丰田式现场管理.pptx
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丰田生产方式精益生产培训精益化生产现场管理及班组建设ppt120页
等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间。
•物料搬运的浪费
不符合精益生产的 一切物料搬运活动。
•精品资料网（） 专业提供企管培训 资料
加工过程中的浪费
对最终产品或服务 不增加价值的过程。
动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的人 员和设备的动作。
•精品资料网（） 专业提供企管培训 资料
选用适合U型布局的设备
三不原则：不落地生根、不寄人篱下、 不离群索居。
容易差遣原则：小型化、流动化、有弹 性、变换快。
买裸体设备：只具基本功能、门当户对 、不用巨舰大炮。
设备要流动：管线不象葛藤、象“快餐车” 。
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。 精益生产的灵魂是“永无止境的改善”。
•精益生产的起源
起源于20世纪50年代丰田汽车公 司，而在80中期被欧美企业纷纷 采用。随着微利时代来临，精益 生产模式成为企业竞争的有力武
器。
大面积的传播开始于1990 年《改变世界的机器》的 出版。1985年，美国麻省 工学院组织了53位专家学 者用5年的时间对14个国家 的近90个汽车装配厂进行 了实地考察，写成这本书 ，书中第一次将丰田方式 命名为精益生产。
聪明是个聪明人，有天患了感冒，买了一瓶 100片的感冒药，100元钱。但买一片要则需要 两元钱，有效期3个月，服用两天六片痊愈了 ，下次感冒，在四个月后，结果……。
•需要动则动，不需要动则停效率最高。
每个人做的越多越好吗？
传统管理法：为了让每个工序制作速度加快， 让员工各自操作一台机器，进行快速工作，使 用记件工资的方法进行激励。
精益生产方式的优越性
与大批量生产方式相比，日本所采用的精益生产 方式的优越性主要表现在以下几个方面：
TOYOTAWAY丰田管理PPT36页课件
不利于公司和个人的发展
1、有现地现物的意识 并执行
5W+1H
前往生产第一线，用自己的五官和大脑直接了解现场各种情况
积极搜集与自己业务相关的信息
尽早发现问题，尽早研究探讨
2、重视意见的一致和 达成目标的过程及 方法
重视客户的意见，有效实施对策
重视沟通的过程，达成统一的目标和过程，并时刻跟踪此过程的实施状况
TOYOTA NO.1品牌
▽公司、部门方针的宣传▽公司规章制度的遵守▽组织体系的有利保证▽工作分工明确▽个人工作目标设定与 公司方针紧密相结合
▽教育培训 TOYOTA WAY相关培训 拓展训练 OJT ▽推广宣传 社内报、宣传栏 TOYOTA WAY手册▽工作指导▽面谈培养及工作沟通▽客户意识的确立
协作 互助 奉献
TEAMWORK的重要性
获取利润
加速公司发展
生产出品质良好的汽车
个人发展与公司一致
充分发挥个人能力
工作积极性增加
积极配合、发挥集体综合能力
不断提高能力减少差距
增强公司竞争力、凝聚力
稳定的就业保障
员工待遇的提高
工作满意度、士气提高
更加努力投入工作
个人
公司
个人
2
如果不进行TEAMWORK，将会怎样？
TEAMWORK
人际关系
安全
品质
原价
纳期
形成工作障碍
影响工作心情
降低工作效率
减少工作成果
安全无法保障
不能生产高品质的VIOS
影响公司信誉
失去客户
采购成本高浪费现象严重废品率上升
事故多发
对公司没有 信赖感
成本高利润低
企业效益差
失去市场
《丰田式现场管理》课件
监控与反馈机制
监控与反馈机制是丰田式现场管理的重要环节。通过建立有效的监控和反馈系统，企业可以及时发现问 题、改进流程，并保持持续的学习和进步。
