焊装夹具技术要求
夹具标准
3、 装配： 3.1. 紧固螺栓采用内六角螺栓，公制标准件，在钢板厚度允许条件下，内六角头应沉入钢板表面 。 紧固需带弹簧垫圈； 3.2. 尽量从上方和侧面安装螺栓； 3.3. 定位销采用GB120－86标准销，自带装卸螺孔； 4、检测 4.1. 零件的检测采用常规量具检测； 4.2. 部件的检测采用常规检测或3D检测； 4.3. 夹具的整体检测采用3D检测，并出具最终检测报告。 4.4 夹具精度： 4.4.1主定位销的位置度公差：±0.1㎜； 4.4.2定位销的加工精度：直径+0.00～-0.05mm; 4.4.3定位面的装配公差：±0.2㎜； 4.4.4 翻转定位机构的重复定位精度：±0.2㎜（Φ200处㎜）； 4.5 移动单元： 4.5.1 带有轴承及防尘装置； 4.5.2.设有限位块； 4.5.3.大型移动机构（重量大于80Kg）采用直线轴承； 4.5.4.小型移动机构采用无油润滑轴承； 5 、定位夹紧单元：
5.1 定位销应二维可调，定位销带定位面的应三维可调； 5.2. 定位夹紧块在定位夹紧方向一维调节； 5.3. 尽可能采用标准支承、定位销、连接块、过渡块和限位块，做成易换、易调整、易维修； 6、 材料表面及热处理： 6.1定位块：一般采用16mm厚的钢板，特殊部位采用19mm厚的钢板，材料采用45钢，调质T235 和发黑处理； 6.2定位销：40Cr钢，表面氧化处理，淬火 HRC55-60 ； 6.3 支承座：采用铸钢支承座，为本公司标准支撑座。 7、夹紧方式： 7.1.采用气缸自动夹紧或嘉手的手动夹钳夹紧； 8、 铭牌及标牌： 8.1. 设备设有本公司铭牌及设备标牌； 8.2. 铭牌固定上底板上。铭牌上标明夹具名称、夹具图号、使用车型、验收日期、制造商名称等 ， 使用厚度为1㎜的铝板制做； 9、油漆： 9.1 生产线工装夹具均喷涂磁漆（颜色由买主规定），定位面及定位销要求发黑处理，夹具基准 面 要求防锈处理； 9.2 用颜色区分固定零件和运动零件； 9.3 外购件、标准件、非金属材料、铝件等为本色，不油漆； 9.4 所有的表面氧化零件均不油漆。
01 焊装夹具通用技术标准
解放卡车焊接夹具通用技术要求中国第一汽车集团公司发布Q/CAXX—XXXX—2012前言本部分由一汽解放汽车有限公司卡车厂工艺技术室提出。
本部分由一汽解放汽车有限公司规划部归口。
本部分由一汽解放汽车有限公司卡车厂工艺技术室负责起草。
本部分主要起草人：崔颖、李丽芹、冯唯。
本部分首次发布。
IQ/CAXX—XXXX—2012解放卡车焊接夹具通用技术要求1 范围本部分规定了主要用于解放卡车焊接夹具的通用要求。
本部分适合于解放卡车焊接夹具的设计与制造。
2 规范性引用文件GSB05-1426-2001 国标色卡3 解放卡车焊接夹具通用技术标准要求所有焊接夹具必须满足将零合件按产品要求定位组合，在夹紧状态下完成焊接工艺过程，每个工序合件和总成都要达到产品要求，控制在产品规定的公差范围内，最终按照生产节拍要求生产出合格产品；要求焊钳接近性好；重要表面焊点要加铜垫板，要求铜垫板厚度不小于8mm；所有装配夹具满足工艺要求。
3.1 坐标系的建立夹具设计的坐标系原则上与车身设计坐标系一致。
以汽车前轴中点为坐标原点，向上为Z坐标正向，向后为X坐标正向，面向前方右侧为Y坐标正向；反向为负。
当需要在某些特殊部位布置夹紧点时，为了方便尺寸标注，需要把局部坐标旋转变换，原则上所采用的旋转基点（轴），应取在车身设计坐标50线倍数的交点上。
3.2 基准要求1）为了保证在产品加工过程中基准的统一，需按照RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造焊接夹具需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的圆菱性必须与RPS一致,定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。
2）对于夹具的BASE板，其上表面为基准面，并且与车身坐标一个方向上的百线重合。
沿基板表面是车身坐标的另外两个方向，应加工出两道互相垂直的基准槽，并用钢印予以标记。
3）对于定位支座，高度方向的基准是支座底面，其余两个方向的基准分别是支座对称中心和底面安装基准销孔中心线。
焊装夹具类生产技术要求-2023标准
焊装夹具类生产技术要求1范围本标准规定了汽车焊装夹具的设计、样品测试、试生产、大批量生产、性能要求及其他技术要求、标志与包装等技术要求。
本标准适用于汽车焊装夹具的生产制造。
2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB15760金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T120.2内螺纹圆柱销淬硬钢和马氏体不锈钢GB/T191包装储运图示标志GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件GB/T5900.1机床主轴端部与卡盘连接尺寸第1部分:圆锥连接GB/T5900.2机床主轴端部与花盘互换性尺寸第2部分:凸轮锁紧型GB/T5900.3机床主轴端部与花盘互换性尺寸第3部分:卡口型GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求GB/T9969工业产品使用说明书总则GB/T13306标牌3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
