轧钢专业大学生实习培训教材
轧钢培训
轧钢培训
谢谢大家!
3、轧钢系统演进 1、演进的两重要原因 a炼钢连铸技术的发展 b轧钢设备的进步 2、演进历程 a初轧机开坯，两火成材或三火成材 b横列式轧机向半连续、连续式轧机发展 c连铸连轧技术
二、新钢铁铁轧钢系统
1、新钢铁轧钢系统发展历程 a、横列式时代 650/500/230/小型/钎钢 b、改造后的革局：半连轧、窄带、高线、连轧 2、现阶段新钢铁轧钢系统能力(06年疏理) 90+65+55 前道工序能力：270万吨
钢材（钢坯）合格率：钢材（或钢坯，下同）检验合格量占钢材检验量及中间废品量之 和的百分比（单位：%） 螺纹钢产量：报告期内经质量检验部门检验，质量完全符合标准或订货合同中规定的质 量要求的螺纹钢入库重量。包括使用本企业的自产钢坯生产的螺纹钢、使用进口原料秤
的螺纹钢、使用从其他企业的原料生产的螺纹钢，来料加工生产的螺纹钢（单位：吨）。
精轧机技术性能及参数 轧机形式：悬臂式辊环轧机 布置形式：摩根型45°顶交布置 轧机组成及规格：8″×5+6″×5 轧辊参数：Ф230辊环悬臂式轧机：Ф228.3/Ф205×72mm Ф230辊环悬臂式轧机：Ф170.66/Ф153×70/57.35mm
产能及存在问题 a、产能与速度，设计能力，实际产能55万吨 b、品种，生产的品种，设计品种 c、速度与设备 d、加热炉问题
轧机布置形式：
全连续轧线中粗轧机组、中轧机组、精轧机组的轧机布置有全
平立交替、全平辊及部分平立交替三种基本形式。对本车间而言， 采用全平立交替的布置型式，可大大减少因轧件扭转在角部产生 的裂纹，减少表面和内部缺陷，提高成材率；减少因扭转产生的 事故，提高轧机利用率。同时，有利于实现粗轧和中轧的微张力 控制，改善产品的 精度。 为了切分轧制小规格带肋钢筋，精轧机组采用了2 架平立可转
培训材料(轧钢)
3 棒材表面质量—折叠
棒材沿轧制方向的平直或弯曲的细线，在横断面上与表 面呈小角度交角的缺陷多为折叠。 折叠主要是由前一道的耳子，也可能是其他纵向凸起物 折倒后轧入本体所造成的，折叠可以在任何道次形成，其 折缝中间常存有氧化铁皮夹杂。
3 棒材表面质量—划痕
划痕主要是成品，特别是高温下的成品，通过有缺陷的 设备将棒材表面划伤所造成。
控制表面质量必须首先严格控制坯料质量，严格检查、 正确判断、认真清理修磨。要特别强调的是对坯料的隐形 缺陷应引起注意，如针孔、潜伏的皮下气泡等，对炼钢及 浇注未达到工序控制要求的坯料都应严格检查，不放过有 潜伏缺陷的钢坯。下面简述几种棒材主要缺陷及其产生的 原因：
3 棒材表面质量—耳子
棒材表面沿轧制方向的条状凸起称为耳子，主要是成品道 次轧槽过充满造成的。导卫安装不正及放扁过钢，均能使 轧件产生耳子。轧制温度的波动或局部不均匀，影响轧件 的宽展量，也可能形成耳子。
2 轧钢工艺简介
表1 连铸坯质量要求
管理项目
尺寸 弯曲
品质特性（规定值或要求）
钢坯规格：200×200×(6000～9200)mm 边长偏差：±3.0mm； 对角线长度之差：6mm；
钢坯总弯曲度不得大于总长度的1.5%；
铸坯质量
方坯质量
①表面不得有目视可见的夹杂、翻皮、结疤，钢坯横截面不允许有缩
影响使用的缩孔、皮下气泡、裂纹，钢坯端头不允许有切割瘤； ②普通质量非合金钢不得有深度大于2mm的裂纹，优质非合金钢、特殊 质量非合金钢和合金钢不得有深度大于1mm的裂纹； ③普通质量非合金钢不得有深度或高度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、 气孔、皱纹、冷溅、凸块、凹坑； ④优质非合金钢、特殊质量非合金钢和合金钢不得有深度或高度大于 2mm的划痕、压痕、气孔、皱纹、冷溅、凸块、凹坑、横向振痕。
钢铁行业轧钢技术培训
简单断面型钢
①方钢：用断面边长尺寸旳毫米数表达规格，规格范围：4～250mm， 可用来制造多种设备旳零部件等。
②圆钢：用断面直径旳毫米数表达规格，规格范围：5～350mm， Φ5.5～9mm，称为线材，用于拔制钢丝、制造钢丝绳、金属网、 电焊条芯、弹簧、辐条、钉子等； Φ10～25mm，建筑钢筋、螺栓等； Φ30～200mm，机械用零件； Φ50～350mm，无缝钢管旳坯料。
冷轧镀锌板
船板钢
锅炉容器用钢板
3）钢管：（8％～16％）
