作业条件危险性分析法(1)
作业条件危险性分析评价法

暴露于危险ห้องสมุดไป่ตู้境的频繁程度(E)判断准则
分值
频繁程度
分值
频繁程度
10
连续暴露(8小时不离工作岗位,或连班作业,算“连续暴露”)
2
每月一次暴露
6
每天工作时间内暴露
1
每年几次暴露
3
每周一次或偶然暴露
非常罕见地暴露
发生事故事件偏差产生的后果严重性(C)判别准则
分值
法律法规
及其他要求
人员伤亡
直接经济损失
风险值
风险等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
A/1级
重大风险
在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估
立刻
160~320
B/2级
较大危险
采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序,定期检查、测量及评估
立即或近期整改
70~160
C/3级
一般风险
可考虑建立目标、建立操作规程,加强培训及沟通
2年内治理
D=L×E×C。D值越大,说明该作业活动危险性大、风险大。
事故事件发生的可能性(L)判断准则
分值
事故、事件或偏差发生的可能性
10
完全可以预料。
6
相当可能;或危害的发生不能被发现(没有监测系统);或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施;或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差
3
可能,但不经常;或危害的发生不容易被发现;现场没有检测系统或保护措施(如没有保护装置、没有个人防护用品等),也未作过任何监测;或未严格按操作规程执行;或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当;或危害在预期情况下发生
(万元)
停工
作业条件危险性分析(LEC)评价法

1万以上
1套设备停工
引人关注,晦气于基本的平安卫生要求
1
完全符合
无伤亡
1万以下
没有
停工
形象没有受损
风险等级判定准则及控制措施(D)
风险值
风险等级
应采纳的行动/控制措施
实施期限
A/1级
重大风险
在采纳措施降低危害前,不克不及继续作业,对改进措施进行评估
立刻
160~320
B/2级
较大危险
3
可能,但不经常;或危害的发生不容易被发现;现场没有检测系统或呵护措施(如没有呵护装置、没有个人防护用品等),也未作过任何监测;或未严格按操纵规程执行;或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当;或危害在预期情况下发生
1
可能性小,完全意外;或危害的发生容易被发现;现场有监测系统或曾作过监测;或过去曾发生类似事故、事件或偏差;或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差
很不成能,可以设想;危害一旦发生能及时发现,并能定期进行监测
极不成能;有充分、有效的防范、控制、监测、呵护措施;或员工平安卫生意识相当高,严格执行操纵规程
实际不成能
流露于危险环境的频繁程度(E)判断准则
分值
频繁程度
分值
频繁程度
10
连续流露(8小时不离工作岗位,或连班作业,算“连续流露”)
2
每月一次流露
6
每天工作时间内流露
1
每年几次流露
3
每周一次或偶然流露
非常罕见地流露
发生事故事件偏差发生的后果严重性(C)判别准则
分值
法律法规
及其他要求
人员伤亡
直接经济损失
(万元)
停工
作业条件危险性分析(LEC)评价法

作业条件危险性分析(LEC)评价法D=L×E×C。
D值越大,说明该作业活动危险性大、风险大。
事故事件发生的可能性(L)判断准则分值事故、事件或偏差发生的可能性10 6完全可以预料。