夹具clamp机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置。
焊装夹具welding fixture为保证焊件尺寸，提高装配精度和效率，防止焊接变形所采用的夹具。
4夹具设计夹具组成及操作、控制方式4.1.1夹具组成4.1.1.1焊装夹具包含若干个夹紧单元和基板，并在需要的地方增加举升机构、旋转机构以及翻转机构的辅助机构。
4.1.1.2焊装夹具主要零部件有：基板、L-板、H腿、规制块、夹紧臂、型块、垫片、定位销、定位销托架。
4.1.2操作、控制方式夹具操作方式为气动；控制方式为气控。
数据建模4.2.1夹具在设计前应开展实地测绘，获取实车数据，并建立数据模型。
4.2.2夹具应根据白车身建模实际结果，结合开孔位置及用户需求，精准定位以确定白车身开孔位置，从而得出定位点的支撑点及限位点等数据。
汽车车身焊装夹具设计概述
汽车车身焊装夹具设计概述一、汽车车身焊装夹具的概念汽车车身焊装夹具是用于固定汽车车身焊接部件的一种专用工装设备，它能够确保焊接部件的正确位置和角度，保证焊接的质量和精度。
它主要包括夹具主体、夹具夹具和定位元件等部件，可以根据焊接部位的不同，设计相应的夹具结构和功能。
二、汽车车身焊装夹具设计的原则1. 精准度和稳定性：夹具设计必须保证焊接部件的精准度和稳定性，确保焊接的质量和一致性。
2. 生产效率和灵活性：夹具设计要考虑生产效率和灵活性，以适应不断变化的焊接需求和车型种类。
3. 成本控制和可维护性：夹具设计要尽可能控制成本，降低制造和维护成本，并考虑夹具的可维护性和寿命问题。
三、汽车车身焊装夹具的主要类型1. 手工夹具：手工夹具是最基础的夹具类型，主要用于小批量生产和定制车型，需要人工操作和调整。
2. 气动夹具：气动夹具利用气动装置实现夹紧和释放的功能，适用于中小型车身焊装生产线。
3. 液压夹具：液压夹具采用液压系统实现夹紧和释放的功能，适用于大型车身焊装生产线。
4. 智能夹具：智能夹具结合了传感器、控制系统和机电一体化技术，能够实现自动调整和自适应功能，适用于高效率、高精度的大规模生产。
四、汽车车身焊装夹具设计流程1. 确定夹具类型：根据焊接部位和生产需求，确定适合的夹具类型，包括手工夹具、气动夹具、液压夹具和智能夹具。
2. 确定夹具结构：根据焊接部位的形状和特点，设计夹具结构和功能，包括夹具主体、夹具夹具、定位元件等部件。
3. 材料选型和制造：选择适合的材料和制造工艺，既要考虑夹具的强度和刚度，又要兼顾制造成本和周期。
4. 装配调试和调整：对设计好的夹具进行装配和调试，确保夹具的稳定性和精确度，以便进行后续的生产。
5. 生产应用和维护保养：将设计好的夹具投入生产应用，不断进行维护保养和改进优化，持续提高生产效率和质量。
五、结语汽车车身焊装夹具设计是汽车焊装工艺中非常重要的一环，它直接影响着汽车焊接质量和生产效率。
焊接夹具设计准则
精心整理焊装夹具通用技术标准设计标准编制： 审核： 2010目录一、夹具基本结构夹具示意图 (3)1、平台结构1.1夹具平台技术要求 (4)1.2夹具基准点J B P (4)1.3坐标线 (6)1.4起吊设置 (6)1.5水平调整脚 (7)1.6其它 (8)2、定位夹紧2.1102.2 (10)2.3102.4112.5132.6132.7142.8182.9192.10202.11222.12262.13272.14302.1533 3、4.1 (49)4.254 4、5.1575.2575.3585.4595.5605.660二、铭牌 (61)一、夹具的基本结构夹具示意图1平台结构夹具平台是焊接夹具的骨架，是准确安装定位夹紧单元、旋转、举升等其他功能单元的平台，是整台夹具精度检查测量建系的基准。
（≤。
夹具平台上表面需设有测量建系的基准点—JBP。
具体要求如下：（1）JBP位置、数量要求：为了便于测量，平台上JBP位置不应与其它装置干涉或被覆盖，距离夹具平台边缘≥200㎜，且应保证JBP所在点刻有坐标线网格；平台JBP数量≥5处，间距≤1200mm，特殊的小型夹具平台JBP数量可以设定为3个或4个。
夹具设计会签时，需确定夹具JBP具体位置、数量，并记入《设计会签记录》。
（▽（4） JBP 标识要求：在JBP 的周围打印JBP 坐标值或安装JBP 标识牌（如下图所示），字迹要求清晰整齐，大小适当，耐磨。
JBP 标识不允许被其保护盖覆盖。
1.3 坐标线为便于目测检查，平台上表面需刻印坐标线和坐标线值（如下图所示）。
1.4 起吊装置通常使用吊环螺栓、起吊孔两种形式。
当夹具尺寸较小，使用叉车可以完成安装和运输时，可以根据叉车吨位、叉板宽度、叉板间距调整范围等设备参数，在夹具上设定（或不设定）叉车槽。
夹具设计会签时，需确定夹具起吊装置的具体形式、数量、位置，并记入《设计会签记录》。
吊孔设置示例：吊环螺栓和起吊孔位置需考虑整台夹具的重心位置，保证稳定起吊；需保证起吊时，钢丝绳当夹具与其它设备的相对位置有要求时，水平调整脚需增加地脚支架将其连接于地面，地脚支架用地脚螺栓固定于地面（结构如下图所示）。
夹具、检具技术要求
焊接夹具、焊接检具技术要求一、夹具的设计与制造要求1、焊接夹具上各种定位、夹紧、翻转及回转等动作采用手动。
