作业条件危险性分析法(1)

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作业条件危险性分析评价法

实际不可能
暴露于危险ห้องสมุดไป่ตู้境的频繁程度（E）判断准则
分值
频繁程度
分值
频繁程度
10
连续暴露（8小时不离工作岗位，或连班作业，算“连续暴露”）
2
每月一次暴露
6
每天工作时间内暴露
1
每年几次暴露
3
每周一次或偶然暴露
非常罕见地暴露
发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则
分值
法律法规
及其他要求
人员伤亡
直接经济损失
风险值
风险等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
A/1级
重大风险
在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估
立刻
160～320
B/2级
较大危险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
70～160
C/3级
一般风险
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。
事故事件发生的可能性（L）判断准则
分值
事故、事件或偏差发生的可能性
10
完全可以预料。
6
相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差
3
可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生
（万元）
停工

作业条件危险性分析(LEC)评价法

轻微受伤、间歇不舒服
1万以上
1套设备停工
引人关注，晦气于基本的平安卫生要求
1
完全符合
无伤亡
1万以下
没有
停工
形象没有受损
风险等级判定准则及控制措施（D）
风险值
风险等级
应采纳的行动/控制措施
实施期限
A/1级
重大风险
在采纳措施降低危害前,不克不及继续作业,对改进措施进行评估
立刻
160～320
B/2级
较大危险
3
可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或呵护措施（如没有呵护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操纵规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生
1
可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾作过监测；或过去曾发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差
很不成能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测
极不成能；有充分、有效的防范、控制、监测、呵护措施；或员工平安卫生意识相当高，严格执行操纵规程
实际不成能
流露于危险环境的频繁程度（E）判断准则
分值
频繁程度
分值
频繁程度
10
连续流露（8小时不离工作岗位，或连班作业，算“连续流露”）
2
每月一次流露
6
每天工作时间内流露
1
每年几次流露
3
每周一次或偶然流露
非常罕见地流露
发生事故事件偏差发生的后果严重性（C）判别准则
分值
法律法规
及其他要求
人员伤亡
直接经济损失
（万元）
停工

作业条件危险性分析(LEC)评价法

作业条件危险性分析（LEC）评价法D=L×E×C。

D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。

事故事件发生的可能性（L）判断准则分值事故、事件或偏差发生的可能性10 6完全可以预料。

相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、3没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发1生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行0.2操作规程0.1实际不可能暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露（8 小时不离工作岗位，或连每月一次暴露班作业，算“连续暴露”）26每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则法律法规直接经济损失分值人员伤亡停工公司形象及其他要求（万元）严重违反法律法规10 人以上死亡，或 50人5000 以上公司100重大国际、国内影响和标准强制性条款以上重伤停产违反法律法规和标3 人以上 10 人以下死亡，装置或 10 人以上 50 人以下重1000 以上行业内、省内影响40准强制性条款伤停工潜在违反法规和标 3 人以下死亡，或 10人100 以上部分装地区影响15准强制性条款以下重伤置停工不符合上级或行业丧失劳动力、截肢、骨折、部分设7的安全方针、制度、公司及周边范围听力丧失、慢性病10 万以上规定等备停工2不符合公司的安全轻微受伤、间歇不舒服1 套设引人关注，不利于基1 万以上操作程序、规定备停工本的安全卫生要求1没有完全符合无伤亡 1 万以下形象没有受损停工风险值>320 160 ～320 70～ 160 20～70风险等级判定准则及控制措施（D）风险等级应采取的行动/控制措施实施期限A/1 级重大风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,立刻对改进措施进行评估B/2 级较大危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制立即或近期程序，定期检查、测量及评估整改C/3 级一般风险可考虑建立目标、建立操作规程，加强2年内治理培训及沟通D/4 级低风险可考虑建立操作规程、作业指导书，但有条件、有经需定期检查费时治理<20E/5级低风险无需采用控制措施，但需保存记录/。