制定指标和目标
制定指标和目标是丰田式现场管理中的重要步骤。通过设定明确的指标和目 标，企业可以量化和监测绩效，并指导改进和决策。
建立标准化工作流程
建立标准化工作流程是丰田式现场管理的关键之一。通过规范和标准化工作流程，企业可以提高工作效 率、降低变异和错误。
丰田式现场管理在其他行业的 应用案例
丰田式现场管理不仅在汽车制造行业得到广泛应用，还在其他行业取得了成 功。通过案例研究，我们可以了解不同行业如何借鉴丰田式现场管理，实现 运营优化和绩效提升。
丰田式现场管理的起源和发展
丰田式现场管理起源于日本丰田汽车公司，并在20世纪50年代发展成为丰田 生产方式。这种管理方法得到了广泛应用，并对现代生产管理产生了重大影 响。
现场管理的重要性和优点
现场管理对于企业的运营和效益具有重要影响。它可以提高生产效率、减少浪费、提升质量、加强员工 参与和团队合作，从而实现更高水平的绩效和竞争力。
《丰田式现场管理》PPT 课件
这是一份关于丰田式现场管理的课件，通过讲述丰田式现场管理的起源、发 展和重要性，以及相关的管理原则和案例，帮助您了解并应用丰田式现场管 理的核心概念和代表的现代生产管理方法。它注重强调 实施现场改进、质量管理和人员参与，以提高效率、降低成本和提升质量。
空间管理
空间管理是丰田式现场管理中的关键环节。通过合理规划和优化空间布局，企业可以提高工作效率、减 少浪费和提升生产能力。
成本管理
成本管理是丰田式现场管理中的重要指标之一。通过优化生产流程和减少浪 费，企业可以降低成本，提高利润率和竞争力。
丰田式现场管理.
如果改善工程,减少人数生产同量产品,不仅能提高能率,亦能减低成本,
大野语录
• 逢到必要数没有变更,甚至减产时,不能增加产量,以图谋提高能率.换句话说,不能图谋表面 性的能率提高,不管处于如何的困境,不妨减低工数,向提高能率挑战.
制造过度是罪恶
浪费分为如下几种:
• • • • • • • 制造过多的浪费. 等待的浪费. 运输的浪费. 动作的浪费. 存货的浪费. 工序的浪费. 生产次品的浪费.
大野语录
• 不停的动作,并非意味着工作.所谓的工作,乃 是指:使工程有所进展,事情做好,浪费减少,效 率提高的事.管理督道者必需不断的努力,以便使部属的动作变成工作.
提高劳动密度
• • 所谓基于工数减低的合理化者,乃是基于改善，把“动作”的浪费改为“工作”. 从被认为是工作事当中,排除掉没有利益,以及无助于工程进展的行动,使人类付出的能力,能跟有效 的工作连结在一起,是故,它也跟尊重人类有密切的关系
大野语录
• 对于有余力的作业者或生产线,一旦放置不管必定会向前推进.如此一来,浪费就会 掩盖而看不见.也就是说,所谓的制造过多,将会发生作业员过多,材料.动力费的副资材等 的消磨,对作业员预付要钱,制品的利率负担与整理整顿,仓库面积,零件搬运费等,难以算 计的浪费. 制造过多是一种罪恶.
轍底的排除浪費
• 数量管理.品质保证.人性的尊重
1. 必须在适应量及种类的每日.每月的变动,实施数量管理. 2. 各工程能供给后工程部优良产品的保证. 3. 以减低成本为目标,利用人力资源时,必须同时提高对人性的尊重.
• 合乎时机以为自动化
就是自动监视并管理障碍的机械.
• 少人化以及创意工夫
为了适应须要的变化,有弹性的变化作业人数,也就是所谓的“少人化”,以及透过作业者提案而进 行改善活动的“创意工夫”两项.
大野语录
• 逢到必要数没有变更,甚至减产时,不能增加产量,以图谋提高能率.换句话说,不能图谋表面 性的能率提高,不管处于如何的困境,不妨减低工数,向提高能率挑战.
制造过度是罪恶
浪费分为如下几种:
• • • • • • • 制造过多的浪费. 等待的浪费. 运输的浪费. 动作的浪费. 存货的浪费. 工序的浪费. 生产次品的浪费.