焊接夹具定位面及定位销均独立可调整。
2、夹具应有完善的装配定位基准，便于夹具制造、装配、检测、调试和维修。
3、夹具设计应充分考虑操作方便和安全可靠、维护修理方便，应保证焊接装卸方便，使焊接件处于最佳焊接位置，并应防止机构压手和松开打手。
4、夹具设计在保证工艺要求和刚性的情况下结构应简单合理，降低制造成本。
5、夹具结构设计时，应充分考虑保证夹具具有足够的强度和刚度。
6、夹具的工作环境条件：（1）室温：-50℃～42℃（2）湿度：80％（3）电源：三相380V；单相220V；频率50HZ（4）汽源：0.5Mpa（5）水压：0.25 Mpa7、夹具的定位装置和夹紧装置应便于操作，同时不应使焊接作业处于不恰当的姿态8、手动夹紧装置都应可靠、压紧状态时，制件不能松动，不能产生相互偏移，制件不能有被压的痕迹或变形，在动作时不能伤害操作人员的身体。
9、旋转和运动机构应确保灵活、轻便、稳定。
10、制件在夹具内装配过程的定位，其相对位置应确保稳定性、可靠性。
11、应充分考虑易磨损件的拆换方便，以利于夹具修理。
12、应保证制件在夹具内能以最有利的顺序组焊，并保证焊接时防止制件的变形，包括热影响造成的变形。
13、尽量能以一次安装装配一定的制件以及回转数达到最少，同时便于取出焊接好的制件。
14、定位装置和夹紧装置以及支承板型面的配置应考虑所装配制件由于自重而引起的变形。
15、如有可能发生变形的部位，快速夹必须要装置上或下支承面。
16、夹具内压紧机构的动力开关或手柄应尽量配置在夹具的边侧，受力方向也应尽量以从下到上、从右到左的习惯性原则。
17、夹具零件与工件接触面、定位销承受装卸频繁、转动频繁的部位应采用淬火钢或渗碳钢。
18、夹具结构的零部件要求标准化、规格化、统一化。
19、夹具作业高度（工作面）要求距地0.8～0.85M范围内。
焊装夹具技术要求
附件:焊装夹具技术要求一、焊装夹具方案规划要求:1. 为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具式样书过程中需按照甲方提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的主、副性必须与RPS一致；定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内，不可切换定位型面；型面变化较大的位臵移动控制在20mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。
如乙方定位基准有其它方案的，会签时提出与甲方RPS的差异清单（详见附件一），经甲方书面同意后方可实施。
甲方提供夹具式样书的，完全按照夹具式样书进行夹具设计与商务报价。
2. 夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱形定位销改为圆形，以及可根据夹具的定位要求在甲方提供的RPS基础上增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。
3. 夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对甲方提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经甲方书面同意后可进行适当的修改。
如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足甲方生产要求。
4. 夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上增加钣件的防错、防漏装装臵（如左右件、类似件装错，同一个零件不同方位的装反，在总成件下方小零件漏装等），以有效避免错漏装。
5. 夹具在定位方案设计时，补焊夹具根据甲方的焊点布局进行夹具设计，满足焊点在夹具夹紧状态下能够焊接完成。
二、夹具材质及热处理要求1．夹具底座BASE要求采用Q235 A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢或方钢规格要求如下：ArrayBASE底板的焊缝采用非连续焊缝(焊缝总长度不得小于制件总长的1/2)，焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，退火处理须提供残余应力检测报告。
2．规制块（基准块、压块）采用45#钢，表面淬火处理后硬度值达HRC40～45，表面应进行发黑处理。
焊装夹具调试及验收技术要求
焊装夹具调试及验收技术要求前言焊装夹具是生产过程中不可或缺的一个环节，它直接影响着产品的质量。
为了保证焊装夹具的可靠性和精度，在生产过程中需要进行一系列的调试和验收工作。
本文将从以下几个方面介绍焊装夹具调试及验收技术要求，希望能够对读者提供一定帮助。
焊装夹具调试技术要求1.准备工作在调试之前必须对焊装夹具所使用的设备进行必要的检查和维护工作，确保设备的正常运转。
同时，还需要对夹具的各部位进行检查，发现问题及时处理。
2.组装和安装在组装和安装焊装夹具时，必须按照制造商的装配要求和程序进行操作。
如有需要，要进行试装，确保加工精度符合要求。
在安装过程中，也要注意检查夹具的配合情况，以保证夹具各个部位的平行度和垂直度。