相当可能;或危害的发生不能被发现(没有监测系统);或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施;或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差可能,但不经常;或危害的发生不容易被发现;现场没有检测系统或保护措施(如没有保护装置、3没有个人防护用品等),也未作过任何监测;或未严格按操作规程执行;或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当;或危害在预期情况下发生可能性小,完全意外;或危害的发生容易被发现;现场有监测系统或曾经作过监测;或过去曾经发1生类似事故、事件或偏差;或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差0.5很不可能,可以设想;危害一旦发生能及时发现,并能定期进行监测极不可能;有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施;或员工安全卫生意识相当高,严格执行0.2操作规程0.1实际不可能暴露于危险环境的频繁程度(E)判断准则分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露(8 小时不离工作岗位,或连每月一次暴露班作业,算“连续暴露”)26每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露发生事故事件偏差产生的后果严重性(C)判别准则法律法规直接经济损失分值人员伤亡停工公司形象及其他要求(万元)严重违反法律法规10 人以上死亡,或 50人5000 以上公司100重大国际、国内影响和标准强制性条款以上重伤停产违反法律法规和标3 人以上 10 人以下死亡,装置或 10 人以上 50 人以下重1000 以上行业内、省内影响40准强制性条款伤停工潜在违反法规和标 3 人以下死亡,或 10人100 以上部分装地区影响15准强制性条款以下重伤置停工不符合上级或行业丧失劳动力、截肢、骨折、部分设7的安全方针、制度、公司及周边范围听力丧失、慢性病10 万以上规定等备停工2不符合公司的安全轻微受伤、间歇不舒服1 套设引人关注,不利于基1 万以上操作程序、规定备停工本的安全卫生要求1没有完全符合无伤亡 1 万以下形象没有受损停工风险值>320 160 ~320 70~ 160 20~70风险等级判定准则及控制措施(D)风险等级应采取的行动/控制措施实施期限A/1 级重大风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,立刻对改进措施进行评估B/2 级较大危险采取紧急措施降低风险,建立运行控制立即或近期程序,定期检查、测量及评估整改C/3 级一般风险可考虑建立目标、建立操作规程,加强2年内治理培训及沟通D/4 级低风险可考虑建立操作规程、作业指导书,但有条件、有经需定期检查费时治理<20E/5级低风险无需采用控制措施,但需保存记录/。
作业条件危险性分析评价法

附录A作业条件危险性分析评价法(LEC)
作业条件危险性分析评价法(简称LEC)。
L(likelihood,事故发生的可能性)、E(exposure,人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence,一旦发生事故可能造成的后果)。
给三种因素的不同等级分别确定不同的分值,再以三个分值的乘积D(danger,危险性)来评价作业条件危险性的大小,即:D=L×E×C。
D值越大,说明该作业活动危险性大、风险大。
表A.1 事故事件发生的可能性(L)判断准则
表A.2 暴露于危险环境的频繁程度(E)判断准则
表A.3 发生事故事件偏差产生的后果严重性(C)判别准则
表A.4 风险等级判定准则及控制措施(D)。
作业条件危险性分析评价法(LEC)

2
每月暴露一次
6
每天工作时间内暴露
1
每年几次暴露
3
每周一次或偶然暴露
0.5
非常罕见地暴露
事故造成的结果分值C
分值
事故造成的后果
分值
事故造成的后果
100
十人以上死亡
7
严重伤残
40
数人死亡
3
有伤残
15
一人死亡
1
轻伤,需救护
风险值(D)分级标准
序号
风险值
风险级别
1
D≥320
重大风险(红色)
2
160≤D<320
作业条件危险性分析评价法(LEC)