大野语录
• 不停的动作,并非意味着工作.所谓的工作,乃 是指:使工程有所进展,事情做好,浪费减少,效 率提高的事.管理督道者必需不断的努力,以便使部属的动作变成工作.
提高劳动密度
• • 所谓基于工数减低的合理化者,乃是基于改善，把“动作”的浪费改为“工作”. 从被认为是工作事当中,排除掉没有利益,以及无助于工程进展的行动,使人类付出的能力,能跟有效 的工作连结在一起,是故,它也跟尊重人类有密切的关系
大野语录
• 对于有余力的作业者或生产线,一旦放置不管必定会向前推进.如此一来,浪费就会 掩盖而看不见.也就是说,所谓的制造过多,将会发生作业员过多,材料.动力费的副资材等 的消磨,对作业员预付要钱,制品的利率负担与整理整顿,仓库面积,零件搬运费等,难以算 计的浪费. 制造过多是一种罪恶.
轍底的排除浪費
• 数量管理.品质保证.人性的尊重
1. 必须在适应量及种类的每日.每月的变动,实施数量管理. 2. 各工程能供给后工程部优良产品的保证. 3. 以减低成本为目标,利用人力资源时,必须同时提高对人性的尊重.
• 合乎时机以为自动化
就是自动监视并管理障碍的机械.
• 少人化以及创意工夫
为了适应须要的变化,有弹性的变化作业人数,也就是所谓的“少人化”,以及透过作业者提案而进 行改善活动的“创意工夫”两项.
丰田模式PPT课件
.
14
现地、现物、现认在丰田又被称“三现”主义，它 是突出现场确认的务实的管理精神。
现地——发生问题的地点
现物——对发生问题的对象进行确认
现认——摈弃完全凭经验和感觉进行判断的习惯，注 意数据和事实，对问题进行分析，找出真正原因。
.
15
1、说明问题并描述相关信息 2、问“为什么”直接找出根本原因 3、制定对策并执行 4、执行后，验证有效性； 如有效进行定置/标准化/经验总结
【固有定义】清扫（擦拭再打扫）。 【丰田的定义】（清扫+清洁的工作环境） 首先确认每个人环境美化的能力并制定目标
.
8
标准化及训练
【固有定义】做到持续（美→保持行为的优美，外表+心灵）
【丰田的定义】（制定基准，以基准制定标准化，训练达到标
准化）
设定标准化项目及其法律 管理者要率先遵守标准化得行为准则，并设定其为公司的法
整顿——目视化管理，创造对问题一目了然的工作
环境
清洁——创建安全·健康的作业环境
清扫——工作环境的美化
素养——标准化及其训练
.
3
分离必需品及不需要品，坚决不生产不必要品
【固有定义】在生产过程中产生的边角材料，切割粉末，捆 包材料，粉尘，垃圾作为废品去处理，但是可以再利用的 边角料留下后用。
【丰田的定义】（固有理念当然合理，但关键在于不生产不 需要的商品） 区分的概念由各自（经理、部长、班组长…）来决定并且 一定要制定出统一的标准。
创造利润的劳动。除此之外其他劳动
都属于浪费！
.
10
（d）现在的 条件下不可消
除的浪费 改变条件后可
消除的浪费
（c）马上可 以消除的浪
费
丰田生产方式精益生产培训-精益化生产现场管理及班组建设( 120页)ppt课件
头等大事！！！
二、利润是如何产生的
获得利润的两大手法：
手法1： 降低成本
手法2： 增加营业额
通过改善消除浪费 提高附加价值实现
三、价值流程图 ( VSM )
1、信息流
2、实物流
3、某公司从接单到交货的价值流程分 析 4、作业：请将你们某个产品进行VSM 分析。
河流与水库
在生产过程中，一定设法使物流、 信息流、价值流让其不断流动，切切 不可停止，停止的东西不能创造附加 价值。
精益生产中的重要理念
精益思想告诉我们
以客户的需求为中心 把下道工序当作我们的客户 质量的标准就是零缺陷 工作在现场 态度决定一切
精益思想告诉我们
精益思想的六大意识 问题意识 效率意识 成本意识 质量意识 改善意识 创新意识
精益思想告诉我们
要做精益生产的英雄， 不要做精益生产的烈士！
精益生产方式体系构筑
顾客满意
精益工厂
员工满意 社会满意
六大效果
质量
成本
交期
多品种
安全
意识
滚动计划与看板拉动
品质改善 设备管理TPM
两 大 支 柱 两大基础
准 时 化
柔性生产.U型线.多能工. 一个流生产. 生产同步化 生产均衡化 彻底的6S活动
标准作业与少人化.
