j、过程检验和测量控制程序

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检验、测量和试验设备控制程序

1 目的规范公司检验、测量和试验设备的管理，确保检验、测量和试验设备的检测精度。

2 适用范围本程序适用于公司检验、测量和试验设备的控制。

3 术语定义检定：为评定计量器具的计量性能（准确度、稳定度、灵敏度等）并确定其是否合格所进行的全部工作。

校验（校准）：确定计量器具显示值误差（必要时也包括确定其他计量性能）的一组工作。

4 职责4.1 公司机电物资处4.1.1 负责建立公司的检验、测量和试验设备台帐、督促使用单位实施检验、测量和试验设备管理。

4.1.2 负责编制公司的检验、测量和试验设备的年度周期检定计划，并监督实施。

4.2 公司试验室及项目部测量队4.2.1 负责建立本单位的检验、测量和试验设备台帐、档案卡片，实施检验、测量和试验设备管理。

负责将本单位检验、测量和试验设备台帐上报公司机电物资处。

4.2.2 负责检验、测量和试验设备的采购、验收、储存、检定、发放、使用、维护保养及报废管理工作。

4.2.3 负责编制本单位检验、测量和试验设备下年度周期检定（校验）计划，并报送公司机电物资处。

4.2.4 负责实施本单位检验、测量和试验设备年度周期检定（校验）计划。

4.3 公司直管项目部机电部门4.3.1 根据项目的实际需要，组织配置能充分满足现场质量检测要求的检验、测量和试验设备。

4.3.2 组织建立项目部检验、测量和试验设备台帐、实施检验、测量和试验设备管理。

4.3.3 督促项目部内部检验、测量和试验设备的使用单位，按年度周期检定计划实施设备检定。

5 工作流程5.1 检验、测量和试验设备控制程序工作流程。

5.2 检验、测量和试验设备的配置5.2.1 各使用单位根据工程质量检测工作需要，配备技术性能准确度和精密度满足检测质量要求的检验、测量和试验设备。

5.2.2 检验、测量和试验设备的购置需填写“检验、测量和试验设备购置申请表”（Fe760-1），并经批准后进行购置。

5.2.3 新购置的检验、测量和试验设备必须有出厂合格证、国家法定CMC标志、设备说明书及其他随机技术资料。

检验、测量与试验设备控制程序文件

检验、测量与试验设备控制程序1.目的该程序文件确保工厂检验、测量与试验设备（包括生产测量工具、仪器、仪表）得以很好的管理、维修保养及校准，从而保证这些设备在生产检验过程中符合要求。