作业条件危险性评价法,即LEC法(D=LEC),通过对危险源进行L值(发生事故的可能性大小)、E值(暴露于危险环境的频繁程度)和C值(发生事故可能出现的结果)打分之积,得出D值(风险值)。依据D值大小判定岗位风险级别。作业条件危险性评价法是对人员在具有潜在危险性环境中作业时危险性进行评价的半定量评价方法。D值越大,作业条件的危险性就越大。赋分标准见下表。
作业条件危险性赋分标准
事故发生可能性分值L
分值
事故发生的可能性
分值
事故发生的可能性
10
完全会被预料到
0.5
可以设想,很不可能
6
相当可能
0.2
极不可能
3
可能,但不经常
0.1Leabharlann 实际上不可能1完全意外,很少可能
——
——
暴露于危险环境的频繁程度分值E
分值
暴露于危险环境的频繁程度
分值
暴露于危险环境的频繁程度
10
较大风险(橙色)
3
作业条件危险性分析法

表3 发生事故或危险事件可能结果的分值
分值 7 严重,严重伤害
40 灾难,数人死亡
3 重大,致残
15 非常严重,一人死亡 1* 引人注目,需要救护
﹡为“打分”的参考点
4)危险性
确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分 值,并按公式进行计算,即可得危险性分值。据 此,要确定其危险性程度时,则按下述标准进行 评定。
表4 危 险 性 分 值
分值 >320
危险程度
极其危险,不能继续作业
分值 危险程度
20-70 可能危险,需要注意
160-320 高度危险,需要立即整改 70-160 显著危险,需要整改
<20 稍有危险,或许可能接受
由经验可知,危险性分值在20以下的环境属低 危险性,一般可以被人们接受,这样的危险性比 骑自行车通过拥挤的马路去上班之类的日常生活 活动的危险性还要低。当危险性分值在20~70时, 则需要加以注意;危险性分值70~160的情况时, 则有明显的危险,需要采取措施进行整改;同样, 根据经验,当危险性分值在160~320的作业条件 属高度危险的作业条件,必须立即采取措施进行 整改。危险性分值在320分以上时,则表示该作 业条件极其危险,应该立即停止作业直到作业条 件得到改善为止,详见表4。
数越多、时间越长,则受到伤害的可能性也就越 大。为此,K·J·格雷厄姆和G·F·金尼规定了连续 出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10,一年 仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10 和1为参考点,再在其区间根据在潜在危险作业条 件中暴露情况进行划分,并对应地确定其分值。 例如,每月暴露一次的分定为2,每周一次或偶然 暴露的分值为3。当然,根本不暴露的分值应为0, 但这种情况实际上是不存在的,是没有意义的,
作业条件危险性分析法

编号:作业条件危险性分析法(LEC)
作业条件危险性评价法是一种简单易行的评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时危险性的半定量的评价方法,它由美国的格雷厄姆(K·J·Graham)和金尼(G·F·Kinney)提出的,因此也称为格雷厄姆——金尼法。
作业条件危险评价法用与系统风险有关的的三个因素指标值之积来评价操作人员伤亡风险大小,这三个因素是:
L—发生事故的可能性大小
E—人体暴露在危险环境中的频繁程度
C—一旦发生事故会造成的损失后果
危险性的大小:D=LEC
作业条件危险性评价法的特点是比较简便,容易在企业内部实行。
目前,已在航空工业系统、部分铁路交通系统和石化系统试点使用,效果较好。
它有利于掌握企业内部各危险点的危险状况,有利于整改措施的实施。
评价步骤如下:
1)以类比作业条件比较为基础,由熟悉作业条件的人员组成评价小组;
2)由评价小组人员按照规定标准给L、E、C分别打分,取三组分值的平均值作为L、E、C的计算分值,用计算的危险性分值D来评价作业条件的危险等级。
三个因素的分值和危险性分值及其对应的情况如下。
表1 事故或危险事件发生可能性分值(L)
表2 暴露于潜在危险环境的分值(E)
表3 发生事故或危险事件可能结果的分值(C)
表4 危险性分值(D)。
作业条件危险性分析法LEC