但凡全长为中空断面且长度与周长之比较大旳钢材称为钢管。 钢管规格用其外形尺寸（外径或边长）和壁厚（或内径）表达。多种钢管旳 规格按直径和壁厚旳组合诸多，其外径最小可达0.1mm，大至4000mm；壁厚薄 达0.01mm，厚至100mm. （1）按用途分为管道用钢、锅炉用钢、地质钻探管、化工用管、轴承用管、注射 针管等； （2）按制造措施分为无缝钢管、焊接（有缝）钢管及冷轧与冷拔管； （3）按管端形态可分为光管和车丝（带螺纹旳）管； （4）按外径和壁厚之比旳不同分为特厚管、厚壁管、薄壁管和极薄壁管。 ★钢管旳用途： 无缝钢管：高压用管、化工用管、油井用管、炮管、枪管、，也用于航空、机电、
③扁钢：用断面厚度和宽度来表达规格，厚度：4～60mm,宽度：10～200mm。 薄板坯、焊管坯、机械制造业等。
④六角钢：以六角形内接圆旳直径尺寸表达规格，内接圆直径为7～80mm, 多用于制造螺帽和工具。
⑤角钢：分等边、不等边角钢两种，用边长旳尺寸表达规格， 规格范围：等边角钢：N02～N025（边长旳1/10） 不等边角钢：N02.5/1.6～N025/16 (长边长/短边长旳1/10）。 多用于金属构造、桥梁、机械制造和造船业等。
⑴按其断面形状分：
轧钢工段培训教材
轧钢工段培训教材轧钢生产实践培训教材第一章轧制过程中易出事故的原因及处理一、带钢（带坯）的翘头1.产生原因：①钢坯的上下表面温度差：上表面温度大于下表面温度时会引起带钢的扣头，反之会引起带钢的翘头；②轧制线的标高：轧制线标高过高会引起带钢的扣头，反之会使带钢翘头；③摩擦因素的影响：当带钢表面除鳞不净或轧辊粗糙时，带钢会弯向带有铁皮或辊面粗糙的一面，从而引起带钢的翘头或扣头；④辊系配辊的辊压大小的影响：采用上辊压时会使带钢扣头；采用下辊压会使带钢产生翘头；⑤轧制速度的影响：下辊的辊面线速度大于上辊的速度时会导致带钢的翘头，反之会引起扣头；⑥轧制负荷分配不合理。
2.预防措施：①合理安排加热制度，保证钢坯的加热温度，上下表面的温差及芯部与外表面的温差≤30℃；轧制过程保持合理的轧制节奏，同时保证辊系的均匀冷却；②按照轧线标高与轧机垫板的工艺要求及时更换垫板；③保证粗除鳞、精除鳞的除鳞效果。
粗除鳞水压力≥16MPa,精除鳞水压力≥18MPa；④在轧制线标高满足要求的条件下采用上辊压。
3.处理方法：①减慢轧制节奏；②调整钢坯上、下表面加热温度的差值；③检查轧辊的冷却系统是否有堵塞现象；④重新调整各机架、各道次的负荷电流；⑤翘头严重时，要及时进行更换轧辊（调整辊压、轧制标高及适当降低出口上卫板的高度。
）二、料偏废钢1.产生的原因：①板坯的厚度不均，有侧弯等，或粗轧带坯来料不平直，进入精轧机组后导致带坯两侧的延伸不一致；②换辊后压靠、调平的精度不高，致使两侧辊缝存在较大的偏差；③压下手没有对带钢的料形变化及时地做出正确的调整；④导卫的开口度中心线不对中或开口度过大，致使带钢跑偏；⑤轧机的辊缝跑位，操作工对此确认不到位而没有及时调整导致料偏废钢；⑥辊身掉肉，压入带钢产生料偏；⑦轧辊车削精度不够，如轧辊的锥度、不圆度或三点差等超出工艺指标导致的料偏；⑧轧线上存留杂物，如扳手、调平用的盘圆等影响带钢穿带过程造成料偏。
轧制原理培训教材
轧钢培训教材（原理部分）轧钢项目部工艺组编制二○○四年二月十八日目录第一篇金属塑性变形原理 (03)1、力和应力 (04)2、塑性变形基本规律 (06)3、金属的塑性 (09)4、变形抗力 (12)第二篇轧制原理 (14)1、轧制理论 (14)2、轧制工艺基础 (25)3、棒材生产轧机种类及其形式 (31)4、切分轧制 (40)5、标准贯彻 (44)第一篇金属塑性变形原理钢铁厂的各个压力加工车间都是利用金属具有塑性这一特点，对金属施加一定的压力，使它的形状、尺寸和性能发生变化，从而得到我们所要求的产品。
常见的金属压力加工方法有：锻造、轧制、拉拔和挤压等。
锻造—在锤头的冲击力或水压机的压力作用下，使坯料变成我们所需要的形状和尺寸的一种加工方法。
锻造可分为自由锻和模锻两种。
轧制—简单地说，使金属在旋转的轧辊之间进行塑性变形的过程。
拉拔—包括拉丝和拔管。
拉丝是将外力作用于金属前端，使其通过模孔，从而使金属地断面缩小，长度增加地一种方法。
拔管是将中空管坯通过模孔使管径减小，管壁变薄（或加厚）地过程。
拉拔一般在冷状态下进行。
挤压—将金属放在挤压圆筒中，通过压力机地作用在圆筒地一端施加压力，使金属从模孔中挤出，从而得到不同形状地成品（棒材、线材、管材或异型材）地加工方法。
冲压—又称“板料冲压”，利用冲模借压力机地作用，对放在凹模和凸模间地板料进行冲裁（冲孔、落料等）或成型（弯曲、拉伸等）地加工方法。
冲压一般在常温下进行，所以也称冷冲压。