2.范围厂内所有与生产有关的检验、测量与试验设备，包括生产测量工具、仪器、仪表。

3.职责3.1纯化中心3.1.1是检验、测量与试验设备的管理部门。

3.1.2负责检验、测量与试验设备的预防性维护。

3.1.3负责生产测量工具、仪器、仪表的维护。

3.1.4负责生产检验、测量与试验设备的校准。

3.1.5负责生产检验、测量与试验设备编号、建帐、保管、检定工作（内检/外检）、增添和调配工作。

3.2研发部3.2.1负责本部门检验、测量与试验设备的日常维护。

3.2.2负责本部门检验、测量与试验设备的校准。

3.2.3负责本部门检验、测量与试验设备编号、建帐、保管、检定工作（内检/外检）、增添和调配工作。

3.3质量部3.3.1负责负责上述检验、测量与试验设备的跟踪、抽查、内部检定记录更新等管理工作。

4.定义无应用5.程序5.1质量部建立《检验、测量与试验设备清单》，详见附件8.1。

5.2检验、测量与试验设备的校准5.2.1校准5.2.1.1仪器、仪表及检验测量工具的校准1、仪器、仪表及检验测量工具的校准由质量部负责。

2、质量部不能校准的由外部认可的独立检定机构或生产厂家校准，质量部负责联系。

5.2.1.2检验、测量与试验设备的校准1、根据《检验、测量与试验设备清单》，能内校的检验、测量与试验设备，由各相关部门负责校准。

2、不能校准的，由外部认可的独立检定机构或设备生产厂家校准，设备责任部门负责联系。

5.2.2检验、测量与试验设备的校准标识：校准合格的仪器、仪表及检验测量工具应贴有检定或校准标签5.2.3检验、测量与试验设备的校准记录。

5.2.3.1检验、测量与试验设备的校准记录由质量部保存。

5.2.3.2仪器、仪表及检验测量工具的校准记质量部保存。

过程检验控制程序--正文

过程检验控制程序1 目的为使各过程（进料、制程、出货）检验活动作业有据可循，确保过程产品的质量符合规定要求，防止不合格品流入下工序和顾客手中。

2适用范围适用于公司内部整个过程检验活动。

3术语和定义3.1 过程检验：包括公司的进料检验、制程检验、成品检验和出货检验。

3.2 首件检验：每班上班后加工的第一件产品，当出现影响过程因素（5M1E）发生变化时，需重新完成首件检验工作。

首件检验由作业员独立完成，制程班组长进行查核和确认有效性。

3.3 自主检验：作业员按《制程检验作业标准书》和控制计划中规定的频次进行的检验活动。

3.4 巡回检验：由质控部检验人员负责对制程加工的产品按规定的频次实施的检验活动。

3.5 转序检验：对于产品在一个班组加工完成后需转至下个班组或托外加工时所实施的检验活动。

3.6 出货检验：产品包装后发运前实施的检验活动。

4职责本程序由质控部制订，经相关权责人员核准后，各单位照案执行。

5 相关文件5.1 《不合格品控制程序》5.2 《控制计划》5.3 《进料检验作业标准》5.4 《制程检验作业标准》5.5 《成品检验作业标准》5.6 《出货检验作业标准》第 1 页共4 页6 流程说明第 2 页共4 页第 3 页共4 页过程检验控制程序8 附件无6 记录表单记录一进料检验抽样计划表记录二出货检验抽样计划表记录三进料检验记录表记录四进料检验履历表记录五首件/自主检验记录表记录六巡检记录表记录七、成品检验记录表记录八、出货检验记录表第 4 页共4 页。

检验与试验控制程序

1 目的对产品进行检验和试验以确保产品满足顾客的要求。

2 范围适用于本公司产品的全过程控制（包括来料检验、过程检验,工序检验和最终检验）。

3 职责3.1工程部负责制定各类检验标准。

3.2品管部负责按各类检验标准对来料、过程和成品实施检验，并对出现的不合格提出并跟踪验证。

3.3制造部负责对本工序生产的产品进行自检，并对出现的不合格采取纠正和预防措施。

4 程序4.1来料检验4.1.1工程部编制《检验标准》以作为物料检验的依据。

4.1.2进货物品（包括外发进厂）进入公司后，由仓管员对品名、规格/货号、颜色、数量核对无误后，在供方送货单签收后，通知检验员检验。

4.1.3 检验员接到通知后，依《检验标准》及相关图纸或样品进行检验，并填写“IQC检验及处理报告”。

检验合格进行合格标识后，方可入库，仓管员办理入库手续。

不合格产品依《不合格控制程序》处理。

4.1.4 因生产急需，须紧急放行的物品，依《不合格品控制程序》处理。

4.1.5当检验原材料判定不合格，其又不影响产品功能时，予以特采的，依《不合格品控制程序》执行。

4.2 过程检验4.2.1首件检验4.2.1.1有下列情形时必须做首件检验：a）首次量产时或每次订单、批次开始生产时；b）更换维修模具／夹具再生产时；c）每天重新开机生产时；d）更换材料时；e）巡检发现不合格为设备因素调整后；f）更换人员时。

