轧钢培训讲稿

轧钢培训讲稿

一、轧制原理

1.冷轧变形

轧制过程其实就是钢板发生塑性变形的过程。在轧制过程中钢带和轧辊相互作用，钢带受轧辊作用产生塑性变形（当然也伴有微小的弹性变形），而轧辊受钢带的作用产生弹性变形。

钢带的塑性变形和轧辊的弹性变形是一个问题的两个方面。在技术上要求钢带应尽可能产生大的塑性变形，轧辊应产生尽可能小的弹性变形，然而钢带塑性变形愈大，压力愈大，则轧辊的弹性变形愈大。

3、乳液

皂化值

是指皂化1克油品所需氢氧化钾的毫克数，单位为mgKOH/g。它的高低代表轧制油的润滑性能的好坏，皂化值越高，轧制油的润滑性能好，但轧后退火板面清洗性也随之变差。皂化值反映轧制油的润滑能力。

酸值：是表征油品中有机酸中含量多少的指标。一般情况下，酸值越高，乳化液pH值越低。

PH值

是指一定浓度的产品在指定水质中的酸碱度。测试温度对其有一定的影响。其是判断油品老化速度，以及氧化变质程度的一个重要指标。

ESI值

是指乳化液的稳定性能。在乳化液中，ESI越高，乳化液稳定越高，离水展着性相对变低。

颗粒度：

乳化液中油滴的颗粒直径。主要是对其润滑性和热稳定性产生影响。一般而言，较大粒径有利于乳化液受热时油水两相分离，轧辊和轧件表面吸附油量增加，降低轧制变形区的摩擦系数。然而，若颗粒度过大，容易造成乳化液不稳定，严重的会使乳化液油水分离影响乳化液的使用效果和使用周期。正常新配置的乳化液平均粒径小于1цm,随着时间的增加，乳化液的粒径逐渐粗化长大，反映在轧制过程中可能出现咬入困难、钢带跑偏、打滑等情况。为了解决乳化液的稳定性和润滑性能的矛盾，可在乳化液中加入分散剂。

各指标关系

浓度提高，颗粒度会有所增加，但主要取决于温度和乳化液循环时间。

乳化液稳定性(ESI)主要与温度有关，温度提高，乳化液稳定性有所降低。酸值等由于水解或酸洗挟带后会降低，导致ESI下降，电导率、氯离子和pH 变化会导致ESI升高或降低，与乳化液类型或污染来源有关。

灰分与铁含量、电导率及杂油含量相关，电导率和铁含量越高，灰分越高。灰分与铁粉的比值一般在2-3之间，超出此范围需要注意。

乳化液的润滑性能

在轧钢过程中，在一定的温度和压力条件下，分散于乳化液中的轧制油以物理吸附和化学吸附两种方式吸附于钢板和轧辊表面形成油膜，为轧制提供必要的润滑。作为轧制油或乳化液的最基本的功能，油品润滑的设计和应用水平，对冷轧工序最终结果有着决定性的影响。良好的润滑可以达到如下目的：

节能：–良好的润滑可有效降低摩擦力–良好的挥发性可降低退火时间

降低辊耗

改善板形：–好的润滑有利于板形控制–好的润滑可降低厚度波动–好的润滑有利于表面结构

提高板面清洁度及改善板面状态：–轧后板面的反射率–轧后及退火后的板面残留–减少板面划伤

正常平稳的轧制需要轧制油提供均衡稳定的润滑，即轧制油除必须保证稳定的物理和化学特性外，还必须保持数量上的，即吸附量的稳定。

乳化液的冷却性能

轧制过程中钢板发生变形所产生的大量的热，也需要由乳化液带走，正确控制乳化液的流量和喷射部份，可以有效控制板温，并调节板形。在应用乳化液的冷却功能时，除板温的控制外，可以通过乳化液流量的位置的控制，使轧辊的不同部份产生不同程度的热胀冷缩，达到控制板形的目的。

