轧钢工艺规程培训
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轧钢工艺规程培训
3＃飞剪剪切后的轧件，经冷床上料辊道上 提速后，在设定的时间内，冷床上料机构 的滑板升起，轧件滚落到冷床入口的矫直 板上，冷床动齿条动作一次，轧件向前进 一步。轧件在步进式齿条冷床上边步进边 冷却，由齐头辊将棒材头部对齐，轧件在 冷床密集段密集，收集到一定根数后由靠 近冷床出口侧的移钢装置将其送至冷床输 出辊道上。
轧钢工艺规程培训
5、产品要求
5.1、主要品种规格
产品名称
钢种
热轧带肋钢筋 低合金钢
代表钢号 规格（mm）
HRB335、 HRB400
φ10～φ50
热轧光圆钢筋 普碳钢
HPB300、 HPB335
φ14～φ50
热轧圆钢
优质碳素 结构钢
15-60#
轧钢工艺规程培训
φ14～φ50
5.2、产品交货状态 捆径： 长度： 捆重：
轧钢工艺规程培训
2、工艺流程
连铸坯（验收、编组、检验） 上料 入炉 加
热 出炉 横移 粗轧轧制 1＃飞剪切头、
切尾（碎断） 中轧轧制 预水冷器冷却 2＃飞剪
切头、切尾（碎断） 精轧轧制 水冷器冷却 3
＃飞剪倍尺分段 冷床上料 冷床冷却 对齐辊道
冷床下料 冷剪定尺剪切
横移台架检查
打
捆
称重 挂牌 入库。
6 ）连铸坯端部的切斜不得大于12mm；
7 ）连铸坯端部因剪切变形造成的宽展不 得大于边长的10%；
8 ）连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、 重叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或大于3mm 的划伤、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、 耳子、凸块、凹坑和深度大于2mm的裂纹。 连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡。如 有上述缺陷，应清除。
得大于边长的10%； 8）连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重
叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或大于3mm的 划伤、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、 耳子、凸块、凹坑和深度大于2mm的裂纹。 连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡。如 有上述缺陷，应清除。
轧钢工艺规程培训
7、轧机参数
7.1、粗轧轧机基本参数表
轧钢工艺规程培训
4、坯料验收
坯料尺寸及外形允许偏差应满足国家标准 （YB/T 2011-2004）的尺寸要求： 1 ）连铸坯无明显扭转； 2 ）连铸坯弯曲度不能大于20mm/m，总弯曲 度不大于总长的2%； 3 ）边长允许偏差：±5.0mm； 4 ）对角线长度之差：≤7.0mm；
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5）连铸坯允许有鼓肚，但高度≤4.0mm；
轧钢工艺规程培训
第一部分 工艺规程介绍
轧钢工艺规程培训
源自文库
一、2#高棒简介 1、概述
2#高棒生产线设计生产能力为100万吨/ 年，最高轧制速度为16m/s，主要产品为 φ10～φ50mm的热轧带肋钢筋和φ16～ φ50mm的热轧直条圆钢。采用150×150或 158mm×158mm×9500mm的连铸坯，采取热送热 装方式。全线轧机共18架，呈平立交替布置 （其中16#、18#机架为平立可转换），由粗 轧机组φ610×4+φ480×2，中轧机组φ480×6， 精轧机组φ380×6组成，全部为高刚度短应力 线轧机，全部实现无扭轧制。
轧钢工艺规程培训
轧件在冷床输出辊道成排运往冷剪，由剪 后定尺挡板测定棒材长度，冷剪在棒材运 行中将棒材连续自动剪切成用户要求的尺 寸长度。定尺棒材经辊道及横移机构送往 横移过渡台架，成品在横移台架上横移， 同时进行人工检查，合格产品送到收集槽。 短尺棒材由短尺剔除机构运从横移台架剔 除。定尺棒材收集到一定根数后，由移钢 机把棒材送到输出辊道、抱紧、打捆，再 由输送辊道和升降链把成捆钢材送到成品 收集台架称重、收集。
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3、主要设备组成
轧线主要设备包括热送辊道、旋转辊道、入炉 辊道、推钢机、推钢式加热炉、出钢机、钢坯 横移机构、出炉辊道、夹送辊、 Φ610×4+Φ480×8+Φ380×6轧机、1～3＃飞 剪、1～6＃活套、预水冷装置、轧后水冷装 置、步进冷床、850T冷剪、横移台架及其输 入输出辊道、自动打捆机、成品收集台架等。
1） 连铸坯无明显扭转； 2）连铸坯弯曲度不能大于20mm/m，总弯曲