4.2.1.2检验程序a）生产线员工开机量产前生产首件样品，经自检合格后，送IPQC检验员检验确认。

b）IPQC检验员依据《检验标准》及相关图纸或样品对首件样品进行检验并判定，并将检验项目及结果填写在“制程检验记录表”上。

c）如果首件样品检验合格，IPQC检验员通知生产班组负责人或操作员量产。

d）如果首件样品检验不合格，IPQC检验员立即通知生产班组负责人或操作员调整直到合格为止。

4.2.2自检生产过程中，操作员在作业时及作业完成后应依“生产流程卡”和《检验标准》对产品质量进行自检，并填写相关记录。

过程和产品的监视和测量控制程序

1.目的2.3.3.13.23.33.4厂长、技术部、质量部负责紧急放行的审核与批准。

4.过程活动4.1 产品监视和测量的总要求4.1.1总要求a) 质量部负责（必要时生产部配合），对具体的产品，依据其产品标准和规定产品特性的设计文件编制产品检验规程，确定检测控制点、检测项目、检测方法、判定依据和使用的测量设备。

关键过程，出厂检验应编制检验指导书。

b) 检验控制点包括：进货检验，工艺文件规定的检验控制点，关键过程、特殊过程作业指导书规定的检验控制点，装配测试、出厂检验检验指导书或检验表格规定的检验内容g）检验规程的更改，应执行《文件控制程序》4.1.2 记录建立及保存按《记录控制程序》的要求建立和保存产品监视和测量的记录。

检验记录应符合以下方面的要求：a) 包括检验项目、标准或设计要求、检验结果和检验结论等内容。

当检验项目有量值要求时，应在要求栏中描述规定的量值、在检测结果栏内填写实测量值。

b) 符合《记录控制程序》的要求。

c）适用时，应记录检验依据、测量设备和环境条件等相关内容。

4.24.3a) 应在工艺文件中规定检验控制点、关键过程和特殊过程作业指导书规定的控制点、装配测试检验指导书或检验表格规定的检验控制点对在制品和成品进行工序质量检验，未经检验或检验不合格的在制品或成品，不得转入下道工序。

特殊情况，需经管理者代表批准，并对其进行记录和追踪控制。

b) 生产人员应在检验控制点对在制品或成品进行自检，自检合格后方可流入下道工序。

c）质量部检验人员对产品的实现过程进行巡检，记录巡检结果，针对巡检过程中的不合格情况处理如下：如实记录不合格特性，通知质量部及技术确认不符合项情况，并通知生产部执行《不合格品控制程序》的相关规定。

b）工序作业记录；c）产品测试记录；d）不合格品让步接收记录。

4.4 出厂检验4.4.1 产品完成全部制造工序后，应进行出厂检验，未检验或检验不合格的产品不得出厂。

产品检验的项目包括：a) 产品外观；4.4.6 经出厂检验合格的产品，有质量部签署产品合格证，准予交付顾客。

过程的监视和测量控制程序

(QGB/QC8.2-2022-R1)一、目的对公司质量管理体系的过程进行监视和测量，以验证过程实现所策划结果的能力，并确保产品的符合性。

二、合用范围公司质量管理体系过程的监视和测量，主要包括以下几个方面：1. 合同管理过程2. 设计和开辟过程3. 采购和外包过程4. 生产过程5. 服务过程6. 管理过程7. 资源管理过程三、职责范围1. 总师办应准确把握用户的需求，密切与用户的沟通，及时提供满制。

4. 工程技术部应确保持续、稳定地提供合格产品，按相关工艺要求进行生产，生产环境的良好率。

5. 售后部应及时、准确地获取、分析和利用用户满意信息，进行持续改进，增强用户满意。

6. 各部门应确保管理的高效率和有效性。

7. 设备动力室应做好设备的维护，经理/人力资源部应测量公司各岗位人力资源的配备、各类人员能力的考核和培训。

四、过程的监视和测量1. 合同管理过程的监视和测量1.1. 项目：a) 合同履行率b) 用户检验合格率1.2. 方法a) 按期履行合同数/应履行合同总数*100%b) 用户一次检验合格数/用户检验总数*100%a) 设计和开辟的缺陷率b) 新技术、新工艺的采用2.2. 方法a) 设计和开辟缺陷的产品数/设计和开辟的总产品数*100%、设计和开辟缺陷的分析报告、改进报告b) 取得的成果和经济效益统计2.3. 频次每年检查一次以上各个项目的情况。