第一章力和应力金属压力加工过程，通过工具（轧辊或模具）把外力传到金属上，在外力作用下，金属运动受到阻碍时，金属内部则产生与外力平衡地内力，同时引起金属变形。
故金属发生地变形是受外力和内力作用的结果。
一、外力金属在变形时所受的外力可分为三种：即作用力、约束反力和摩擦力。
1、作用力：作用力是由压力加工设备的动作而产生的（如锻锤的机械动作，轧辊的转动等）。
作用力的大小由金属变形时所需能量的大小所决定。
轧钢培训
存在的问题 产能： 地位：国内相对领先地位 设备：70穿孔机、两台减径定径机 资源配置
• 主要设备有定尺冷剪、成品收集装置、打捆机、称重台架等。冷剪剪 切力4920kN，剪切次数10次/分，剪切开口度155㎜，剪刃宽度1000 ㎜；采用人工打捆，人工计数方式；称重台架称重范围为0～4t。
3、高线
A工艺流程 冷热坯上料→辊道输送→轧制→飞剪切头→预精轧机测长称重
→加热→出炉运输→ 粗轧轧制 →飞剪切头→中轧轧制→预水冷→飞剪切头→ 无扭精轧机轧制→水箱控冷→夹送、吐丝→散卷控制冷却 →集卷→运卷挂钩→P&F运输机运输→质量检查→头尾剪切、 取样→压紧打捆→盘卷称重→挂标签→卸卷→入库→发货
2、现阶段新钢铁轧钢系统能力(06年疏理) 90+65+55 前道工序能力：270万吨
一、全连轧生产线
全连轧是在半连轧车间成品跨内新建的一条生产线， 筹建于2002年5月，2003年9月20日一次性热负荷试车成 功，由北京科技大学高效轧制中心承担工厂设计，中国第 三冶金建筑公司承担土建、设备安装工作。主要产品以 Φ10-Φ40mm热轧圆钢、热轧带肋钢筋，其中Φ16-20㎜ 带肋钢筋采用二切分工艺，Φ16～40㎜圆钢及Φ22～40㎜ 带肋钢筋进行单线生产；原设计最大成品线速度16m/s， 年生产能力80万吨，07年实际产量82.6万吨。
3、轧钢系统演进
1、演进的两重要原因 a炼钢连铸技术的发展 b轧钢设备的进步 2、演进历程 a初轧机开坯，两火成材或三火成材 b横列式轧机向半连续、连续式轧机发展 c连铸连轧技术
二、新钢铁轧钢系统
1、新钢铁轧钢系统发展历程 a、横列式时代 650/500/230/小型/钎钢 b、改造后的革局：半连轧、窄带、高线、连轧
轧钢培训计划工艺
轧钢培训计划工艺一、培训目标通过本培训计划，帮助参训人员掌握轧钢的基本工艺和操作技能，提高其对轧钢生产流程的理解和掌握，提高轧钢生产效率和质量，确保轧钢生产安全和环境保护。
二、培训对象参加本培训的对象主要是轧钢生产线上的操作人员、技术人员和管理人员，以及新进员工。
三、培训内容1. 轧钢工艺基础知识1.1 轧钢的概念和原理1.2 轧钢的工艺流程1.3 轧钢的设备和工具1.4 轧钢的安全操作规范1.5 轧钢的质量控制要求2. 轧钢设备操作技能2.1 热轧设备的操作和维护2.2 冷轧设备的操作和维护2.3 薄板轧机的操作和维护2.4 钢管轧制设备的操作和维护3. 轧钢产品质量控制3.1 钢材质量标准与检验方法3.2 轧钢产品的表面质量检测3.3 轧钢产品的尺寸控制3.4 轧钢产品的化学成分检测4. 轧钢生产管理4.1 轧钢生产计划和排产管理4.2 轧钢生产过程的数据分析与优化4.3 轧钢生产现场的危险源分析与控制4.4 轧钢生产环境保护和节能减排四、培训形式本培训计划将采用理论学习、实际操作和案例分析相结合的方式进行。
1. 理论学习：由资深专家讲解轧钢的基本原理、工艺流程和设备操作技巧。
2. 实际操作：参训人员将分批到生产线上参与实际的轧钢操作，通过实践加深对轧钢工艺和设备的理解。
3. 案例分析：结合实际生产中的案例，分析生产过程中的问题和解决方法，帮助参训人员加深对轧钢生产管理的认识。
五、培训周期本培训计划共设定为一个月的时间，具体安排如下：第一周：轧钢工艺基础知识的理论学习第二周：轧钢设备操作技能的实际操作第三周：轧钢产品质量控制的理论学习和实际操作第四周：轧钢生产管理的理论学习和实践案例分析六、培训评估培训结束后，将对参训人员进行综合考核。
考核内容包括理论知识的掌握情况、操作技能的掌握情况、质量控制和生产管理等方面。
考核结果将直接影响参训人员的培训结业证书的颁发。
同时，培训结束后还将对参训人员进行问卷调查，了解其对本次培训的满意度和对未来工作的期望与建议。
轧钢生产实习指导书
轧钢生产实习指导书1. 轧钢生产实习概述轧钢生产实习是钢铁专业学生的一项重要实践课程，旨在让学生通过实际操作，了解轧钢生产的基本原理、设备和工艺流程，并掌握相关的操作技能。