3.调试过程在进行焊装夹具的调试过程中，需要注意以下几个方面：3.1 合模精度夹具的合模精度必须达到要求，以保证工件的加工精度。
调试时要精确调整夹具的机构，使工件能够按照要求正确定位，同时与夹具配合的各个部件也必须精确调整。
3.2 夹具的牢固程度在实际使用中，夹具必须有一定的刚度和稳定性，以避免工件在加工时发生变形或位移。
在调试过程中，要注意夹具的牢固程度，并及时发现和处理夹具发生松动、变形等问题。
对于夹具的加固部位，要加强加固措施，确保夹具在使用过程中的安全性。
3.3 校正夹具的各个部位夹具的各个部位的正确度对于工件的加工效果有着至关重要的影响。
在调试过程中，要对夹具的各个部位进行校正，以保证夹具各个部位的角度和位置都符合要求。
4.调试结果的评估在焊装夹具的调试过程中，要注意记录各个部位的调试结果，并及时评估夹具的使用效果。
对于不符合要求的部位，要及时进行修正和改进工作。
焊装夹具的验收技术要求1.技术文件的审查焊装夹具在出厂之前，需要经过一系列的设计、制造和调试工作。
在验收过程中，首先要对焊装夹具相关的技术文件进行审查，以确认设计和制造过程是否规范合理，夹具是否满足使用要求。
2.焊装夹具的外观检查外观检查主要是对焊装夹具的外形、表面质量等进行检查，目的是检测或发现夹具表面裂痕、脱落、变形等不良情况。
焊装夹具设计制造标准
1、目的规范焊装夹具的设计、制造及管理，保持合格产品的质量状态。
2、范围本标准规定了公司内部设计与制作或委外设计与制作的夹具应遵守的基本规则。
本标准适用于本公司车辆产品的焊装夹具。
3、夹具制造精度标准3.1焊接夹具精度规格焊接夹具精度规格值见表1表1 焊接夹具精度规格*****机械有限公司3.2 底板及槽钢规格底座板、厚度规格值见表2表2 底座板、厚度规格单位：mm底座板、槽钢规格值见表3表3 底座板、槽钢规格值单位：mm3.3 通用支座规格3.3.1 夹具所采用的支承座（即三角架）须满足系列化要求，一般高度为150 mm、200 mm、250mm、300mm、350mm、400mm，且能满足互换性要求，最高不能超过600mm。
3.3.2 通用支座的主要面板厚为19 mm，加强筋板厚为16 mm 。
备注：1. 焊缝应为连续焊缝，并要求牢固、光滑平整、无缺陷。
2. 支座焊后应作退火处理，消除应力。
3. 通用支座板厚为加工后的最小设定尺寸.3.4 定位块厚度规格为16mm.4、夹具设计规范4.1 设计基准：提供图面资料内容：1）AD DATA(3D扫描) 2）成品图或数模图 3）单件图 4）焊接工艺流程 5）焊枪型式图面。
样件需求别纸另议。
4.2设计方式：4.2.1设计通则：2.1.1 装焊夹具设计采用模块化方式，要求满足焊接工艺。
2.1.2 夹具操作方便，设计完成后的工装系统必须符合人机工程学的要求。
2.1.3 夹具应有足够的装配、焊接空间，焊点在布置时应易接近。
2.1.4 夹具本身应有良好的制造工艺性和较高的机械效率。
2.1.5 所有工装夹具，控制面板及面板显示器的标签要求使用中文，如果使用英语应得到业主的批准。
2.1.6 所有图纸和文件中的尺寸、工程单位要求为公制，所有的紧固件都必须是公制的。
设计中使用非公制前都应得到公司的书面批准。
2.1.7 紧固件：采用国标内六角螺栓及定位销，所有的紧固的地方要进行防松处理。
夹具制作技术要求
夹具制作技术要求1.1、焊接件技术要求焊角高5~7mm，不允许虚焊、脱焊，重要部位须采用连续焊缝。
焊后清理，焊缝磨平。
焊后退火消除应力，再机加工。
1.2、夹具底座（BASE）当底座台面小于1400mm×1400mm时，底座加强筋选用10#以上的槽钢；当底座台面大于1400mm×1400mm时，底座加强筋选用16#以上的槽钢；当底座台面大于2000mm×2000mm时，底座加强筋选用18#以上的槽钢；底座周边槽钢开口向外，中间加强筋用槽钢间距不宜大于700mm。
底座台面小于1400mm×1400mm时，底座敷设钢板加工后厚度不低于20mm；底座台面大于或等于1400mm×1400mm时，底座敷设钢板加工后厚度不低于25mm。
底座的槽钢和钢板焊前应校平，焊后应经退火和校平后再进行机加工，加工好后，台面防锈处理。
底座轮廓应尽量与工件轮廓相似，不要有突出角，并尽量往里收，方便工人接近作业位置。
工件焊接位置高度，距地面750~850mm高。
对于四周焊接作业动作困难者，底座应增加旋转装置，360度旋转作业。
底座基准孔：夹具同时开基准槽与基准孔，基准孔孔径Φ20mm，基准孔数量至少均布3个并安装防护装置。
1.3、连接支座（角座STOOL）角座铸造后需退火处理,并喷砂处理非加工面,加工面的粗糙度为3.2。
角座材质为：不低于Q235-A。
角座与底座连接用一般采用M10螺钉，个别需要可加大到M12，附弹簧垫圈；调整件固定用M8螺钉，所有螺钉形式采用内六角螺钉，螺钉的强度等级为8.8级。
角座的安装位置尺寸公差为±0.2。
1.4、夹持型板 GAUGE型板的支持部尺寸精度：依板件成品CAD的形状实测尺寸±0.2mm。
型板的支持部表面加工粗糙度：3.2。
型板的厚度：采用16mm系列。
夹持型板(GAUGE)与夹持臂（CLAMP ARM）的连接方式：销轴连接。
焊接夹具零部件技术要求-2023最新
焊接夹具零部件技术要求1范围本文件规定了焊接夹具零部件的要求、试验方法、检验规则以及包装、贮存和运输。
本文件适用于用于焊接固定的夹具零部件。