2.4. 判定准则是否满足策划的预期目标的要求，有设计和开辟缺陷的产品能否提供其分析报告、改进报告。

3. 采购和外包过程的监视和测量3.1. 项目：a) 供货及时率b) 采购产品问题率(包括退货率、维修率)c) 外包过程控制每半年检查一次以上各个项目的情况。

3.4. 判定准则是否满足策划的预期目标的要求，能否及时供应，外包过程的记录完整性、质量数据统计。

4. 生产过程的监视和测量4.1. 项目a) 工艺纪律执行率(生产现场使用的所有文件图纸是否现行有效)b) 质量损失c) 生产环境良好率4.2. 方法a) 按工艺纪律进行生产的项目数/生产项目总数*100%b) 生产过程中发生的质量损失费用c) 6S 检查4.3. 频次每半年检查一次以上各个项目的情况。

过程和产品监视和测量控制程序

1目的和范围对产品实现的必须的过程进行测量和监控，以确保满足顾客的要求；对产品特性进行测量和监控，以验证产品要求得到满足。

本程序适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认；对生产所用原材料、生产的半成品和成品进行测量和监控。

2部门职责技术质量部负责对采购的原材料、外协外购件和本厂生产过程的测量和监控，以及成品的测量和监控。

3控制程序3.1 过程的测量和监控技术质量部识别需要进行测量和监控的实现过程，它包括产品实现过程，也包括公司根据产品特点策划的各过程和子过程，特别是生产和服务运作的全过程。

与质量相关的各过程应根据公司总目标进行分解，转化为本过程具体的质量目标，如产品合格率、采购产品的合格率、销售指标及顾客服务满意率等。

为保证目标的顺利完成，需进行相应的测量和监控。

1、各部门对本部门目标的实现过程，采用适用的统计方法，以确定采取纠正和预防措施的时机；2、技术部负责对产品质量形成的关键过程或特殊特性，采用适用的统计分析方法进行监视和测量，明确过程质量和过程能力之间的关系，以确定采取纠正和预防措施的时机；3、当过程产品合格率接近或低于控制下限时，技术部应及时发出《纠正和预防措施处理单》，定出责任部门，对其从人员、设备、原材料、各类规程、生产环境以及检验等方面分析原因并采取相应的措施；当需要采取改进措施时，技术部制定相应的改进计划，经总经理批准后，交责任部门实施，技术部负责跟踪验证实施效果。

对产品实现过程的监视和测量，就是控制工艺输入的信息、材料、人员、设备工装、监视和测量装置、相关的法律法规经及生产场所等因素，生产部按《生产和服务提供控制程序》实施监视和测量，每季度对各工序进行工艺纪律检查。

3.2 制造过程的监视和测量由技术质量部对所有新的制造（包括装配和加工）过程进行过程研究，以验证过程能力和为过程控制提供附加输入。

过程研究结果必须文件化，在适用的地方可作为生产、测量和试验、维护指示的方式。

检验和试验控制程序

目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。

2.0 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。

3.0 术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。

试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。

全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在顾客已批准的控制计划中另有检验频次规定，顾客可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。

4.0 程序:4.1 进货检验：质检部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。

4.2 原材料的进货检验：4.2.1 供销部仓库根据《采购控制程序》5.4.3的要求，核对质保书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、捆包号、保留每一批原材料的捆包号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。

4.2.2 质检部在领料开包以后进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。

4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质检部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；质量证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。

4.3.4 任何让步放行应得到技术部的同意，已经例行的让步放行，技术部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。