乳化液的冷却性能与油品没有直接联系，是一种物理现象。冷却性能与现场应用的喷射流量密切相关。

乳化液的冷却性能与油品的应用浓度成反比，浓度越高，冷却能力越低。

提高油品的净油润滑能力，使乳化液可以在较低的浓度下应用，一定程度上有利于提高乳化液的冷却性能。

乳化液的清洗性能

乳化液的清洗主要包括对板面进行清洗，对轧辊和机架进行清洗。在轧制过程中，除轧辊与钢板摩擦产生铁粉外，还会产生各种高粘性的铁皂体、油品在高温高压下产生的聚合物。这些异物是影响板面清洁度的主要因素。另外，轧机所使用的各种油膜轴承油和液压油，也会在钢板表面部份残留，或在乳化液应用过程中进一步聚合，污染板面。

控制乳化液的清洗性能，一方面，取决于乳化液本身的设计特性；另外，乳化液的各项指标如皂化值（杂油含量）的控制也是非常关键的。

一般来说，增加轧制油中表面活性剂的含量，会提高乳化液的清洗能力，但这同时会提高油品的稳定性，降低油品的的润滑能力。因此，不能孤立地看待油品的清洗能力。

3. 3皂化值与润滑性和清洁性

油品的皂化值对其润滑性和清洁性有很大的影响。

矿物油系水溶性轧制油，其皂化值小于100mg.KOH/g，具有良好的清洁性，但润滑性差，可用于轧制表面

光洁的0.8毫米以上薄板，脂肪系轧制油皂化值大于150mg.KOH/g，润滑性好，可用于轧制0.3毫米以下的薄板，但使用中表面残碳较多，影响清洁性，所以在退火前钢板要清洗干净，皂化值为100时，既能保证轧制过程润滑性，又能保持钢板清洁性而省去清洗工序。薄件高速轧制选择高皂化值，厚件低速选择低皂化值。

二、板形控制

1、板形的定义

板形是板带材平直度的简称，一般是指浪形的有无及存在程度。如果钢带各横截面的中性线不位于一水平面内，就出现了不平直的缺陷，称为板型缺陷，或称为平直度不良。冷轧常见的板形缺陷有边浪、中浪、四分浪、复合浪等。

严格来说，板形又可分为视在板形与潜在板形两类。所谓视在板形，就是指在轧后状态下即可用肉眼辨别的板形；潜在板形是在冷轧带钢轧机上，由于张力的作用，带钢被拉直，轧制时看不出板形缺陷，在后部加工工序一旦张力被解除，板形缺陷才显露出来，于是便称这种轧后钢板具有潜在板形缺陷。

2、辊形控制

1）调温控制法:即调节沿辊身长度上的温度分布。如果辊身长度方向分段冷却轧辊，改变各段冷却液的数量和温度，便可改变轧辊的热凸度，从而也就改变了轧辊实际凸度，达到调整辊型的目的。此方法的优点是采用的设备和控制方法都很简单，但它的调整速度很慢，惯性大，不能满足高速轧制的要求，且不能经常保持轧辊热凸度对称性和稳定性。

2）弯辊控制法。即采用液压弯辊装置，调节轧辊挠度改变轧辊实际挠度。当采用这种方法时，轧辊（工作辊或中间辊）两端受一附加的弯曲力作用，可加大或减小轧辊在轧制过程中所产生的挠度使轧辊实际挠度自动或人工地保持在最佳数值上。液压弯辊的突出优点是快速、准确、能满足高速度、高精度轧制的要求，实现板形自动控制。能使一种辊型适应多种规格的生产，便于磨辊，减少了换辊次数，提高了作业率。

3）采用高性能轧辊凸度控制轧机，如HC轧机，该轧机在工作辊与支承辊间有能作轴向移动的中间辊。两个中间辊的移动是对称的，但方向是相反的。工作辊上有调节辊型用的液压弯辊装置。该轧机能够根据被轧板材的宽度设定中间辊的移动量。这样，工作辊和中间辊在板宽的外侧有一端不接触，消除了工作辊的附加弯曲，因而使工作辊弯辊效果更为显著，提高了辊型调节的灵敏度.

3、影响板形因素

带钢的横向厚度差取决于轧辊在轧制时辊缝的实际大小及形状，带钢的板形则取决于钢带沿宽度方向上延伸的均匀程度。因此，横向厚度和板形是两个不同的概念。但无论是横向厚度差方面的缺陷或板形方面的缺陷，其根源都在于带钢在轧制过程中的不均匀变形（不均匀的压下与不均匀的延伸），实质是带钢内部残余应力的分布。可见，横向厚度差与板形有着内在的关系。因此，通过调整辊缝形状可以达到减小带钢的横向厚度差和改善板形质量的目的。