作业条件危险性分析法LECLEC(作业条件危险性分析法)是一种用于识别、评估和控制工作条件中潜在危险的方法。
它是一种系统性的方法,可以帮助工作场所识别并处理潜在的危险,以预防事故和职业伤害的发生。
LEC方法的核心概念是基于作业和条件危险的分析。
通过对作业职责、作业活动和作业环境的分析,可以确定出可能导致事故和伤害的危险因素。
LEC方法通过以下三个步骤来实施:前提条件、作业操作和结果条件的分析。
在LEC方法中,前提条件是指在进行具体作业之前需要满足的条件。
这些条件包括工作许可证、工作准备、培训、技能和器材等。
通过对前提条件的分析,可以确定出可能导致事故和伤害的潜在危险因素。
作业操作是指实际进行作业的过程。
在LEC方法中,对作业操作进行分析可以识别出可能导致事故和伤害的危险因素。
这些因素包括不正确的方法、低效的工具和设备、无法预测的工作环境等。
结果条件是指作业完成后可能出现的结果。
通过对结果条件进行分析,可以确定出可能导致事故和伤害的潜在危险因素。
这些因素包括错误的输出、质量问题、不良的后果等。
LEC方法的一个重要特点是风险评估。
通过对每个危险因素的评估,可以确定其潜在的严重程度和发生的可能性。
根据风险评估的结果,可以采取相应的控制措施以减少风险。
LEC方法的另一个重要特点是整体性。
它不仅考虑了独立的危险因素,还考虑了它们之间的相互作用和综合效应。
通过对整个工作系统的分析,LEC方法可以更好地理解和控制潜在的危险。
LEC方法在各种工业领域都可以应用。
它可以用于评估工厂生产线上的危险因素,也可以用于评估建筑施工现场的危险因素。
无论在哪个领域,LEC方法都可以帮助工作场所识别出潜在的危险,从而采取相应的措施保障员工的安全和健康。
综上所述,LEC方法是一种重要的工具,可以帮助工作场所识别和控制潜在的危险。
通过对作业和条件危险的分析,可以确定可能导致事故和伤害的危险因素。
通过风险评估和整体分析,可以采取相应的控制措施以减少风险。
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可编辑ppt
4
表1 事故或危险事件发生可能性分值
值 事故或危险情况发生可能性分
10* 完全会被预料到 6 相当可能 3 不经常,可能 1* 完全以外,很少可能
分值
0.5 0.2 0.1*
事故或危险情况发生可能性 可以设想,但高度不可能
极不可能 实际上不可能
﹡为“打分”的参考点
可编辑ppt
5
2)暴露于危险环境的频率
10 完全可以预料 6 相当可能 3 可能,但不经常 1 可能性小,完全意外 0.5 很不可能,可以设想 0.2 极不可能 0.1 实际不可能
可编辑ppt
12
表2 人体暴露在这种危险环境中的频繁程度E 分数值 暴露于危险环境的频繁程度
10 连续暴露(包括四班三运转) 6 每天工作时间内暴露 3 每周一次,或偶然暴露 2 每月一次暴露 1 每年几次暴露 5 非常罕见地暴露 表3 发生事故产生的后果C 分数值 发生事故产生的后果
表4 危 险 性 分 值
分值 >320
危险程度
极其危险,不能继续作业
分值 危险程度
20-70 可能危险,需要注意
160-320 高度危险,需要立即整改 70-160 显著危险,需要整改
<20 稍有危险,或许可能接受
可编辑ppt
10
由经验可知,危险性分值在20以下的环境属低 危险性,一般可以被人们接受,这样的危险性比 骑自行车通过拥挤的马路去上班之类的日常生活 活动的危险性还要低。当危险性分值在20~70时, 则需要加以注意;危险性分值70~160的情况时, 则有明显的危险,需要采取措施进行整改;同样, 根据经验,当危险性分值在160~320的作业条件 属高度危险的作业条件,必须立即采取措施进行 整改。危险性分值在320分以上时,则表示该作 业条件极其危险,应该立即停止作业直到作业条 件得到改善为止,详见表4。
可编辑ppt
11
危险源辨识、风险评价清单中的LECD各指: 危险性可用下式表示:
D=L×E×C 式中: L—发生事故的可能性大小 E—人体暴露在这种危险环境中的频繁程度 C—一旦发生事故会造成的损失后果 D—危险性 三个主要因数的评价方法如表1、2、3、4所示 表1 发生事故的可能性大小L 分数值 事故发生的可能性
