AVIC OPTOELECTRONICS CO.,LTD
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变化＝生存
1D 成立团队
需要考虑的要素： 包含的人员足够解决该问题
具体要素 团队的领导： 团队的资源： 团队的成员： 人员的数量： 谁来推动？ 谁提供支持？ 合作及分工？ 多少为宜？
数据说话 证据说话
8D报告培训
深入分析 准确阐述
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变化＝生存
课程目录 8D简介 8D各部分介绍 1.各部分的要素
2.各部分的具体写法
8D实例分享
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变化＝生存
• 8D简介
8D是什么？
• 是福特开发的一种解决问题的方法！(D:discipline) • 更是一种彻底解决问题的文化！
注意：FMEA针对的是新措施
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变化＝生存
5D 改善对策－风险分析及改进计划
FMEA
流程/零件 潜在失效 潜在失效 序号 模式 影响 S E V 原因 O C C 目前控制 方法 D E T R P N S 负责人 改进计划 E (完成日期) V O C C D E T R P N
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到原 因结 束
变化＝生存
4D 原因分析及验证－不良流出原因分析
对于产品流到发生不良的下道工序，需要用不良流出分析
检测的作用
提前发现问题，使问题一出现就能被发现，从而采取措 施，避免产生大量报废。 避免不良流到下道工序而产生更大的影响！ 考虑是否有检测关？没有是否需要增加？
思考步骤
如果有检测关，为什么没有检出来？
走势图 描述一直以来存在的问题，比如某 种缺陷的不良率 适用： 一段时间内不断发生的问题
1.00 0.75 0.50 0.25
A1E91N0020000 A1P91N0310000 A1P91N0850000 A1P92N0350000 A1P92N0710000 A1P92N2010000 A1P92N3010000 A1P92N3510000 A1P93N0010000 A1P93N0350000 A1P93N0610000 A1P93N1310000 A1P93N2010000 A1P93N2510000 A1P93N2910000 A1P93N3530001
18880 5.5 96.5
11939 3.5 100.0
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变化＝生存
Percent
博拉图 描述某项不良的严重程度，也可 以用于描述课题研究的不良的分类各占多 少。
100 80
300000 250000
3D 临时对策
需要考虑的问题：
1.防止继续产生不良品（减少不良品产生）。 2.减小产生的不良和后续可能产生不良对客户的影响！
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变化＝生存
8D报告名称：
需要考虑的要素： 动名词结构 题目命名要和要解决的问题一致
解决****
目录
1D 2D 3D 4D 5D 6D 7D 8D 成 立 团 队 问 题 描 述 临 时 对 策 原因分析及验证 改善对策及验证 改善实施及确认 标 准 化 财 务 节 余
姓 单 日
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变化＝生存
4D 原因分析及验证－关键原因验证
当一个问题： 我们能做到改变X到
状态1，问题出现！
状态2，问题消失！
就能充分说明它就是关键X了！
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变化＝生存
4D 原因分析及验证－5WHY分析
为什么用5WHY------确保我们的措施是从根本原因区解决问题的！ 是因为我们前面分析的原因可能是浅层次的原因，解决了浅层次的原因并不能 使问题得到根本解决。也许有些原因比较简单，问一两层就到了根本原因了， 就没有必要这样展示。 有一次，大野耐一在生产线上的机器总是停机，虽然经过多次修理并不 改善。于是，大野耐一与工人进行了以下的问答： 问题 原因 措施 从问 题开 始
4D 原因分析及验证－不良解析
对于产品不良分析适用
不良现象都有哪些特徵？？？
工具
不良图示
不良能分解成哪几类？？？
工具 博拉图
在sheet上的位置规律？ 在PANEL上位置规律？
工具 MAPPING
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把问题 分解 到最底层
变化＝生存
4D 原因分析及验证－详细流程图
****流程图
现实
与顾客充分沟通，把问题描述清楚，要让团队了解到问题是什么？就先要 让团队了解到现状和期望或目标。
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变化＝生存
2D 问题描述
2.描述问题基本方法：
（5W2H)
何人 ：识別哪一个客戶在抱怨 何时 ：从什么时候问题开始发生 何地 ：什么地方发生问题 何事 ：适当、精确地识別问题
为何 ：识別已知的解释 如何 ：在什么模式或状态下发生这问題
具体解决问题的方向？？？
1.如有必要，隔离在公司的产品，召回在途和已经到达客户的可疑品。 并给客户置换OK品。 2.通知已经受到影响的部门或客户，如何处理已经产生的不良品或可疑品。 如到客户端筛选，告诉客户如何筛选等。 3.通知可能将要受到的影响的部门或客户，如何辨别和处理可能流出的不良。 4.开发新的生产措施，及控制流出措施，减小停产风险造成更大风险。 5.必要时停产。 注意：临时措施要有效且规避更大风险，需要时需 要进行验证和FMEA分析
5D-制定改善对策 及初步验证 6D-执行改善措施 及效果验证 7D-预防再发生 (标准化） 8D-团队祝贺 （财务结余）
问题解决
客户满意
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变化＝生存
2D-定义问题
3D-制定临时措施 4D- 原因分析 及验证
• 8D各部分介绍
• 下面分别开始各部分的讲解！
讲解结构： 1.各部分要素 2.具体写法
举例：NG,修改作业指导书 ห้องสมุดไป่ตู้G,培训员工
关键点2：措施担当，计划完成日期要明确。 关键点3：对于现场操作文件的修改必须要加上培训措施。
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变化＝生存
5D 改善对策－风险分析及改进计划
为什么要做FMEA分析
识别风险
对于工艺条件设计的更改都可能带来新的问题
降低风险
要评估新措施可能带来的风险。如果风险超出我们的要求， 则需要做改进措施！
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变化＝生存
4D 原因分析及验证－疑点排查确认（简明测试）
对前面列出所有疑点进行排查， 排除疑点或确认疑点。
人--人员相关信息是否有变更
机--设备维修保养记录， 料--物料更改记录（主料、辅料） 环--温湿度记录 法--工艺更改记录，生产原始记录， 测--检测条件方法人员
对5M1E 进行排查
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变化＝生存
1D 成立团队
团队 成员 职位 (职责) 各阶段分工 临时对策 原因分析 树立对策 改善实施 标准化
leader
注意必须在职位栏标明 团队LEADER
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变化＝生存
2D 问题描述
需要考虑的要素： 尽量把问题各要素说清楚，把问题量化 1.什么是问题？？？
期望
问题
期望 目标
检测方法不好，检测人员执行不到位？检测仪器故障
注意误区：由于检测是需要成本的， 不能把所有希望寄托在检测上面
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变化＝生存
5D 改善对策及初步验证－前、后对比
需要考虑的问题：
这里主要是制定措施的计划
一定是针对根本原因来制定措施，一个原因可能有几条措施。 必要时对已经明确的措施进行验证。 措施尽量具体化 为什么要验证？举例： 如改善玻璃拿取的方法以改善划伤的问题， 原措施：一次拿两片，划伤：50%
多少 ：量化问题的严重程度
尽量用不良图片，不良走势来描述 一张好图胜过千言万语—尽量用图片展示
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变化＝生存
2D 问题描述
图片需要加 上缺陷说明
图片 顾客
时间
地点 事件