本指导书将为学生提供轧钢生产实习过程中的基本指导和要求。
2. 实习前的准备工作在进行轧钢生产实习前，学生需要完成以下准备工作：•了解轧钢生产的基本原理和工艺流程；•学习相关设备的结构和操作方法；•掌握常见的安全操作规范和紧急处理方法；•阅读并理解实习场所的相关安全规章制度。
3. 实习场所及设备介绍3.1 实习场所轧钢生产实习场所通常为钢铁企业的生产车间或实验室。
学生需要按照实习场所的要求，遵守相关的安全规定并穿戴指定的个人防护装备。
3.2 设备介绍轧钢生产实习中常见的设备有：轧机、温度控制装置、润滑系统等。
学生需要了解每种设备的工作原理、结构和操作方法，确保安全操作。
4. 实习操作流程在进行轧钢生产实习时，学生需要按照以下操作流程进行实践：4.1 准备工作•穿戴个人防护装备，包括安全帽、安全鞋、防护眼镜、防护手套等；•熟悉实习场所的安全规章制度，了解紧急情况下的处理方法；•检查设备是否正常运行，如有异常情况需要及时报告。
4.2 实习操作步骤1.开始实习前，进行设备的预热和准备工作，确保设备处于正常工作状态；2.按照工艺要求，设置轧机的轧制参数，包括轧制速度、轧制力等；3.对待轧钢坯进行准确的尺寸测量，并根据结果调整轧机的工作参数；4.将待轧钢坯送入轧机，并确保钢坯的进出口与轧机的传动装置对接良好；5.监控轧机的工作状态，包括轧制力、温度、润滑情况等，如有异常情况需要及时处理；6.完成轧制后，对轧制后的钢材进行质量检查，确保达到要求的尺寸和表面质量；7.完成实习后，关闭设备，清理现场，并及时汇报实习情况。
4.3 安全注意事项在进行轧钢生产实习时，学生需要时刻注意安全，并遵守以下注意事项：•穿戴个人防护装备，并确保设备处于正常工作状态；•熟悉急救和灭火器械的使用方法，并做好紧急处理准备；•注意设备的运行情况，如有异常及时报告；•确保操作环境整洁，杜绝任何可能引起事故的隐患；•遵守实习场所的安全规章制度。
轧钢厂实习人员安全培训课件(厂级)
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涉及的安全事故类型和事故分析
海恩里希法则，30000:3000：300：30：1 即：如果看到一个因意外事故而致重伤的人，同样的事故可能造成29人轻伤，
同时，或许有300人曾经经历过同样的事故，但是，幸运的没有受伤。只 要把风险预测分析控制的非常到位，我们也会像那300人一样幸运。
4
关于对安全的认识
1、什么是安全？ 以通俗来讲，安全就是在人们的生产和生活过程中，生命 得到保证，身体、设备、财产等得到保护。 从本质上来讲，安全就是预知人们生活的各个领域里存在 的固有危险和潜在危险，并且为了消除这些危险的存在和 状态而采取的各种方法、手段和行动。 2、什么是安全教育？ 安全教育是为了增强企业各级领导与职工的安全意识与法 制观念，提高职工安全知识与技术水平，减少人的失误， 促进企业安全生产所采取的一切教育措施。 3、职工进行安全教育的目的：A、为减少安全事故的发生 B、为保护广大职工的生命财产安全 C、为促进企业的发 展
编号：RG/QR-I-09
单位：高速线材厂
日期：2011年06月24日
序 号
岗位
区域
活动场所或 作业名称
危险、有害因素
可能导致事故或 伤害
风险等级
1 实习生 加热区域
炉顶\炉两 侧作业
煤气调节阀、换向阀、蓄热箱、煤气蓄热箱 、水封槽、煤气管路煤气泄漏，检修时氮气 管理不当
中毒和窒息、其 他爆炸
2
2 实习生 加热区域 平台上下 上下走梯未扶栏杆或脚下打滑。
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涉及的安全事故类型和事故分析
管理措施：
1、组织召开7.22事故分析会及全体班组长安全专题会，本着对事故 “四不放过”的原则进行分析、讨论；吸取教训，对违章作业、安全 隐患进行了问责。并对参会的班组长提出了要求。
轧钢理论知识培训课件
轧钢理论知识培训课件轧钢理论知识培训课件在现代工业领域中，钢材是一种不可或缺的材料。
它的强度、耐用性和多功能性使其成为建筑、汽车、航空航天等行业的首选。
而轧钢是将钢坯通过连续轧制工艺加工成所需形状和尺寸的过程。
为了更好地理解和掌握轧钢的理论知识，下面将介绍一些关键概念和工艺步骤。
1. 钢材的组成和性能钢材主要由铁和碳组成，其中碳的含量决定了钢的硬度和强度。
除了碳，还有其他合金元素，如锰、硅、铬等，可以通过调整这些元素的含量来改变钢的性能。