2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T3普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T145中心孔GB/T191包装储运图示标志GB/T196普通螺纹基本尺寸GB/T197普通螺纹公差GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分:试验方法GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值GB/T1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T1958产品几何技术规范（GPS)几何公差检测与验证GB/T5796.3梯形螺纹基本尺寸GB/T5796.4梯形螺纹公差GB/T6414—2017铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量GB/T14436—1993工业产品保证文件总则QJ474钢铁零件化学氧化膜层技术条件QJ1842A—2011结构钢、不锈钢熔焊技术要求3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
焊接夹具welding fixture保证焊件尺寸大小，提高装配精度和效率，防止焊接变形所采用的夹具。
4技术要求材料4.1.1零部件材料应符合图样的规定。
可采用图样规定之外的材料代替，代用材料的力学性能不低于图样规定材料标准的要求。
对于焊接件，还应保证其可焊性。
4.1.2用型材制造的零件，其外形尺寸符合要求时，可不加工外形。
4.1.3零部件用于电子束焊接时，宜选用无磁材料；选择有磁材料时，应进行退磁处理。
型式与尺寸4.2.1零部件结构型式、尺寸与公差应符合图样的规定。
4.2.2零件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804—2000中的m级；未注倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差按GB/T1804—2000中的表2；角度尺寸的极限偏差按GB/T1804—2000中表3。
夹具标准
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举升机构；在100mm以上时，采用一体式举升机构，上升端、下降端碰到限位器都应停止。对不 便于施焊的焊点应设计焊钳导向机构，保证焊接点的准确位置，焊钳导向块的材料选用MC尼龙。 外覆盖件的支撑采用聚氨脂（邵氏硬度60—80）。 1. 29 底座的网格线和基准孔：网格线应与产品设计的坐标线对应。网格线的深度、宽度均为 0.3mm～0.4 mm，其间距为200mm。网格线和基准孔都应以坐标标识出来（都应标出三维坐标 值）。为了便于测量，夹具基准孔在平台上的位置不应与其它装置干涉，夹具基准孔的位置、数 量：在平台上的3处以上， 间距1200mm以内，具体位置、数量在图纸会签时确定。 1. 30夹具基准孔的尺寸、精度 1. 30.1夹具基准孔的直径以及公差为Ф10mmH7 夹具基准孔间的相对位置公差± 0.02mm
增压缸形式
此机构装置用于强度高、易变形的部位，同时具有校正零件的作用。
夹具要求及夹具标准
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2-1.夹具标准
主要定位结构说明：
一般夹紧单元
用于一般的定位和夹紧， 定位块和压头可通过调整垫 片进行调整（3mm），结构 简单、可靠，在夹具应用较 多。
夹具要求及夹具标准
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焊接夹具要求及夹具标准
夹具要求及夹具标准
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目录
一、夹具要求 二、夹具标准 三、国瑞标准件目录
夹具要求及夹具标准
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一、夹具要求
夹具要求及夹具标准
湖北国瑞智能装备有限公司
1、夹具设计基本要求 1. 1 焊装夹具应满足产品结构、工艺和生产纲领的要求，夹具应有合理的定位夹紧机构和支撑装 置，保证组件定位可靠，焊接质量稳定。 1. 2 夹具地板应涂防飞溅漆，夹具底座板上平面应加工有基准线和基准孔。 1. 3 焊装夹具的定位应与产品图一致，焊装夹具图的各定位基准应有三坐标数据表。 1. 4 焊装夹具的结构设计应参照焊钳标准，根据结构要求也可采用非标焊钳，但必须由招标方认 可，非标焊钳图纸由投标方提供。 1. 5 夹具应有完善的装配定位基准，便于夹具制造、装配、调试和维修。 1. 6 夹具设计应充分考虑操作方便和安全可靠、维护修理方便，应保证焊接装卸方便，使焊接件 处于最佳焊接位置，夹具设计在保证工艺要求和刚度的情况下结构应简单合理。 1. 7 夹具图应有焊装夹具总成图、焊装夹具分总成图、焊装夹具零件图、焊装夹具明细表、焊装 夹具基础图、焊装夹具三维图纸（UG或CATIA格式）。应有三个方向的坐标线（间距为100mm ，），夹具设计图应反映出各定位尺寸、升降装置位置和尺寸以及支撑板型面尺寸。 1. 8 夹具设计图纸制图采用中国制图标准或ISO制图标准，文字采用中文简化字；规格和单位采 用中国工业标准或ISO国际标准。夹具图纸图面应符合招标方要求，夹具总图应有详细的夹具零 件清单（或单独编制）、气动原理图、电控原理图、夹具安装图和三维图纸（电子版）等，夹具 设计图必须完整、正确。