4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。

检验和测量的控制程序

1．目的：
为了确保产品满足规定的要求，防止不合格品的流通特制定本程序。

2．范围：
适应于奶粉产品从原料投放、加工到成品放行全过程的检验和测量控制。

3．职责：
3．1 品质管理部是产品的检验和测量控制的归口管理部门。

3．2 生产部、物流部配合执行。

4．程序内容
5. 参考文件：
《质量手册》
《产品标识和可追溯性控制程序》 SHY（Q）2-10《不合格品的控制程序》 SHY（Q）2-18 《原材料、产品检验执行标准》 SHY3-04-07
6.引用表格：
《奶粉理化检验原始记录（一）、（二）》 SHY4-04-01《奶粉检验报告单》 SHY4-04-02《奶粉卫生检验原始记录》 SHY4-04-03《原材料初检报告单》 SHY4-04-04《部门取样单（原料）》 SHY4-04-12《生产过程控制巡检表》 SHY4-04-10《—班—日奶粉包装质量考核表》 SHY4-04-11《成品检验记录》 SHY4-04-22《成品检验报告单》 SHY4-04-23《部门取样单（成品）》 SHY4-04-16《标准溶液配制与标定记录》 SHY4-04-14《-库房巡检表》 SHY4-04-26。

过程检验和试验控制程序

过程检验和试验控制程序1目的对产品的制造加工和装配质量是否达到规定要求进行检验，确保不合格产品不转序、不加工。

2适用范围适用于对所有类型产品的加工制造和装配工序的检验控制。

3引用标准a QS-9000 《质量体系要求》第三版b QG/LB01-2001 《质量手册》第二版4职责4.4品保部负责过程检验并保存检验记录。

4.2技术部负责提供图样和检验标准等技术文件。

5管理程序5.1首件检验a 首件系指每班次刚开始加工的第一个工件或加工过程中因换人、换料、换零件、换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件。

b 首件操作者必须进行认真的自检，合格后送质检员专检。

c 质检员检验合格后，做好首件检验记录。

d 首件未经质检员检验合格，不得继续加工或作业。

e 质检员对首件的错、漏检或未按正确判断首件质量所造成的后果负责。

5.2巡回检验a 质检员应按检查作业指导书规定的检验频次和数量进行巡检，并做好记录。

b 未经质检员检验的在制品不能转序。

c 因生产急需来不及在检验报告完成前就要转入下工序，即例外放行时，必须由授权人批准，做好标识和记录，以便需要时可以追回。

d 例外放行的审批程序执行 QG/LB02.10.01-2001 《进货检验和试验控制程序》中的 5.7 条款。

5.3完工检验5.3.1所有零部件每序完工后，质检员按检查作业指导书进行完工检验。

5.3.2对检验不合格的零件，不论其大小，均按QG/LB02.13.01-2001 《不合格品控制程序》执行。

5.4工序自控5.4.1工序自控项目应按技术部下发的有关文件执行，自检合格后方可交检。

5.4.2当产品不能直接检验时，由操作者按规定监控工序因素，发现问题及时调整，使产品符合要求。

5.4.3从事自控工序的操作者必须经过专业培训有资格认可，持证上岗。

5.4.4检验过程中发现上序质量缺陷时，应按QG/LB02.13.01-2001 《不合格品控制程序》执行5.4.5检验过程中，发现缺陷不是唯一的目的，更重要的是应采取必要的控制手段，例如：统计过程控制、防错、目视控制等，防止缺陷发生。

检验测量和试验设备及工具的控制程序

检验测量和试验设备及工具的控制程序1. 引言为了确保产品质量和过程的可控性，监控和控制检验测量和试验设备及工具是至关重要的。

本文档将介绍检验测量和试验设备及工具的控制程序，包括设备的选择、校准、维护和使用。

2. 设备选择在选择检验测量和试验设备及工具之前，需明确产品特性和质量要求。

根据不同的测量和试验需求，选择合适的设备和工具。

在选择设备时，以下因素需要考虑：•设备的准确度和可靠性•设备的测量范围•设备的适用性和可操作性•设备的成本效益3. 设备校准为确保设备的准确度和可靠性，设备校准是必不可少的步骤。