作业条件危险性分析评价法

附录A作业条件危险性分析评价法（LEC）
作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。

L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。

给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。

D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。

表A.1 事故事件发生的可能性（L）判断准则
表A.2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则
表A.3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则
表A.4 风险等级判定准则及控制措施（D）。

作业条件危险性分析评价法(LEC)

连续暴露
2
每月暴露一次
6
每天工作时间内暴露
1
每年几次暴露
3
每周一次或偶然暴露
0.5
非常罕见地暴露
事故造成的结果分值C
分值
事故造成的后果
分值
事故造成的后果
100
十人以上死亡
7
严重伤残
40
数人死亡
3
有伤残
15
一人死亡
1
轻伤，需救护
风险值（D）分级标准
序号
风险值
风险级别
1
D≥320
重大风险（红色）
2
160≤D＜320
作业条件危险性分析评价法（LEC）
作业条件危险性评价法，即LEC法（D=LEC），通过对危险源进行L值(发生事故的可能性大小)、E值(暴露于危险环境的频繁程度)和C值(发生事故可能出现的结果)打分之积，得出D值(风险值)。依据D值大小判定岗位风险级别。作业条件危险性评价法是对人员在具有潜在危险性环境中作业时危险性进行评价的半定量评价方法。D值越大，作业条件的危险性就越大。赋分标准见下表。
作业条件危险性赋分标准
事故发生可能性分值L
分值
事故发生的可能性
分值
事故发生的可能性
10
完全会被预料到
0.5
可以设想，很不可能
6
相当可能
0.2
极不可能
3
可能，但不经常
0.1Leabharlann 实际上不可能1完全意外，很少可能
——
——
暴露于危险环境的频繁程度分值E
分值
暴露于危险环境的频繁程度
分值
暴露于危险环境的频繁程度
10
较大风险（橙色）
3

作业条件危险性分析法

表3 发生事故或危险事件可能结果的分值
分值 7 严重，严重伤害
40 灾难，数人死亡
3 重大，致残
15 非常严重，一人死亡 1* 引人注目，需要救护
﹡为“打分”的参考点
4)危险性
确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，并按公式进行计算，即可得危险性分值。据此，要确定其危险性程度时，则按下述标准进行评定。
表4 危险性分值
分值＞320
危险程度
极其危险，不能继续作业
分值危险程度
20-70 可能危险，需要注意
160-320 高度危险，需要立即整改 70-160 显著危险，需要整改
＜20 稍有危险，或许可能接受
由经验可知，危险性分值在20以下的环境属低危险性，一般可以被人们接受，这样的危险性比骑自行车通过拥挤的马路去上班之类的日常生活活动的危险性还要低。当危险性分值在20～70时，则需要加以注意；危险性分值70～160的情况时，则有明显的危险，需要采取措施进行整改；同样，根据经验，当危险性分值在160～320的作业条件属高度危险的作业条件，必须立即采取措施进行整改。危险性分值在320分以上时，则表示该作业条件极其危险，应该立即停止作业直到作业条件得到改善为止，详见表4。
数越多、时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。为此，K·J·格雷厄姆和G·F·金尼规定了连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10 和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分，并对应地确定其分值。例如，每月暴露一次的分定为2，每周一次或偶然暴露的分值为3。当然，根本不暴露的分值应为0，但这种情况实际上是不存在的，是没有意义的，

作业条件危险性分析法

编号：作业条件危险性分析法（LEC）
作业条件危险性评价法是一种简单易行的评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时危险性的半定量的评价方法，它由美国的格雷厄姆(K·J·Graham)和金尼(G·F·Kinney)提出的，因此也称为格雷厄姆——金尼法。

作业条件危险评价法用与系统风险有关的的三个因素指标值之积来评价操作人员伤亡风险大小，这三个因素是：
L—发生事故的可能性大小
E—人体暴露在危险环境中的频繁程度
C—一旦发生事故会造成的损失后果
危险性的大小：D=LEC
作业条件危险性评价法的特点是比较简便，容易在企业内部实行。