例如，添加一定量的铬可以提高钢的耐腐蚀性能。
2. 钢坯的制备轧钢的第一步是制备钢坯。
钢坯通常是通过熔炼和连铸工艺得到的。
在熔炼过程中，将铁矿石和其他合金原料加热至高温，使其熔化成液态金属。
然后，将熔融金属倒入连铸机中，通过冷却和凝固形成长方形的钢坯。
3. 轧制工艺轧制是将钢坯加工成所需形状和尺寸的关键步骤。
轧制工艺通常包括粗轧、中轧和精轧三个阶段。
在粗轧阶段，钢坯首先通过一系列的辊道和辊轧机进行初步加工。
这个过程中，钢坯被逐渐压扁和拉长，形成一个较大的矩形截面。
然后，钢坯进入中轧阶段，在辊道和辊轧机的作用下，进一步减小截面尺寸，使其更接近所需的形状。
最后，钢坯进入精轧阶段，这是一个精细加工的过程。
在这个阶段，钢坯通过更多的辊道和辊轧机，经过多次的轧制和调整，达到最终的形状和尺寸。
这个过程中，需要控制好温度和轧制力度，以确保钢材的质量和性能。
4. 轧钢的参数和设备轧钢过程中的参数和设备对最终产品的质量和性能有着重要影响。
其中，轧制力度、轧制速度和轧制温度是关键参数。
轧制力度决定了钢材的厚度和硬度，轧制速度影响生产效率和产品质量，而轧制温度则影响钢材的晶粒结构和力学性能。
为了实现高效的轧制过程，需要使用各种设备。
辊道和辊轧机是最常见的设备，它们通过辊子的旋转和压力作用，将钢坯加工成所需形状。
此外，还有一些辅助设备，如冷却系统、加热炉和控制系统，用于控制温度和保证轧制过程的稳定性。
轧钢培训培训资料
汽车用钢材的轧制
总结词
汽车用钢材的轧制要求高精度、高质量和高性能，以满足汽车工业对材料性能的严格要求。
详细描述
在汽车用钢材的轧制过程中，需要采用高精度轧制设备和工艺，确保钢材的尺寸精度、表面质量和机械性能等达 到汽车工业的标准和要求。同时，还需要考虑材料的可回收性和环保性能，采用可再生和可循环利用的材料，降 低汽车制造对环境的影响。
表面清洁。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
轧制技术的创新与发展
01
02
03
高效轧制技术
通过采用先进的工艺和设 备，提高轧制效率和质量， 降低能耗和成本。
智能化轧制技术
利用计算机技术和传感器 技术实现轧制过程的自动 化和智能化控制，提高产 品质量和稳定性。
新材料轧制技术
研究和发展新型金属材料 及其轧制技术，满足不同 领域的需求。
03
实践案例
介绍国内外智能化轧钢技术的典型案例和成功经验，包括智能化设 备、自动化生产线和智能管理系统等。
未来展望
探讨智能化轧钢技术的发展趋势和未来发展方向，为轧钢行业的转 型升级提供支持。
谢谢观看
02
轧钢技术培训
轧制技术原理
轧制技术定义
轧制是一种金属加工工艺，通过 两个旋转的轧辊将金属材料轧制 成所需形状和尺寸的型材、板材
等。
轧制原理
轧制过程中，金属在轧辊的挤压下 发生塑性变形，形成连续的金属带 或板材。
轧制分类
根据轧制工艺的不同，可以分为热 轧和冷轧，根据轧制设备的不同， 可以分为单机架轧机和多机架连轧 机。
家用电器用钢材的轧制
总结词
家用电器用钢材的轧制要求材料具有优良的电磁性能、耐腐蚀性和美观的外观。
详细描述
轧钢生产实习指导书
实习效果的评估标准
实习态度：是否积极参与 实习，遵守实习纪律
实习技能：是否掌握轧钢 生产的基本技能和操作流 程
实习成果：是否完成实习 任务，达到实习目标
实习报告：是否撰写实习 报告，总结实习经验和收 获
实习反馈：是否对实习过 程和结果进行反馈，提出 改进意见
实习反馈与改进建议
实习效果评估：对实习过程中的表现进行评估，包括技能掌握、团队合作、解决问题等方 面
轧钢生产的分类
热轧：将钢锭或钢坯加热到一定温度后进行 轧制，生产出各种形状的钢材
冷轧：将热轧后的钢材在常温下进行轧制， 生产出各种形状的钢材
热连轧：将热轧后的钢材在连续轧制线上进 行轧制，生产出各种形状的钢材
冷连轧：将冷轧后的钢材在连续轧制线上进 行轧制，生产出各种形状的钢材
特殊轧制：包括薄板轧制、宽板轧制、厚 板轧制等，生产出各种特殊形状的钢材
精整是对轧制后的产品进 行进一步的加工和处理， 以提高产品的质量和性能。
轧钢生产设备的操作和维护
操作流程：按照规定步骤进 行操作，确保产品质量
设备维护：定期进行设备维 护，保证设备正常运行
设备检查：确保设备运行正 常，无安全隐患
安全操作：遵守安全操作规 程，确保人员安全
轧制工艺参数的设定和调整
设定轧制速度：根据轧制材料和轧制要 求设定合适的轧制速度
实习要求
严格遵守工艺流程和操作规 程，保证产品质量