工业工程 自动化
自 働 化
全员参与的改善提案活动
当两个关联要素间
未能完全同步时
所产生的空闲时间。
物料搬运的浪费
不符合精益生产的 一切物料搬运活动。
加工过程中的浪费
对最终产品或服务 不增加价值的过程。
动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的人 员和设备的动作。
丰田的现场管理
部门
机能 安全
制 制造技术
○
造 制造课
◎
部 保全动力
◎
经 企画
△
营 财会
△
部 销售
△
品质
△
技 品质技术
△
术
部 生产技术
○
工厂技术
◎
管 生管物流
◎
理 调达
○
部 人事总务
△
◎ 关系大
品质
制造
◎
◎
◎
◎
○
◎
△
△
△
○
○
◎
◎
○
◎
○
○
○
△
○
○
◎
○
○
△
○
○ 有关系
经营
人事
○
○
○
◎
○
△
◎
○
◎
○
◎
△
△
△
△
△
△
○
△
△
○
○
生产线 的工作
对应未来变化管理 愿景管理
提高管理 上位方针
维持管理 日常管理
指导教学
GL
异常处置/ 补缺作业/手修技能
标准作业技能 要素作业技能
TM（组员) TL
基本技能
MGR(课长) AM(系长)
2.1、职业生涯设计（例） 技能研修体系图
2009.2.25
30
4AJ
（滞留3年）
4BJ
（滞留3年）
33岁 入社15年
品质 意识
原价 意识
38岁 入社20年
创意功夫 评价制度
QC基本
43岁 入社25年
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• 现场才是主角.
• 必需重视对变化的适应性.
目的在于成本的减低
不管是种种的想法,以及改善的方案,都必需与减低成本有关连才行. 所有 判断的标准,都以是否能减低成本而决定.
3. 以减低成本为目标,利用人力资源时,必须同时提高对人性的尊重. • 合乎时机以为自动化
就是自动监视并管理障碍的机械.
• 少人化以及创意工夫
为了适应须要的变化,有弹性的变化作业人数,也就是所谓的“少人化”,以及透过作业者提案而进 行改善活动的“创意工夫”两项.
丰
田
生资
产
本 数
方量
式
品 质
的人
体
性 与
能率
=
生产数 人数
• 通常提高能率往往会提高生产数,其实增加机械及人数以达到生产量的方式较容易.
• 如果改善工程,减少人数生产同量产品,不仅能提高能率,亦能减低成本,
大野语录
•
逢到必要数没有变更,甚至减产时,不能增加产量,以图谋提高能率.换句话说,不能图谋表面
性的能率提高,不管处于如何的困境,不ห้องสมุดไป่ตู้减低工数,向提高能率挑战.
. 的工作连结在一起,是故,它也跟尊重人类有密切的关系
效率与能率
• 效率是指机械实际可能完成的工作,以及与供给该机械能源的百分比,不可能有超过一百之一百的
. 数字.以这种想法应用到生产方面,就是生产的效率
• 能率是用于比较几个人在一定的时间内制造多少产品.能力有时会超过百分之一百
勿被外表的能率所欺骗
的改定
机能别管理
小单位生产
削减更换程序 的时间
在同期化生产线之下 的一贯作业式生产
机械的 多能 标准作业 配置 工 的设定
利用小集团的改善活动
丰田生产方式的特微
• 全公司的IE活动跟经营直接地连结
1. 生产计划必须均衡化. 2. 单位数量尽量小一些.