目前，已在航空工业系统、部分铁路交通系统和石化系统试点使用，效果较好。

它有利于掌握企业内部各危险点的危险状况，有利于整改措施的实施。

评价步骤如下：
1）以类比作业条件比较为基础，由熟悉作业条件的人员组成评价小组；
2）由评价小组人员按照规定标准给L、E、C分别打分，取三组分值的平均值作为L、E、C的计算分值，用计算的危险性分值D来评价作业条件的危险等级。

三个因素的分值和危险性分值及其对应的情况如下。

表1 事故或危险事件发生可能性分值(L)
表2 暴露于潜在危险环境的分值(E)
表3 发生事故或危险事件可能结果的分值(C)
表4 危险性分值（D）。

作业条件危险性分析法LEC

作业条件危险性分析法LECLEC(作业条件危险性分析法)是一种用于识别、评估和控制工作条件中潜在危险的方法。

它是一种系统性的方法，可以帮助工作场所识别并处理潜在的危险，以预防事故和职业伤害的发生。

LEC方法的核心概念是基于作业和条件危险的分析。

通过对作业职责、作业活动和作业环境的分析，可以确定出可能导致事故和伤害的危险因素。

LEC方法通过以下三个步骤来实施：前提条件、作业操作和结果条件的分析。

在LEC方法中，前提条件是指在进行具体作业之前需要满足的条件。

这些条件包括工作许可证、工作准备、培训、技能和器材等。

通过对前提条件的分析，可以确定出可能导致事故和伤害的潜在危险因素。

作业操作是指实际进行作业的过程。

在LEC方法中，对作业操作进行分析可以识别出可能导致事故和伤害的危险因素。

这些因素包括不正确的方法、低效的工具和设备、无法预测的工作环境等。

结果条件是指作业完成后可能出现的结果。

通过对结果条件进行分析，可以确定出可能导致事故和伤害的潜在危险因素。

这些因素包括错误的输出、质量问题、不良的后果等。

LEC方法的一个重要特点是风险评估。

通过对每个危险因素的评估，可以确定其潜在的严重程度和发生的可能性。

根据风险评估的结果，可以采取相应的控制措施以减少风险。

LEC方法的另一个重要特点是整体性。

它不仅考虑了独立的危险因素，还考虑了它们之间的相互作用和综合效应。

通过对整个工作系统的分析，LEC方法可以更好地理解和控制潜在的危险。

LEC方法在各种工业领域都可以应用。

它可以用于评估工厂生产线上的危险因素，也可以用于评估建筑施工现场的危险因素。

无论在哪个领域，LEC方法都可以帮助工作场所识别出潜在的危险，从而采取相应的措施保障员工的安全和健康。

综上所述，LEC方法是一种重要的工具，可以帮助工作场所识别和控制潜在的危险。

通过对作业和条件危险的分析，可以确定可能导致事故和伤害的危险因素。

通过风险评估和整体分析，可以采取相应的控制措施以减少风险。

作业条件危险性分析法（lec）

编号：5.9.1作业条件危险性分析法（LEC）作业条件危险性评价法是一种简单易行的评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时危险性的半定量的评价方法，它由美国的格雷厄姆(K·J·Graham)和金尼(G·F·Kinney)提出的，因此也称为格雷厄姆——金尼法。

作业条件危险评价法用与系统风险有关的的三个因素指标值之积来评价操作人员伤亡风险大小，这三个因素是：L—发生事故的可能性大小E—人体暴露在危险环境中的频繁程度C—一旦发生事故会造成的损失后果危险性的大小：D=LEC作业条件危险性评价法的特点是比较简便，容易在企业内部实行。

目前，已在航空工业系统、部分铁路交通系统和石化系统试点使用，效果较好。

它有利于掌握企业内部各危险点的危险状况，有利于整改措施的实施。

评价步骤如下：1）以类比作业条件比较为基础，由熟悉作业条件的人员组成评价小组；2）由评价小组人员按照规定标准给L、E、C分别打分，取三组分值的平均值作为L、E、C的计算分值，用计算的危险性分值D来评价作业条件的危险等级。