度不大于总长的2%； 3）边长允许偏差：±5.0mm； 4）对角线长度之差：≤7.0mm； 5）连铸坯允许有鼓肚，但高度≤4.0mm；
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6）连铸坯端部的切斜不得大于12mm； 7） 连铸坯端部因剪切变形造成的宽展不
轧钢工艺规程培训
由连铸机铸出的热连铸坯经提升机提升到热送 辊道后，经热送辊道、旋转辊道、入炉辊道， 送入推钢加热炉加热。按相应制度加热后，由 推钢机推出进入出炉辊道，通过横移台架送到 粗轧轧制，粗轧后经1＃飞剪切头、切尾再进 入中轧机组轧制，中轧轧制后经2＃飞剪切头、 切尾，最后进入精轧轧制。轧制过程中出现故 障，用于轧件切头、切尾和事故碎断，轧件切 头及碎断部分落入平台下的收集筐内，由天车 将切头筐吊出收集坑，由汽车运出车间。轧制 成成品后通过轧后水冷装置进行控制冷却，经 过3＃倍尺飞剪切成需要的倍尺，3＃飞剪具有 最佳剪切的功能以保证尾段轧件顺利上冷床。
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粗中轧采用无孔型轧制新技术，可降低辊耗 和提高生产效率。粗、中轧机组采用微张力轧 制，精轧机组中采用活套无张力轧制，产品尺 寸精度高，采用切分轧制技术，其中设计为 φ10～φ14mm为三切分，现φ12mm已准备四切 分轧制， φ16～φ22mm为两切分，φ25mm规 格为单线轧制。中轧后设有预穿水水冷装置， 精轧后设有轧后水冷装置，可实现控轧控冷工 艺，提高钢材组织和性能。采用自动打捆机打 捆，包装整齐美观。全线采用基础自动化PLC 控制，自动化程度较高。
机架号 1
2
3
4
5
6
轧机规格(mm)
610
610
610
610
480 480
新辊直径(mm)
610
可利用的最小辊 径(mm)
成捆交货 ～Φ300mm 6～12m 2.5～3.0t
5.3、产品执行标准
圆钢：
GB/T702-2008
热轧带肋钢筋： GB1499.2-2007
优质钢：GB/T699-1999
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6、坯料要求
坯料尺寸及外形允许偏差应满足国家标准 （YB/T 2011-2004）的尺寸要求：
3＃飞剪剪切后的轧件，经冷床上料辊道上 提速后，在设定的时间内，冷床上料机构 的滑板升起，轧件滚落到冷床入口的矫直 板上，冷床动齿条动作一次，轧件向前进 一步。轧件在步进式齿条冷床上边步进边 冷却，由齐头辊将棒材头部对齐，轧件在 冷床密集段密集，收集到一定根数后由靠 近冷床出口侧的移钢装置将其送至冷床输 出辊道上。
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5、产品要求
5.1、主要品种规格
产品名称
钢种
热轧带肋钢筋 低合金钢
代表钢号 规格（mm）
HRB335、 HRB400
φ10～φ50
热轧光圆钢筋 普碳钢
HPB300、 HPB335
φ14～φ50
热轧圆钢
优质碳素 结构钢
15-60#
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φ14～φ50
5.2、产品交货状态 捆径： 长度： 捆重：
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2、工艺流程
连铸坯（验收、编组、检验） 上料 入炉 加
热 出炉 横移 粗轧轧制 1＃飞剪切头、
切尾（碎断） 中轧轧制 预水冷器冷却 2＃飞剪
切头、切尾（碎断） 精轧轧制 水冷器冷却 3
＃飞剪倍尺分段 冷床上料 冷床冷却 对齐辊道
冷床下料 冷剪定尺剪切
横移台架检查
打
捆
称重 挂牌 入库。
6 ）连铸坯端部的切斜不得大于12mm；
7 ）连铸坯端部因剪切变形造成的宽展不 得大于边长的10%；
8 ）连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、 重叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或大于3mm 的划伤、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、 耳子、凸块、凹坑和深度大于2mm的裂纹。 连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡。如 有上述缺陷，应清除。
得大于边长的10%； 8）连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重
叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或大于3mm的 划伤、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、 耳子、凸块、凹坑和深度大于2mm的裂纹。 连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡。如 有上述缺陷，应清除。