二.对焊接工装夹具的设计要求
对焊接工装夹具的设计要求
焊接工装夹具的设计要求主要包括以下几个方面：
1. 确保安全性：夹具在设计中应充分考虑焊接作业的安全性，确保工人的人身安全。
例如，夹具应具备稳定的结构，能够有效地抵抗焊接过程中的振动和冲击；夹具的设计应尽量减少人工操作的接触面，减少操作人员与焊接过程中的热量和辐射的直接接触。
2. 提高工作效率：夹具的设计应能够提高焊接作业的效率，使得焊接过程更加高效、节省时间。
例如，夹具应能够迅速进行工件的定位和固定，减少操作人员的工作时间；夹具的设计应充分考虑焊接过程中的人工操作的便利性，减少不必要的操作步骤。
3. 保证焊接质量：夹具的设计应能够保证焊接过程中的工件定位准确、稳定，确保焊接质量的一致性。
夹具应具备高度可调性，能够适应不同规格、形状的工件；夹具的设计应充分考虑焊接过程中的工件变形和热影响，减少对焊缝的影响，确保焊接质量。
4. 耐用性和易维护性：夹具的设计应考虑到其使用寿命和维护保养的方便性。
夹具应选用高强度、耐磨损的材料制作，能够经受长时间的使用和重复操作；夹具的设计应考虑到易损件的更换和维护的方便性，减少因夹具损坏而造成的停工、延误。
5. 可操作性和灵活性：夹具的设计应考虑到不同工艺要求的变
化和工件形状、尺寸的差异。
夹具应具有较大的调节范围和可调性，以适应不同工件的变化需求；夹具的设计应具备一定的灵活性，能够适应工艺流程的变更和工艺参数的调整。
综上所述，焊接工装夹具的设计要求应综合考虑安全性、效率性、质量性、耐用性和灵活性等因素，以实现焊接过程中的高效、安全、稳定的工作。
焊装夹具技术要求
附件:焊装夹具技术要求一、焊装夹具方案规划要求:1. 为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具仕样书过程中需按照甲方提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的圆菱性必须与RPS一致,定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。
夹具定位点需在RPS定位点的基础上进行适当增加，并保证钣件充分定位。
定位基准若乙方有其它方案的，会签时提出与RPS的差异清单，经甲方书面同意后方可实施。
2. 夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱形定位销改为圆形以及可根据夹具的定位要求适当增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。
3. 夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对甲方提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经甲方书面同意后可进行适当的修改。
如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足甲方生产要求。
4. 夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上钣件的防错措施，需充分有效的防止左右件、类似件装错；一个件不同方位的装反等情况的发生。
二、夹具材质及热处理要求1．夹具底座BASE要求采用Q235 A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢或方钢规格要求如下：BASE底板的焊缝采用非连续焊缝,焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，对于以上要求必须提供充分证明或在加工时甲方将随时进行现场确认。
2．规制块（基准块、压块）必须采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为（HRC30～35）,表面应进行发黑处理。
3．支撑座采用焊接结构（或者采用铸钢件），不采用铸铁支撑座，支撑座板料厚应应≥15mm，焊后应作退火处理(铸钢件除外)，消除应力；焊缝要求牢固、光滑平整、无缺陷；一般高度为150、200、250、300、350，能充分满足互换性要求。
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焊装夹具技术要求一、焊装夹具方案规划要求:1. 为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具仕样书过程中需按照提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的圆菱性必须与RPS一致,定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。
夹具定位点需在RPS定位点的基础上进行适当增加，并保证钣件充分定位。
定位基准若乙方有其它方案的，会签时提出与RPS的差异清单，经书面同意后方可实施。