三个因素的分值和危险性分值及其对应的情况如下。

表1 事故或危险事件发生可能性分值(L)表2 暴露于潜在危险环境的分值(E)表4 危险性分值（D）B 添加义项?文案，原指放书的桌子，后来指在桌子上写字的人。

现在指的是公司或企业中从事文字工作的职位，就是以文字来表现已经制定的创意策略。

文案它不同于设计师用画面或其他手段的表现手法，它是一个与广告创意先后相继的表现的过程、发展的过程、深化的过程，多存在于广告公司，企业宣传，新闻策划等。

基本信息中文名称文案外文名称Copy目录1发展历程2主要工作3分类构成4基本要求5工作范围6文案写法7实际应用折叠编辑本段发展历程汉字"文案"(wén àn)是指古代官衙中掌管档案、负责起草文书的幕友,亦指官署中的公文、书信等;在现代，文案的称呼主要用在商业领域，其意义与中国古代所说的文案是有区别的。

作业条件危险性分析法

作业条件危险性分析法
作业条件危险性分析法（LEC）
作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。

L（likelihood，事故发生的可能性）、E（exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C （consequence，一旦发生事故可能造成的后果）。

给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（danger，危险性）来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。

D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。

根据各类安全事故统计，70%的人身伤亡事故发生在各种现场作业和现场操作活动中。

对于一个具有潜在危险性的作业条件，影响危险性的主要因素有3个：
1.发生事故或危险事件的可能性；
2.暴露于这种危险环境的情况；
3.事故一旦发生可能产生的结果。

用公式来标示，则为：D=LEC
式中，D为作业条件的危险性；L为事故或危险事件发生的可能性；E 为暴露于危险环境的频率；C为发生事故或危险事件的可能后果
表A.1 事故事件发生的可能性（L）判定准则。

作业条件危险性分析评价法.doc

D=L×E×C。

D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。

事故事件发生的可能性（L）判断准则分值事故、事件或偏差发生的可能性10 6 完全可以预料。

相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、3没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发1生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程实际不可能暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则分值频繁程度分值频繁程度10 连续暴露（8 小时不离工作岗位，或连班作业，算“连续暴露”）2 每月一次暴露6 每天工作时间内暴露 1 每年几次暴露3 每周一次或偶然暴露非常罕见地暴露发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则法律法规直接经济损失分值人员伤亡（万元）停工公司形象及其他要求严重违反法律法规10 人以上死亡，或 50 人5000 以上公司100以上重伤停产重大国际、国内影响和标准强制性条款违反法律法规和标3 人以上 10 人以下死亡，装置或 10 人以上 50 人以下重1000 以上40 行业内、省内影响准强制性条款伤停工潜在违反法规和标 3 人以下死亡，或 10 人100 以上部分装15 地区影响准强制性条款以下重伤置停工不符合上级或行业丧失劳动力、截肢、骨折、部分设7的安全方针、制度、10 万以上公司及周边范围听力丧失、慢性病备停工规定等不符合公司的安全1 万以上1 套设引人关注，不利于基2 轻微受伤、间歇不舒服备停工本的安全卫生要求操作程序、规定1完全符合无伤亡 1 万以下没有形象没有受损停工风险等级判定准则及控制措施（D）风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限320 A/1 级重大风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,立刻对改进措施进行评估160 ～320 B/2 级较大危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制立即或近期程序，定期检查、测量及评估整改70～ 160 C/3 级一般风险可考虑建立目标、建立操作规程，加强2年内治理培训及沟通20～ 70 D/4 级低风险可考虑建立操作规程、作业指导书，但有条件、有经需定期检查费时治理<20 E/5 级低风险无需采用控制措施，但需保存记录/。