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7、轧机参数
7.1、粗轧轧机基本参数表
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4、坯料验收
坯料尺寸及外形允许偏差应满足国家标准 （YB/T 2011-2004）的尺寸要求： 1 ）连铸坯无明显扭转； 2 ）连铸坯弯曲度不能大于20mm/m，总弯曲 度不大于总长的2%； 3 ）边长允许偏差：±5.0mm； 4 ）对角线长度之差：≤7.0mm；
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5）连铸坯允许有鼓肚，但高度≤4.0mm；
轧钢工艺规程培训
第一部分 工艺规程介绍
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源自文库
一、2#高棒简介 1、概述
2#高棒生产线设计生产能力为100万吨/ 年，最高轧制速度为16m/s，主要产品为 φ10～φ50mm的热轧带肋钢筋和φ16～ φ50mm的热轧直条圆钢。采用150×150或 158mm×158mm×9500mm的连铸坯，采取热送热 装方式。全线轧机共18架，呈平立交替布置 （其中16#、18#机架为平立可转换），由粗 轧机组φ610×4+φ480×2，中轧机组φ480×6， 精轧机组φ380×6组成，全部为高刚度短应力 线轧机，全部实现无扭轧制。
轧钢工艺规程培训
轧件在冷床输出辊道成排运往冷剪，由剪 后定尺挡板测定棒材长度，冷剪在棒材运 行中将棒材连续自动剪切成用户要求的尺 寸长度。定尺棒材经辊道及横移机构送往 横移过渡台架，成品在横移台架上横移， 同时进行人工检查，合格产品送到收集槽。 短尺棒材由短尺剔除机构运从横移台架剔 除。定尺棒材收集到一定根数后，由移钢 机把棒材送到输出辊道、抱紧、打捆，再 由输送辊道和升降链把成捆钢材送到成品 收集台架称重、收集。
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3、主要设备组成
轧线主要设备包括热送辊道、旋转辊道、入炉 辊道、推钢机、推钢式加热炉、出钢机、钢坯 横移机构、出炉辊道、夹送辊、 Φ610×4+Φ480×8+Φ380×6轧机、1～3＃飞 剪、1～6＃活套、预水冷装置、轧后水冷装 置、步进冷床、850T冷剪、横移台架及其输 入输出辊道、自动打捆机、成品收集台架等。
1） 连铸坯无明显扭转； 2）连铸坯弯曲度不能大于20mm/m，总弯曲
度不大于总长的2%； 3）边长允许偏差：±5.0mm； 4）对角线长度之差：≤7.0mm； 5）连铸坯允许有鼓肚，但高度≤4.0mm；
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6）连铸坯端部的切斜不得大于12mm； 7） 连铸坯端部因剪切变形造成的宽展不
轧钢工艺规程培训
由连铸机铸出的热连铸坯经提升机提升到热送 辊道后，经热送辊道、旋转辊道、入炉辊道， 送入推钢加热炉加热。按相应制度加热后，由 推钢机推出进入出炉辊道，通过横移台架送到 粗轧轧制，粗轧后经1＃飞剪切头、切尾再进 入中轧机组轧制，中轧轧制后经2＃飞剪切头、 切尾，最后进入精轧轧制。轧制过程中出现故 障，用于轧件切头、切尾和事故碎断，轧件切 头及碎断部分落入平台下的收集筐内，由天车 将切头筐吊出收集坑，由汽车运出车间。轧制 成成品后通过轧后水冷装置进行控制冷却，经 过3＃倍尺飞剪切成需要的倍尺，3＃飞剪具有 最佳剪切的功能以保证尾段轧件顺利上冷床。
轧钢工艺规程培训
粗中轧采用无孔型轧制新技术，可降低辊耗 和提高生产效率。粗、中轧机组采用微张力轧 制，精轧机组中采用活套无张力轧制，产品尺 寸精度高，采用切分轧制技术，其中设计为 φ10～φ14mm为三切分，现φ12mm已准备四切 分轧制， φ16～φ22mm为两切分，φ25mm规 格为单线轧制。中轧后设有预穿水水冷装置， 精轧后设有轧后水冷装置，可实现控轧控冷工 艺，提高钢材组织和性能。采用自动打捆机打 捆，包装整齐美观。全线采用基础自动化PLC 控制，自动化程度较高。
机架号 1
2
3
4
5
6
轧机规格(mm)
610
610
610
610
480 480
新辊直径(mm)
610
可利用的最小辊 径(mm)
成捆交货 ～Φ300mm 6～12m 2.5～3.0t
5.3、产品执行标准
圆钢：
GB/T702-2008
热轧带肋钢筋： GB1499.2-2007
优质钢：GB/T699-1999
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6、坯料要求
坯料尺寸及外形允许偏差应满足国家标准 （YB/T 2011-2004）的尺寸要求：