遵守安全规程，确保人身安 全和设备安全
认真学习理论知识，并将其 与实践相结合，提高自身技
能水平
遵守企业规章制度，树立良 好的职业道德和职业形象
实习内容与任务
了解轧钢生产的 基本原理和工艺 流程
掌握轧钢生产的 关键技术和设备 操作
项目7 轧钢认知实训
项目七轧钢认知实训一、教学目标1.理解轧制概念及轧材的分类,熟悉轧钢生产的基本工艺流程,了解轧钢机的结构组成。
2.能说出热轧生产的基本工艺流程,能区别轧材的种类。
3.了解加热的目的及加热工艺,了解加热炉的结构。
4.能够说出加热的目的及主要工艺参数,能够说出常见的加热缺陷。
5.了解轧制的目的与要求,了解主要轧制工艺参数,了解轧机的结构组成。
6.能够描述轧制工艺流程;能够认知轧机结构组成。
7.了解精整的任务,了解精整工艺与设备。
8.能够说明不同精整工序的功能。
二、课时分配本项目共4个任务，安排8课时。
三、教学重点本项目从了解轧制的概念出发，简单了解热轧生产工艺的基础流程及轧钢机的基本结构；从加热工序的设置目的出发，引出加热设备和加热工艺的设置；从轧制工序的目的与任务出发，引出轧制设备与工艺布置；轧钢精整工序的主要设备与功能。
四、教学难点掌握热轧生产工艺的基础流程及轧钢机的基本结构、加热设备和加热工艺的设置、轧制设备与工艺布置、轧钢精整工序的主要设备与功能。
五、教学内容任务一轧钢流程及设备认知实训相关知识轧制概念、轧材的分类、轧钢工艺流程、轧钢机结构。
任务实施一、轧制概念及轧材的分类(一)定义金属坯料通过转动的轧辊受到压缩而进行塑性变形,使其断面减小、形状改变、长度增加,使金属获得一定组织和性能的加工方法。
(二)轧制分类(1)按轧制方式分为纵轧、斜轧和横轧。
①纵轧:特点:工作轧辊旋转方向相反,轧件的纵轴线与轧辊轴线垂直。
它是轧制生产中应用得最广泛的一种轧制方法,如各种型材和板带材的生产。
见下图。
②斜轧:特点:工作轧辊的旋转方向相同,轧件的纵轴线与轧辊轴线成一定的倾斜角。
用来生产管材和变断面型材。
见下左图。
③横轧:特点:工作轧辊旋转方向相同,轧件的纵轴线与轧辊轴线平行。
见下右图。
(2)按加工时工件的温度特征分:①热轧:定义:在进行充分再结晶的温度以上所完成的加工。
热轧目的:为了改善钢材的组织和性能。
②冷轧:定义:在不产生恢复和再结晶温度以下进行的加工。
轧钢岗位培训教材
金属压力加工—轧制
1
目录
4
2 孔型与导卫 3 轧制缺陷和调整
轧钢 设备
Page 2
第一章 金属压力加工
1、金属压力加工的概念
利用金属材料在外力作用下产生的塑 性变形，获得具有一定形状、尺寸和力学 性能的原材料，毛坯或零件的生产方法。 （金属塑性加工）
▪ 固体具有基本形状，欲将其改变，一是固体本身应具有塑 性，二是需要借助外力。
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▪镍 ▪纯镍具有高塑性，镍可提高纯铁体的强度和塑性
，能减缓钢在加热时晶粒的长大。当在碳钢和低 合金钢中，含镍量在5%以下时，可改善钢在热变 形时的塑性。镍可与硫形成硫化物以薄膜形式存 在于晶粒的边界上。因此在含镍的钢中提高硫的 含量会引起钢的红脆现象。
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▪锰 ▪ 奥氏体锰钢，由于低的导热性和大的膨胀系数，使之具有
高的加热速度敏感性。对于大断面的高锰钢来讲，若加热 速度过快，可能使之产生内裂。锰钢的过热敏感性强，对 其加热制度应进行严格控制。 ▪ 当在钢中含有较多的硫和氧时，锰还会起到消除或减轻硫 和氧的有害作用，使钢的塑性提高。
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3、塑性的概念
定义： 所谓塑性，是指固体金属在外力作用下能 稳定地产生永久变形而不破坏其完整性的能力。 塑性成形：金属在外力作用下，利用其塑 性而使其成型并获得一定力学性能的加工方法
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4、塑性的指标
塑性的大小可以由金属在不同变形条件下允许的极限变形 量来表示。此极限变形量称为塑性指标。
▪试验时圆柱体试样的一端固定，另一端扭转。试 验中试样受到外加扭力的作用，随着试样扭转数 的不断增加，最后将发生断裂。材料的塑性指标 用破断前的扭转数(n)或扭转角来表示。
轧钢工艺培训教学讲义轧钢基本知识.