3. 辙底贯辙于必要时,制造必要的东西于必要量. • 更重视事实的科学态度
1. 使每一个人都了解问题的所在. 2. 使解决问题的目的明显化. 3. 只有一个不良制品也要讲求对策.
• 必要是实践性的工数减低活动.
1. 从作业改善到设备改善. 2. 工数与人数,省力化与省人化. 3. 核对也就是反省.
• “经济性”为所有判断的基准
1. 设备的运转率以生产必要数决定. 2. 有余力的话不妨练习“改善工程阶段”的种种事.
• 生產技術簡單說是制造某種產品的技術. • 制造技術是巧妙的運用現有的設備.人員.材料以及零件的技術. • 欲大幅度的改變成本,必須馮制造技術----也就是設備.人員.材料的使用方法取勝
“不会”表示智慧不足
大野语录
•
人的工作时间(Man Hour)固然可以计算,但是,勿轻易的判断“人手不足”.“做不来”.至于
人的能力(Man Power)则是无法估计的.只要运用智慧,人的能力可以扩大到无限.
“工作”与“动作”
• 工作是“进行工程”以及“提高附加价值”. • 动作是在工作之中,只包括制造产品真正必要的工作以及进展工程所需的动作.(除此以外的动作,则
属于浪费. • 减低 工数就是减少浪费的动作,使工作的部分增 多.
系各
手
:段
的
关
系
低成长经济之下的利益增大化
收益的增大 辙底排除浪费所达到的成减低
全公司的QC 人性的 尊重 提高作业者 的道德水准
品质保证 “自动化”
存库量的削减
可能适应需要变动 的生产数量之管理
作业员数目的削减
合乎时机的生产
告示牌方式
作业者数量弹 性化(少人化)
生产的均衡化
标准作业
缩短生产先导时间
的消磨,对作业员预付要钱,制品的利率负担与整理整顿,仓库面积,零件搬运费等,难以算
计的浪费. 制造过多是一种罪恶.
轍底的排除浪費
• 浪费就是浪费,必须使每一个人都看得清楚.这是提高能率的第一步. 浪费可分 为容易看出来的浪费,以及很难看出来浪费.
• 所谓的能率提高,必须透过浪费的排除才能实施.关于浪费的发现,或许还可以循 着别的方式.
丰田式现埸管理
------企业的领航 ------告示牌方式的正确进行法
一.利益的源泉就在制造法里面
商业的利益与工业的利益
• 商业利益是把批入的货品加上利润,然后再计 价出售
• 利润=售价-成本
• 工业利益是制造产品出售赚钱的 • 利润=制造产品的过程
大野语录
价值与价格绝对不能混淆在一起. 制品之 所以能够以其价格卖出去, 乃顾客认为有其价 值的原故. 绝对不能轻易认为------制造成本提高, 售价当然也得提高. 如果价格上涨, 而品质
大野语录
•
不停的动作,并非意味着工作.所谓的工作,乃 是指:使工程有所进展,事情做好,浪费减少,效
率提高的事.管理督道者必需不断的努力,以便使部属的动作变成工作.
提高劳动密度
• 所谓基于工数减低的合理化者,乃是基于改善，把“动作”的浪费改为“工作”. • 从被认为是工作事当中,排除掉没有利益,以及无助于工程进展的行动,使人类付出的能力,能跟有效
• 减少库存可使各问题明显化
冯库存的减少,或者通过减少库存的活动, 制造现场的各种问题就明显化,并且透过问题解决的改善 活动.以及制造上各种浪费的成本被消减的结果,制造成本将被降低.
• 数量管理.品质保证.人性的尊重
1. 必须在适应量及种类的每日.每月的变动,实施数量管理. 2. 各工程能供给后工程部优良产品的保证.
• 为了容易发现浪费之故,必须时时整顿现场.