因此毋须列出。关于暴露于潜在危险环境的分值 见表2。
可编辑ppt
6
表2 暴露于潜在危险环境的分值
分值 出现于危险环境的情况
分值 出现于危险环境的情况
10* 连续暴露在危险环境 6 逐日在工作时间内暴露 3 每周一次或偶然的暴露
2
每月暴露一次
1* 每年几次出现在潜在危险环境
0.5 非常罕见的暴露
﹡为“打分”的参考点
可编辑ppt
3
此外,在实际生产条件中,事故或危险事件
发生的可能性范围非常广泛,因而人为地将完全 出乎意料之外、极少可能发生的情况规定为1;能 预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10; 在这两者之间再根据可能性的大小相应地确定几 个中间值,如将“不常见,但仍然可能”的分值 定为3,“相当可能发生”的分值规定为6。同样, 在0.1与1之间也插入了与某种可能性对应的分 值。于是,将事故或危险事件发生可能性的分值 从实际上不可能的事件为0.1,经过完全意外有 极少可能的分值1,确定到完全会被预料到的分值 10为止(表1)。
作业条件危险性安全评价分析法
可编辑ppt
张建顺 1
1 方法介绍
对于一个具有潜在危险性的作业条件,K·J·格 雷厄姆和G·F·金尼认为,影响危险性的主要因素 有3个:
①发生事故或危险事件的可能性; ②暴露于这种危险环境的情况; ③事故一旦发生可能产生的后果。用公式来表 示,则为: D=L×E×C 式中,D为作业条件的危险性;L为事故或危险 事件发生的可能性;E为暴露于危险环境的频率; C为发生事故或危险事件的可能结果。
可编辑ppt
8
表3 发生事故或危险事件可能结果的分值
分值 可能结果
分值 可能结果
100* 大灾难,许多人死亡 7 严重,严重伤害
40 灾难,数人死亡
3 重大,致残
15 非常严重,一人死亡 1* 引人注目,需要救护
﹡为“打分”的参考点
可编辑ppt
9
4)危险性
确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分 值,并按公式进行计算,即可得危险性分值。据 此,要确定其危险性程度时,则按下述标准进行 评定。
100 大灾难,许多人死亡 40 灾 难,数人死亡 15 非常严重,一人死亡 7 严重,重伤 3 重大,致残 1 引人注目,需要救护
可编辑ppt
13
针对被评价的具体的作业条件,由有关人员 (车间主任、安全人员、技术人员、工人代表等) 组成小组,依据过去的经历、有关的知识,经充 分讨论,固定L、E、C的分数植;然后计算三个 指标的乘积,得出危险性分值D;最后依D值大小 确定风险等级。
众所周知,作业人员暴露于危险作业条件的次
数越多、时间越长,则受到伤害的可能性也就越 大。为此,K·J·格雷厄姆和G·F·金尼规定了连续 出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10,一年 仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10 和1为参考点,再在其区间根据在潜在危险作业条 件中暴露情况进行划分,并对应地确定其分值。 例如,每月暴露一次的分定为2,每周一次或偶然 暴露的分值为3。当然,根本不暴露的分值应为0, 但这种情况实际上是不存在的,是没有意义的,
可编辑ppt
2
1)发生事故或危险事件的可能性
事故或危险事件发生的可能性与其实际
发生的概率相关。若用概率来表示时,绝 对不可能发生的概率为0;而必然发生的事 件,其概率为1。但在考察一个系统的危险 性时,绝对不可能发生事故是不确切的, 即概率为0的情况不确切。所以,将实际上 不可能发生的情况作为“打分”的参考点, 定其分数值为0.1。
可编辑ppt
7
3)发生事故或危险事件的可能结果
造成事故或危险事故的人身伤害或物质 损失可在很大范围内变化,以工伤事故而 言,可以从轻微伤害到许多人死亡,其范 围非常宽广。因此,K·J·格雷厄姆和G·F·金 尼需要救护的轻微伤害的可能结果,它值 规定为1,以此为一个基准点;而将造成许 多人死亡的可能结果规定为分值100,作为 另一个参考点。在两个参考点1~100之间, 插入相应的中间值,列出表3所示的可能结 果的分值。