校准可通过以下步骤来完成：1.确定校准方法和标准：选择合适的校准方法和标准，以确保校准的准确性和一致性。

2.校准设备：使用已知准确度的校准标准进行校准，比较设备的测量结果和标准值。

3.记录校准结果：将校准结果记录在校准证书或记录表中，包括设备的标识信息、校准日期、校准者和校准结果等。

4.追踪校准状态：设立定期校准的计划，并跟踪设备的校准状态，确保设备的准确度一直保持在可接受的范围内。

4. 设备维护设备维护是确保设备持续准确度和可靠性的关键步骤。

以下是设备维护的常规操作：•清洁设备：定期清洁设备，确保设备表面和内部无尘、无污染物。

•定期保养：根据设备的要求，定期更换消耗性部件，例如电池、传感器等。

•预防维护：定期进行设备的检查和维护，预防设备故障和性能下降。

•记录维护操作：将设备维护操作记录在设备维护记录中，包括维护日期、维护内容、维护人员等。

5. 设备使用正确的设备使用是确保测量和试验结果准确性和可靠性的重要环节。

以下是设备使用的注意事项：•熟悉设备操作手册：在使用设备之前，详细阅读和理解设备操作手册，并按照手册要求进行操作。

•确保环境条件：保持测量和试验环境的稳定性，例如温度、湿度等。

•正确使用设备：按照设备要求正确使用设备，避免误操作或使用错误的参数。

•记录测量和试验结果：将测量和试验结果记录在相应的记录表中，包括测量值、试验方法、日期、操作者等。

过程和产品的监视与测量控制程序

过程和产品的监视与测量控制程序1目的验证公司管理体系中的过程和产品是否满足规定的要求。

2适用范围适用于公司原材料、半成品、成品的产品质量特性的监视和测量控制。

3职责3.1质量部归口管理产品的监视和测量，负责原材料、半成品、成品的检验和试验。

3.2技术部负责编制产品质量特性的技术要求及其检验规范，确定监视、测量点，确定监视和测量方法。

3.3仓库负责进厂原材料的数量、包装、相关资质证书的验证。

3.4生产车间负责本车间半成品、产品的自检和互检。

3.5计划部、生产部、营销部、仓库、物流负责流转过程中物品数量、外观、标识的自检、互检。

4工作程序公司产品的监视和测量点按各生产工序流程图中的规定予以确定。

产品的监视和测量按产品类型可分为原材料、半成品、成品检验；按职责可分为生产工人自检、互检（包括本文3.5条款涉及部门），专职检验员检验。

4.1原材料检验由质量部、仓库按《采购控制程序》规定进行检验和验证。

检验合格，仓库可办理入库和发料。

各生产车间领用原材料时对外观、标识应进行自检；检验不合格按《不合格品控制程序》处理。

4.2半成品检验4.2.1判定准则a）技术部编制《产品制造工艺规范》、《产品质量检验标准》作为中间检验准则；b）质量部编制《工序检验作业指导书》指导工序检验；4.2.2生产车间主要进行半成品领用前的自检、互检工作。

4.2.3专职检验员检验a）对导线车间生产的半成品，在生产者自检、互检后，专职检验员仍应根据判定准则中规定进行检验；c）检验时应作检验记录。

检验完毕后，检验员应在检验记录中作出合格与否的结论，并在产品上作出检验状态标识；d）检验合格的产品，可继续加工或交付；检验不合格的产品，按《不合格品控制程序》处理。

4.3成品检验4.3.1判定准则a）技术部编制《产品标准》、《内控标准》、《产品技术条件》、《产品技术协议》等作为成品检验准则；b)质量部编制《产品检验作业指导书》指导成品的检验。

4.3.2生产者自检、互检合格的成品须100%提交各车间检验组进行专职检验。

IATF16949程序文件---过程和产品的监视和测量控制程序

1 目的对产品实现的必须的过程进行监视和测量,以确保满足顾客的要求;对产品特性进行监视和测量,以验证产品要求得到满足。

2 范围适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认；对生产所用原材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。