作业条件危险性分析法

目前，已在航空工业系统、部分铁路交通系统和石化系统试点使用，效果较好。

它有利于掌握企业内部各危险点的危险状况，有利于整改措施的实施。

三个因素的分值和危险性分值及其对应的情况如下。

表1 事故或危险事件发生可能性分值(L)
表2 暴露于潜在危险环境的分值(E)
表3 发生事故或危险事件可能结果的分值(C)
表4 危险性分值（D）。

6.作业条件危险性分析法(LEC)

附录A作业条件危险性分析法（LEC）
作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。

L（likelihood，事故发生的可能性）、E（exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（consequence，一旦发生事故可能造成的后果）。

给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（danger，危险性）来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。

D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。

表A.1 事故事件发生的可能性（L）判定准则
表A.2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则
表A.3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则
表D.3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则（续）
表A.4 风险等级判定准则（D）及控制措施。

作业条件危险性评价法

作业条件危险性评价法1、作业条件危险性评价法，又称LEC格雷厄姆法，是一种对作业危险性的半定量评价方法，用与系统风险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险的大小，并将所得作业条件危险性数值与规定的作业条件危险性等级相比较，从而确定作业条件的危险程度。

（1） D=L×E×C（2）符号D表示作业条件危险性，符号L、E、C代表危险性的三个因素。

2 、发生事故或危险事件的可能性，用符号L表示，取值方法见表1.（1）发生危险情况的可能性用可能发生事故的概率来表示，不可能发生事件为0，而必然发生的事件为1。

然而，我们在作安全系统考虑时，完全不发生事故是不可能的。

所以，人为地将实际上不可能发生的事故的情况的分数定为0.1，而必然发生事故的分数定为10，这两种之间的情况取中间值。

（2）安全控制设施指在危险源与作业人员之间加一硬件防护设施，如机械防护罩、安全联锁装置、隔离装置、通风装置等。

异常报警、监测手段指有紧急状态报警装置或有效的定期检验。

管理控制措施指如作业规程、工作许可等。

表1 发生危险可能性分数（L值）值方法见表2。

（1）当人出现于危险情况中的时间E越长，危险性越大。

这里规定连续出现在危险环境中的情况为10，而每年仅出现几次或相当少的时间为1。

（2）E值取值时，如果实际情况界于两档之间，按照上限取值。

表2 出现于危险环境中的分数（E值）4、发生事故可能产生的后果，用符合C表示，取值方法见表3。

（1）事故（包括职业病）发生后的危害程度变化范围很大，对于伤亡事故来说，可以是轻微的伤害直到多人死亡的后果。

把微伤规定为1，把大灾难10人及以上死亡的可能性分数定为100，其它情况的分数值均在1～100之间。

（2）C值取值时，应按照事故发生的最严总后果取值，重大危险源C值取100。

表3 事故发生后可能结果的分数（C值）附件2：危险源辨识、分类和风险评价、分级管理规定一、目的为实现公司的安全生产，控制、预防事故的发生，结合公司实际，特制定本规定。