第一章轧钢基本知识1.1 钢的分类1.1.1 金属和合金金属是广泛存在于自然界中的化学元素,是一种不透明的结晶材料,通常具有高强度和优良的导电性、导热性、延展性和反射性。
一般经铸造、压力加工、焊接等工序可制成各种形状的零件或钢材。
金属种类很多，可分为有色金属和黑色金属两大类。
合金是两种或两种以上的金属元素或金属与非金属元素按一定配比构成的。
合金改变了原来单一金属的物理及化学性质，但一般仍具有金属的一些通性，因此合金使用更为广泛。
1.1.2 钢和铁通常把含碳量在 2.0%以上的铁碳合金称为铁，它由铁、碳元素和较多的共生杂质组成。
钢是含碳量在0.04～2.3%之间的铁碳合金。
为了保证钢有一定的韧性和塑性，一般含碳量不超过 1.7%，也有个别钢种的含碳量大于2.0%。
钢的主要元素是铁、碳，通常还有硅、锰、硫、磷等元素，但碳元素含量比生铁少。
钢既有较高的强度，又有较好的韧性，可用压力加工方法制成各种产品。
钢的分类钢按含有合金元素的百分比可分为碳素钢和合金钢。
1 碳素结构钢的分类a）、按含碳量分为：低碳钢（C≤0.25%）、中碳钢（0.25%＜C≤0.6%）、高碳钢（C＞0.6%）。
b）、按品质分为：普通质量钢（S≤0.035%～0.050%；P≤0.035%～0.045%）、优质钢（S、P均≤0.035%）、高级优质钢（S、P均≤0.025%）。
c）、按用途分为：结构钢、工具钢。
d）、碳素结构钢按质量和用途分为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢和碳素工具钢等。
2合金的分类合金钢是在碳钢基础上，为了提高钢的机械性能、物理和化学性能，改善钢的工艺性能，在冶炼时有目的地加入一些合金元素的钢。
合金钢种类繁多，为了便于管理、选用和比较研究，根据某些特性，从不同的角度出发，可以把它们分成若干具有共同特点的类别。
a）、按钢的化学成分分类①按钢中所含合金元素的种类可分为：锰钢、铬钢、硼钢、硅钢、硅锰钢、铬镍钢等。
②按钢中合金元素总含量可分为：低合金钢、中合金钢、高合金钢。
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备件定购困难影响设备稳定运行直接影响生产；规格转 换时钢板的命中率低，不能适应“多品种，多规格，小 批量”的生产要求
二轧厂和宽板厂2005年计划产量及主要品种
指标名称 一、产量 1、碳结钢(含Q235C、D) 6~7mm 8~9mm 10~13mm 14mm以上 2、船用钢板(含A32，A36) 6mm 8~9mm 10~13mm 14mm-20mm 20mm以上 3、Q345 Q345B Q345C-Q345D 4、45-50钢板 5、容器板(含锅炉板等) t t t t t t t t t t t t t t t t t 单 位 二轧厂计划 850000 415000 15000 20000 120000 260000 200000 8000 20000 107000 40000 25000 180000 173000 7000 50000 5000 宽板厂计划 620000 307000 50000 65000 192000 150000 27000 73000 30000 20000 103000 100000 3000 50000 10000
按以下七大题目讲解
• • • • • • • 一、概述 二、炼钢系统工艺 三、板材系统工艺 四、线材系统工艺 五、小型材系统工艺 六、 “十一五”发展规划 七、薄板坯连铸连轧技术发展及应用
一、概述
广东省韶关钢铁集团有限公司(以下简称韶钢) 位于广东省韶关 市南郊14公里处；南依燕山，北靠莲花山，西邻曲江县马坝镇，东 临麻顶山，东西长、南北窄，呈狭长形状，座落在梅花河的河谷小 平原上，占地面积约8.78平方千米。韶钢始建于1966年（实际应追 溯到1958年） ，至今已有40年的历史。 韶钢是广东省地方大型骨干钢铁联合企业，广东省20家国有资 产授权经营企业集团之一。经过“九五”“十五”技术改造，生产 能力、技术进步及产业装备水平都有了很大提高。目前，韶钢已形 成钢铁综合生产能力达400万吨以上的大型钢铁联合企业。2005年 ，韶钢完成钢353.47万吨、铁322.93万吨、材339.46万吨，实现利税 9.31亿元，利润总额1.8亿元。 韶钢2006年的生产经营目标为：钢430万吨、铁425万吨、材410 万吨，实现销售收入158亿元，利润总额1.49亿元。