3 职责3.1 质量部门负责对过程进行监视和测量。

3.2质量部门负责对产品进行监视和测量。

4 程序4.1过程的监视和测量4.1.1 质量部门负责识别需要进行监视和测量的实现过程，它包括产品实现过程，也包括公司根据产品特点策划的各过程和子过程，特别是生产和服务运作的全过程。

4.1.2过程持续满足预定目的的能力，是指过程实现产品并使其满足要求的本领。

4.1.3与质量有关的各过程应根据组织总目标进行分解，转化为本过程具体的质量目标，如各车间的一次交验合格率、质量部门的文件更改完整率、销售部的物资到货合格率、销售部的合同履行率及顾客满意度等。

为保证目标的顺利完成，需进行相应的监视和测量；4.2 产品的监视和测量4.2.1技术质量部门负责编制各类检验规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等，质量部门负责按检验规程进行检验，并对检验人员进行授权。

4.2.2进货验证4.2.2.1对购进物资，采购部核对供方送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，采购部填写“原材料检查报告单”内“供方名称”、“产品名称”、“数量”、等栏目后，交质量部门。

4.2.2.2检验员接采购部“原材料检查报告单”，按对应的检验要求进行检验，并填写“原材料检验报告单”中的检验项目及结论栏目。

a)若“原材料检验报告单”的结论为：合格，由检验员贴合格标识，同时检验员在“原材料检查报告单”上签字，交采购部/库房办理入库手续。

b) 若“原材料检验报告单”的结论为：不合格，由检验员作不合格标识，并将“原材料检验报告单”交质量部，按《不合格平控制程序》执行。

4.2.2.3 紧急放行：本公司不允许紧急放行。

过程检验控制程序(含表格)

过程品质控制程序（ISO9001-2015）1、目的对本公司生产过程中的产品进行检测和试验，以判断产品加工过程状态是否合格，并对其进行有效的标识和控制。

确保只有经检测、试验合格的产品才能继续生产。

2、范围本程序适用于本公司生产过程中产品的检验和试验。

3、术语3.1首件：指下列情况下生产的第一件合格产品。

a）每个工作班次开始；b）生产中更换操作者或更换品种后；c）更换模具、工装、机床维修后；d）工艺文件做了更改后。

3.2末件：是在班次结束，更换新品种前及调整生产设备、工装和工艺参数前生产的最后一件产品。

4、职责4.1品质部4.1.1负责过程质量检验标准文件的制定；4.1.2负责生产过程产品的检验和试验，及检验记录的归口管理，并配合技术部进行产品的检验策划；4.2技术部4.2.1负责生产流程计划与产品质量控制计划的制定；4.2.2负责产品生产工艺的确定及工艺改进；4.2.3负责产品标准作业指导书的编制；4.3生产各车间4.3.1负责产品生产工艺的调整；4.3.2负责生产前各种物料的准备，工序作业中的自检；4.3.3负责对已检产品进行标识控制和处理并确保不合格产品不得转入下一工序或加工使用。

5、工作程序5.1产品检测策划5.1.1技术部对产品的过程生产制定控制计划，及生产工艺流程。

5.1.2品质部根据产品技术部编制的《控制计划》，制定产品工序质量检验指导书，并对检验项目配置相应的检测工具。

5.1.3品质部和生产部根据产品的试制进度计划，对IPQC，组长及操作工进行产品质量、检验要求及量检具使用的培训。

5.2产品生产准备5.2.1在生产开始前生产车间组长对人员进行生产安排，并向操作工明确生产作业的要求及注意事项。

5.2.2技术部技术员对生产所需的设备、工装夹具进行检验和验证，是否处于可生产的状态，各种生产物料是否齐备。

5.2.3IPQC对生产的产品质量要求和过去生产中出现的质量问题向生产员工进行说明，并要求在生产过程中注意检查。

质量管理体系文件：过程监视和测量控制程序

过程监视和测量控制程序1目的通过对质量管理体系及其过程、产品和服务、应对风险和机遇的结果进行监视和测量，以判定其是否处于正常状态，及时发现异常状态或趋势，以及时采取措施，确保质量管理体系满足预期要求。