2. 夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱形定位销改为圆形以及可根据夹具的定位要求适当增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。
3. 夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经书面同意后可进行适当的修改。
如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足生产要求。
4. 夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上钣件的防错措施，需充分有效的防止左右件、类似件装错；一个件不同方位的装反等情况的发生。
二、夹具材质及热处理要求1．夹具底座BASE要求采用Q235 A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢或方钢规格要求如下：BASE底板的焊缝采用非连续焊缝,焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，对于以上要求必须提供充分证明或在加工时将随时进行现场确认。
2．规制块（基准块、压块）必须采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为（HRC30～35）,表面应进行发黑处理。
3．支撑座采用焊接结构（或者采用铸钢件），不采用铸铁支撑座，支撑座板料厚应应≥15mm，焊后应作退火处理(铸钢件除外)，消除应力；焊缝要求牢固、光滑平整、无缺陷；一般高度为150、200、250、300、350，能充分满足互换性要求。
一般高度350 mm以上的L形支撑座不采用，应采用I形支撑座与L形支撑座相结合使用，以保证定位刚性。
4．夹具型板一般采用16mm厚的钢板，需增加强度的部位应采用19mm厚钢板。
5. 定位销采用40Cr钢，并经热处理后硬度值为（HRC40-45），表面镀硬铬处理，保证其硬度和耐磨性。
6．在有弧焊的工位，弧焊有可能飞溅到和高温有可能产生粘接的夹具零件都需采用特殊材料（铬锆铜、不锈钢等）或材料进行特殊处理，夹具BASE面需有相应的防护。
7．定位挡块STOPPER采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为（HRC40～45）,表面应进行发黑处理。
8. 手工焊接样板原则上要求采用特殊材质（如铝合金等）制作，保证样板的轻便和易于操作，一般重量不得超过7Kg，仕样书会签时由确认。
9．表面件和外观件的定位块采用蓝色MC尼龙材料，压紧块采用镶聚胺脂材料(硬度大于75°)，棱边倒R0.5以上角,防止将表面件划伤、碰伤。
10．顶升器的支撑块采用蓝色MC尼龙材料,并支撑方向可调整。
11．安装螺栓如无特殊要求均采用8.8级内六角螺栓，定位销如有用顶丝(M6)的采用内六角型，不允许使用“一”字型。
12.所有焊接件需保证焊缝牢固、光滑平整、无缺陷,较大型的焊接件均需进行退火消除应力处理。
三、夹具结构要求1. 夹具设计需保证操作的安全性和便捷性，符合人机工程学，如平面旋转，轴向旋转等，且旋转应有方向定位装置。
2. 夹具中定位销、基座、非加工件采用标准化和系列化的部件，要对其进行编号标识，保证其有良好的互换性。
3．支撑面、压面和基准面全部为机加工面，不允许手工修磨。
4．在保证定位稳定与定位精度的前提下，夹具结构要尽量简洁，保证有良好的操作性。
5．较大型的摆臂机构，气缸打开后需有一个粗限位挡块（尽可能设计成可调式），以防气缸本身受较大的力，容易损坏。
四、夹具设计规范及要求1.图纸设计要求：1.1.总图应为三视图,并标注：夹具轮廓尺寸、平均作业高度、坐标线(原则上与车身坐标线统一，若夹具坐标系有旋转需在图上标注出与车身坐标的旋转点坐标与旋转角度)、夹具检测基准（X、Y、Z值）、BASE厚度、BASE底面与地面的高度；各定位单元（POST并按数模的分总成号进行分层，并用不同颜色进行表示；焊点位置用红色符号表示；用单点划线表示焊钳的外形，并在有代表性的焊点位置处套入焊钳，表示焊钳的作业性；明细表中的各项信息填写完整、准确；变更纪要栏中要将每次设变信息填写完整。
1.2在气动原理图上应对夹具上的各气动元件进行统一编号,并且要标明各气动元件型号，并用文字写明夹具的动作顺序。
1.3各定位单元组立图应为三视图，并标注：坐标线、角座定位销的位置尺寸、定位销的直径和位置尺寸、钣件的断面、钣件号及料厚；图中各零件应按顺序进行编号，并与明细表中一一对应，明细表中的各项信息填写完整、准确，更改纪要栏中要将每次设变信息填写完整。
2.规制块设计要求：2.1. 规制块的设计采用两销一螺钉的结构，长为60mm和45mm两种系列,定位面宽度不小于15mm，若个别因设计空间限制需采用其它结构的，在3D会签时进行确认。
加工粗糙度与公差按下图要求:2.2. 如下图所示的定位形式，要求每个支承面分别采用一个规制块来支撑，并每个规制块都单独可调整，如空间限制无法实现可采取定位面错位16 mm的形式设计。
3.定位销的设计要求：3.1定位销应穿出定位钣件5~7 mm ,直径为钣件孔的直径φ-0.2 mm.3.2定位销与连接板的固定方式原则上不允许采用顶丝机构，而应采用螺母锁紧机构，特殊部位会签时确认。