作业条件危险性评价法1

作业条件危险性评价法1一、背景介绍在各种行业中，进行危险性评估是确保工作场所安全的重要环节。

评估作业条件的危险性是评估安全风险的常见方式之一。

作业条件的危险性评价法1是一种高效的评估方法，适用于各种类型的工作场所。

在本文中，我们将介绍作业条件危险性评价法1的详细信息。

二、评估方法在作业条件危险性评价法1中，评估过程如下：1.列出所有与作业条件相关的危险因素在列出危险因素时，要考虑各种潜在的风险。

通常，这些因素包括物理、化学、生物、机械、电气等因素。

2.评估每个危险因素的危险性在评估每个危险因素的危险性时，要考虑危险因素的可能性和影响。

危险因素的可能性通常指发生该危险事件的概率，而影响通常指危险事件发生时所造成的损失或伤害的程度。

3.对评估结果进行加权在将评估结果进行加权时，会给出每个危险因素的分数。

这个分数是通过乘以每个危险因素的可能性和影响来得到的。

4.计算总分在计算总分时，将每个危险因素的分数相加。

得到的总分越高，表示该作业条件的危险性越高。

5.制定改进计划根据评估结果，确定每个危险因素的优先级，并制定改进计划以降低作业条件的危险性。

三、应用案例下面是一个应用作业条件危险性评价法1的实际案例：作业场所一家工业公司的生产车间。

危险因素列表1.使用大量的化学制品2.高温设备3.高噪声水平4.高压5.粉尘和烟雾6.强光照射7.色彩鲜艳的物品8.电气故障9.液体泄漏危险因素评估1.3（可能性）× 4（影响）= 122.4（可能性）× 3（影响）= 123.4（可能性）× 3（影响）= 124.3（可能性）× 4（影响）= 125.4（可能性）× 3（影响）= 126.3（可能性）× 2（影响）= 67.2（可能性）× 2（影响）= 48.3（可能性）× 3（影响）= 99.3（可能性）× 4（影响）= 12加权计算进行加权计算，评估结果如下：•作业条件危险性总分：91改进计划根据评估结果，确定危险因素的优先级，并制定改进计划以降低作业条件的危险性。

作业条件危险性分析法

作业条件危险性分析法
作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。

L(likelihood，事故发生的可能性)、
E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。

给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积
D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。

D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。

表2-1 事故事件发生的可能性（L）判定准则
表2-2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则
表2-3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则
表2-4 风险等级判定准则（D）及控制措施。

作业条件分析法

作业条件危险性评价
表1-9 发生事故产生的后果（C）
分数值
发生事故产生的后果
100
10人以上死亡
30
2—9人死亡
15
1人死亡
7
伤残
3
重伤
1
轻伤
作业条件危险性评价
D—危险性分值根据公式就可以计算作业的危险程度，但关键是如何确定各个分值之积总分的评价。依据经验，总分数值小于20被认为少有危险为1级，是低危险；如果危险分数值等于或大于70—160之间，那就是显著危险性，需要及时整改；如果危险分值等于或大于160时，其危险等级达到3-3级以上，那就表示有显著危险或高度危险性，应立即停止生产直到环境得到改善为止。危险等级的划分是凭经验判断，难免带有局限性，不能认为是普遍适用的。应用时需要结合实际情况予以修正。危险性分值等级划分如表4所示。
作业条件危险性评价
表1 发生事故的可能性(L)
分数值
10 6 3 1 0.5 0.2 0.1
事故发生的可能性
完全可能预料相当可能
可能但不经常可能性小，实际不可能
作业条件危险性评价
E—暴露于危险环境的频繁程度人员出现在危险环境中的时间越频繁,则危险性越大。规定连续暴露在此环境的情况为10，而非常罕见地暴露在危险环境中的分数值为0.4。同样，将介于两者之间的各种为项规定若干个中间值,如表2所示。
作业条件危险性评价
表1-10 危险等级划分
分数值
>320 160— 320 70—160 20—70 <20
危险程度极其危险高度危险显著危险一般危险稍有危险
危险等级 5 4 3 2 1
作业条件危险性评价

作业条件危险性分析 LEC 评价法

3
可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生
1
可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差
作业条件危险性分析（
D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。
事故事件发生的可能性（L）判断准则
分值
事故、事件或偏差发生的可能性
10
完全可以预料。
6
相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差
/
0.5
很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测
0.2
极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程
0.1
实际不可能
暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则
分值
频繁程度
分值
频繁程度
10
连续暴露（8小时不离工作岗位，或连班作业，算“连续暴露”）
2
每月一次暴露
6
每天工作时间内暴露
1
每年几次暴露
3
每周一次或偶然暴露
0.5
非常罕见地暴露
发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则
分值
法律法规
及其他要求
人员伤亡
直接经济损失
（万元）
停工
公司形象
100
严重违反法律法规和标准强制性条款