二. 丰田生产方式与基本的想法
丰田生产方式的目的与体系
• 终极目的是藉减退成本产生利益
丰田生产方式,可以说是制造东西的合理方法.为了达到这一基本目标,必辙底排除生产方面的浪费 要素. 丰田生产方式所谓的成本,不单只指制造成本,更包括销售费.一般管理费以及资本费
制造过度是罪恶
浪费分为如下几种:
• 制造过多的浪费. • 等待的浪费. • 运输的浪费. • 动作的浪费. • 存货的浪费. • 工序的浪费. • 生产次品的浪费.
大野语录
•
对于有余力的作业者或生产线,一旦放置不管必定会向前推进.如此一来,浪费就会
掩盖而看不见.也就是说,所谓的制造过多,将会发生作业员过多,材料.动力费的副资材等
没有提高的话, 顾客就不会购买了.
真正的成本只有梅核一般大小
• 一般厂商认为成本就是生产某制品时所有实际耗费之总和.
馮制造法可改變成本
• 通常認為不管采取何種制造法,成本絕對不變. • 馮改變制造法方式,就可以使成本大幅度的降低. • 成本可依制造法而改變,當然利益也跟著改變.
生產技術與制造技術
• 必需重视对变化的适应性.
目的在于成本的减低
不管是种种的想法,以及改善的方案,都必需与减低成本有关连才行. 所有 判断的标准,都以是否能减低成本而决定.
3. 以减低成本为目标,利用人力资源时,必须同时提高对人性的尊重. • 合乎时机以为自动化
就是自动监视并管理障碍的机械.
• 少人化以及创意工夫
为了适应须要的变化,有弹性的变化作业人数,也就是所谓的“少人化”,以及透过作业者提案而进 行改善活动的“创意工夫”两项.
丰
田
生资
产
本 数
方量
式
品 质
的人
体
性 与
能率
=
生产数 人数
• 通常提高能率往往会提高生产数,其实增加机械及人数以达到生产量的方式较容易.
• 如果改善工程,减少人数生产同量产品,不仅能提高能率,亦能减低成本,
大野语录
•
逢到必要数没有变更,甚至减产时,不能增加产量,以图谋提高能率.换句话说,不能图谋表面
性的能率提高,不管处于如何的困境,不ห้องสมุดไป่ตู้减低工数,向提高能率挑战.
. 的工作连结在一起,是故,它也跟尊重人类有密切的关系
效率与能率
• 效率是指机械实际可能完成的工作,以及与供给该机械能源的百分比,不可能有超过一百之一百的
. 数字.以这种想法应用到生产方面,就是生产的效率
• 能率是用于比较几个人在一定的时间内制造多少产品.能力有时会超过百分之一百
勿被外表的能率所欺骗
的改定
机能别管理
小单位生产
削减更换程序 的时间
在同期化生产线之下 的一贯作业式生产
机械的 多能 标准作业 配置 工 的设定
利用小集团的改善活动
丰田生产方式的特微
• 全公司的IE活动跟经营直接地连结
1. 生产计划必须均衡化. 2. 单位数量尽量小一些.
3. 辙底贯辙于必要时,制造必要的东西于必要量. • 更重视事实的科学态度
1. 使每一个人都了解问题的所在. 2. 使解决问题的目的明显化. 3. 只有一个不良制品也要讲求对策.
• 必要是实践性的工数减低活动.
1. 从作业改善到设备改善. 2. 工数与人数,省力化与省人化. 3. 核对也就是反省.
• “经济性”为所有判断的基准
1. 设备的运转率以生产必要数决定. 2. 有余力的话不妨练习“改善工程阶段”的种种事.
• 生產技術簡單說是制造某種產品的技術. • 制造技術是巧妙的運用現有的設備.人員.材料以及零件的技術. • 欲大幅度的改變成本,必須馮制造技術----也就是設備.人員.材料的使用方法取勝
“不会”表示智慧不足
大野语录
•
人的工作时间(Man Hour)固然可以计算,但是,勿轻易的判断“人手不足”.“做不来”.至于
人的能力(Man Power)则是无法估计的.只要运用智慧,人的能力可以扩大到无限.