二轧厂主要工艺设备现状
设备名称 主电机 轧后冷却 工艺设备现状 2500kW×2，功率偏小，故障率高 简单的喷淋设备，无自动控制，冷却速度小、精度差 存在问题 产量受限，产品性能差，高附加值产品生产不稳定，尤 其是需控轧控冷的产品
轧机AGC系统
系统运行不稳定、故障率高，设备备件型号太老定购不到，技能，道次设置不能满足交叉控温轧制的 要求，规程切换和修改不方便
• 宽板厂现有3450宽板轧机1套，2005年2月28日建成投产， 实际生产规格：厚度9～40mm，宽度1500～3250mm， 长度6～12.5m。设计生产能力为：热轧钢板100万t/a， 坯料规格：150mm×3200mm×15700mm，最大坯料单 重：60t，采用三钢厂1#宽板坯连铸机生产的连铸坯。
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炼轧厂 炼钢工序于2000年12月投产，韶钢在原小型连轧生产线的基 础上，配套建成90吨Consteel电炉炼钢生产线，和原小型连轧 厂（1996年12月投产）合并为“四位一体”（即Consteel电弧 炉—LF炉—连铸—连轧）短流程生产线，即韶钢炼轧厂。 炼轧厂炼钢工序设有一座90吨Consteel电弧炉、一座90吨LF 钢包精炼炉和一台四机四流高效方坯连铸机，生产 160x160mm2（予留200x200mm2）断面的方坯，通过辊道直 接向轧钢加热炉热送合格的铸坯。 90吨Consteel电弧炉、四机四流高拉速高效小方坯连铸机从意 大利德兴公司引进。电炉设计配备有一套加铁水倾翻装置， 铁水连续倒入，每分钟约倒1-2吨。电炉生产使用的废钢由 Consteel输送链从炉壁孔连续加入，设计的废钢占主原料70%， 其余30%是铁水，铁水用65t铁水包从炉壁兑入。 轧钢生产线配置有18架连续式小型轧机，其中初轧机组占8架、 中轧机组占6架、精轧机组占4架，最高出口速度为18m/s，可 实行双切分、三切分轧制，产品规格为φ12mm～φ40mm的圆 钢和热轧带肋钢筋。加热炉为步进梁式加热炉，设计加热能
二、炼钢系统工艺
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韶钢现有三个炼钢厂，即第一炼钢厂、第三炼钢厂和炼轧厂。 1 第一炼钢厂 目前有2座15t转炉，新2#转炉大修投产后，该厂配置的主要设 备有：3座平均出钢量为16t的顶吹氧气转炉、3台方坯连铸机、 1台超低头板坯连铸机。年产120万t钢。由于工艺落后、设备装 备水平低，主要生产普通碳素钢、低合金钢、低合金结构钢、 船板钢。 2 第三炼钢厂 2003年6月建成投产的第三炼钢厂，主要工艺设备配置有：2座 900t混铁炉、2座120t顶底复吹氧气转炉、2套120t钢包精炼炉 （LF炉）、1台5机5流方坯连铸机、1台中厚板板坯连铸机、1 台宽板坯连铸机。目前在建2套铁水脱硫处理站、拟建1套VD 真空精炼炉。依据该厂的设备配置及目前的炼钢水平，可年产 合格钢坯280万t。由于新设备、新工艺刚投产及宽板坯连铸机 投产推后（2005年1月投产）、铁水不足等因素，2003年、 2004年产钢仅为90.97万t和178.2万t。 该厂设计产品方案主要有碳结钢、低合金钢、优质碳素结构钢、 低合金结构钢、锅炉钢、桥梁钢、汽车大梁钢、造船钢、弹簧 钢、焊条钢、铆螺钢、管线钢等。
三、板材系统工艺
• 板材轧钢系统有二轧厂和宽板厂2条板材生产线。 • 二轧厂现有2500四辊可逆式轧机1套，从1996年底投产 后，年产量以平均每年10万吨幅度递增，从1997年的28 万t增长到2004年的100万t，目前品种钢的生产难度较大， 主要缺乏控轧控冷手段，2006年已准备进行改造。采用 三钢厂2#窄板坯连铸机和一钢厂3#窄板坯连铸机生产的 连铸坯。