4.调整垫片设计要求：4.1规制块的调整垫片规格尽可能为16*60mm、16*45mm、16*20 mm，其它规格一般不得采用，调整垫片厚度为3mm，1mm*2片，0.5mm*2片，定位方向单向调整；4.2 定位销的调整垫片规格尽可能为20*60mm、50*50mm，如有其它规格图纸会签时提出，确认，调整垫片厚度为3mm，1mm*2片，0.5mm*1片，0.2mm*1片，0.3mm*1片，需双向可调整；4.3调整垫片表面应进行适当的表面处理（发黑、镀锌等）；4.4乙方精度检测完毕后必须保证垫片的调整间隙是3±1mm，如在调整过程中有存在超出此范围的情况，应采用零件重新加工或采用精加工的固定垫板(此垫板为一整块，并固定不可调整),便于夹具调试过程中的精度分析.5.植钉套筒的设计要求：5.1植钉套筒采用Q235A材料，表面发黑处理；套筒定位直径与下表枪头直径相对应；制造时植钉套筒的上平面上需标识出螺钉的规格型号(如在同一套夹具上螺钉的规格型号相同可不用标出)，如M8*15、M6*22等，标识要清晰可见；5.2植钉套筒的轴线需垂直于螺柱所在的钣件平面，套筒设计时离开钣件3~5 mm,并尽量保证定位套筒孔是整圆,不得切除成有缺口，如必须切成缺口的，需采用导磁性小的材料制造定位套筒和连接板。
5.3对于钢性较差的钣件，在夹具设计时，植钉处需追加相应的钣件支撑(支撑如在螺钉正下方的,支撑块的材料需选用铬锆铜)，以保证植钉的焊接质量。
6.夹具BASE板的设计：6.1 BASE上安装基准面原则上为一整板（补焊夹具允许局部贴板），BASE下平面所有槽钢交错焊接处必须进行贴板，并且所有槽铁布置间距不得大于450mm。
上安装基准面铁板加工完厚度要求：6.2夹具BASE板面上的检测基准孔（不得采用基准沟）的坐标值应设定为一车身坐标的100、50、10整数值；基准孔孔径要求为ø10H7,并要加盖板保护；基准孔坐标值直接在BASE面上打钢印，并要加盖板保护，钢印要清晰，深度为0.2～0.3mm；坐标已旋转的夹具，基准孔坐标为A、B、C，且在夹具铭牌上注明旋转基准坐标与角度。
基准孔空间分布要合理（一组至少要3个，间距要大于BASE 长、宽的3/4以上，对于大型夹具要考虑适当增加检测基准孔的组数），且BASE 板面上要预留有一定的便携式三座标摆放位置，便于便携式三座标进行现场精度的测量。
6.3安装基准面上还应刻坐标网格线，坐标网格线的深度为0.2～0.3mm，线距为100～200mm，坐标网格线的平行度误差：相邻单一间隔距0.10/100mm，累积间隔距0.30/全长；并在刻线的两端刻上坐标号，坐标号应与汽车产品图上的坐标号相一致。
7.气压缸的设计要求：7.1在夹具设计时，需满足各压紧点的压紧力不小于30kgf，夹紧缸50以下缸径的一般不采用，其它气缸40以下缸径的一般不采用；对夹结构，基准夹紧侧（必须有定位挡块STOPPER）的气缸要大于仅夹紧侧的气缸；门盖夹具还需考虑后续车身精度匹配要求，适当增大气缸压紧力来控制反变形。
7.2在夹具设计时，气缸的行程选择必须在理论压紧点后还预留有5m以上的运动行程，长行程的气缸需留10mm以上的行程，防止气缸运动到端点夹紧力不够的状况发生。
7.3在弧焊工位，在焊接区附近的气缸要采用耐焊渣型气缸或进行适当防护；所有工位的气缸需进行必要的焊钳撞击相应的防护。
7.4所有伸缩销采用SMC的CKZP系列、双导杆气缸采用MGPA系列、夹紧销采用CKQ系列的标准品，不得采用自制机构。
7.5每个压头需有模拟打开角度，判断是否方便钣件竖直取出，一般打开后压头离钣件的距离要大于15mm以上。
8.气动回路设计要求：8.1夹具每步动作的先后顺序必须有逻辑互锁,气控夹具为机械式,电控夹具为磁性开关,防止工人操作误动作；8.2多个气缸的同步动作可按5:1的比例安装限位开关，但同一打开动作的限位开关一般安装在有定位销的压头上,如有多个带有定位销的压头必须每个上都有限位开关；多个手动进的机构，必须每个都有限位开关；SWING机构的第一次动作的打开和前进必须每个气缸都有极限开关，第二次动作的打开和前进可按5:1的比例安装限位开关。
8.3为了保证每个气缸的进行量,一个方向阀控制的气缸数量不得多于8个；8.4每个气缸都需有调速阀，气缸本身不带调速阀的,必须在管路上追加进、出气调速阀；8.5共BASE夹具的气路和操作盘需单独分开控制和制造。
8.6一套夹具上方向阀的数量多于两个的,必须用阀板进行排列安装.8.7操作台按钮标签要采用45×20大小，并且要求黑体，字体上凸，字体清晰,材料选用铝制9.其它要求：9.1. 夹具平均作业高度应为800mm～850mm，总体原则要求符合人机工程要求，对于产品型面、结构变化较大的，3D图纸会签时确定。
9.2. 保护措施：a、焊装夹具设计时应考虑汽车覆盖件的外表面，门盖可视部位的焊点应有防止出现焊点压痕的保护措施，保护板的材料选用CuCr1Zr(铬锆铜),其有效板厚10～12mm，而且应该为活动机构；b、刚性较差的大型零件应考虑工件举升机构；c、不便于施焊的焊点应设计焊钳导向机构，保证焊点的准确位置；d、侧围门洞处、门盖区门洞处以及侧围流水槽处的焊接应该采取保护措施或焊钳导向机构，保证焊钳不与外板件相碰，并且尽量保证流水槽处焊点有较少的压痕；9.3. 其余部件设计要求结构简单可靠、维修方便，夹紧件、元器件的选择按选定标准设计,表面件的导向杆要求有塑料套，避免外表面件磕碰。