“工作”与“动作”
• 工作是“进行工程”以及“提高附加价值”. • 动作是在工作之中,只包括制造产品真正必要的工作以及进展工程所需的动作.(除此以外的动作,则
属于浪费. • 减低 工数就是减少浪费的动作,使工作的部分增 多.
系各
手
:段
的
关
系
低成长经济之下的利益增大化
收益的增大 辙底排除浪费所达到的成减低
全公司的QC 人性的 尊重 提高作业者 的道德水准
品质保证 “自动化”
存库量的削减
可能适应需要变动 的生产数量之管理
作业员数目的削减
合乎时机的生产
告示牌方式
作业者数量弹 性化(少人化)
生产的均衡化
标准作业
缩短生产先导时间
的消磨,对作业员预付要钱,制品的利率负担与整理整顿,仓库面积,零件搬运费等,难以算
计的浪费. 制造过多是一种罪恶.
轍底的排除浪費
• 浪费就是浪费,必须使每一个人都看得清楚.这是提高能率的第一步. 浪费可分 为容易看出来的浪费,以及很难看出来浪费.
• 所谓的能率提高,必须透过浪费的排除才能实施.关于浪费的发现,或许还可以循 着别的方式.
丰田式现埸管理
------企业的领航 ------告示牌方式的正确进行法
一.利益的源泉就在制造法里面
商业的利益与工业的利益
• 商业利益是把批入的货品加上利润,然后再计 价出售
• 利润=售价-成本
• 工业利益是制造产品出售赚钱的 • 利润=制造产品的过程
大野语录
价值与价格绝对不能混淆在一起. 制品之 所以能够以其价格卖出去, 乃顾客认为有其价 值的原故. 绝对不能轻易认为------制造成本提高, 售价当然也得提高. 如果价格上涨, 而品质
大野语录
•
不停的动作,并非意味着工作.所谓的工作,乃 是指:使工程有所进展,事情做好,浪费减少,效
率提高的事.管理督道者必需不断的努力,以便使部属的动作变成工作.
提高劳动密度
• 所谓基于工数减低的合理化者,乃是基于改善，把“动作”的浪费改为“工作”. • 从被认为是工作事当中,排除掉没有利益,以及无助于工程进展的行动,使人类付出的能力,能跟有效
• 减少库存可使各问题明显化
冯库存的减少,或者通过减少库存的活动, 制造现场的各种问题就明显化,并且透过问题解决的改善 活动.以及制造上各种浪费的成本被消减的结果,制造成本将被降低.
• 数量管理.品质保证.人性的尊重
1. 必须在适应量及种类的每日.每月的变动,实施数量管理. 2. 各工程能供给后工程部优良产品的保证.
• 为了容易发现浪费之故,必须时时整顿现场.
二. 丰田生产方式与基本的想法
丰田生产方式的目的与体系
• 终极目的是藉减退成本产生利益
丰田生产方式,可以说是制造东西的合理方法.为了达到这一基本目标,必辙底排除生产方面的浪费 要素. 丰田生产方式所谓的成本,不单只指制造成本,更包括销售费.一般管理费以及资本费
制造过度是罪恶
浪费分为如下几种:
• 制造过多的浪费. • 等待的浪费. • 运输的浪费. • 动作的浪费. • 存货的浪费. • 工序的浪费. • 生产次品的浪费.
大野语录
•
对于有余力的作业者或生产线,一旦放置不管必定会向前推进.如此一来,浪费就会
掩盖而看不见.也就是说,所谓的制造过多,将会发生作业员过多,材料.动力费的副资材等
没有提高的话, 顾客就不会购买了.
真正的成本只有梅核一般大小
• 一般厂商认为成本就是生产某制品时所有实际耗费之总和.
馮制造法可改變成本
• 通常認為不管采取何種制造法,成本絕對不變. • 馮改變制造法方式,就可以使成本大幅度的降低. • 成本可依制造法而改變,當然利益也跟著改變.
生產技術與制造技術