2适用范围本文件适用于公司质量管理体系运行全过程的监视和测量。

3职责3.1 品质部为过程的监视和测量的归口管理部门。

3.2 各相关部门负责分管过程的监视和测量工作。

4工作程序4.1 总要求品质部负责策划并组织实施过程的监视和测量，各职能部门按照职责对所负责的过程进行监视和测量，并保持过程的监视和测量的记录以及采取措施的记录。

4.2 控制要求4.2.1 品质部a）应对公司质量目标的完成情况进行统计分析，对未达到预期目标的项目，要求责任部门分析原因、制定措施，确保公司质量目标的实现。

b）应收集公司各部门的质量信息，对质量处理、传递和利用情况、质量管理体系年度改进计划的实施情况及纠正和预防措施的制定和实施进行监督检查,以确保质量管理体系不断持续改进。

c）通过检验和试验，监视和测量产品的符合情况；通过工艺监督、过程检验监视生产过程的受控情况；d）及时对检验规范的完整、可操作性及准确性进行监督检查，确保检验规范能正确指导检验；e）定期对产品检验的错、漏检情况进行统计，确保检验工作质量满足策划的结果。

f）对监视和测量设备环境条件进行监督检查，确保测量数据的准确性；g）定期对监视和测量设备的校准或检定合格情况进行测量，确保在用监视和测量设备处于受控状态，对校准或检定发现不符合要求的监视和测量设备应组织有关部门与人员对以往测量结果的有效性进行评价；4.2.2 行政部a）每半年对各部门质量目标完成情况进行监督检查并考核，对未达到预期目标的部门责成其分析原因、采取措施，以确保质量目标的完成。

b)应通过内部质量体系审核、日常监督检查对质量管理体系运行情况进行监视，对发现的不符合事实责成有关部门制定纠正措施，并对措施的实施情况进行验证。

IATF16949过程监视和测量控制程序(含乌龟图)

过程监视和测量控制程序（IATF16949-2016）1.目的规定对产品的特性进行监视和测量,以验证产品已满足规定的要求。

2.范围适用于本公司从原材料进厂到产品出厂全过程的监视和测量。

3.定义无4.职责4.1品管部负责产品实现过程中从原材料进货到产品交付的全程检验。

4.2技术部负责提供产品标准等必要的技术文件。

4.3生产部负责生产过程的自检。

5.程序内容5.1技术部根据产品的需要确定必要的检验和试验手段并提供产品标准等必要的技术文件。

5.2品管部根据技术部的策划安排品管员，品管员应通过专业培训经考核合格，并授权。

5.3品管部按技术部提供的产品标准及检验标准制定作业指导书，适当时也可直接利用产品标准或检验标准。

作业指导书须经品管部主管核准后方可生效。

5.4计数数据接受抽样计划的接受准则必须是零缺陷，除此以外的接受准则必须经顾客批准。

5.5进料检验.（附页一：进料检验流程图）5.5.1品管部应根据原材料对产品质量的影响程度制定“原材料分类表”，确定需检验的原材料范围。

5.5.2需检验范围之内的原材料必须经规定的检验合格后方可投入使用，需检验范围之外的原材料品管员应检查其合格证后方可接收使用。

5.5.3对于重要原材料，如：铝锭，必须要厂家提供合格证明，并要对其进行检验以验证合格证的真实性。

5.5.4如因生产急需来不及验证需放行时,生管课应按《应急计划》规定办理手续。

相关部门应对该产品作出明确标识，并作好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即更改和更换。

5.5.5原材料进厂后，仓管员应将其堆放在指定区域，并填写“送检单”通知品管员检验。

5.5.6品管员接“送检单”后，根据检验标准及作业指导书的规定进行检验，并做好相应检测记录。

5.5.7原材料经检验合格品管员应及时通知仓库管理员入库，并按《标识和可追溯性程序》予以标识。

5.5.8经检验不合格的原材料按《标识和可追溯性程序》予以标识及隔离，并按照《不合格品控制程序》处理不合格品。

过程检验控制程序

5.2.2当产品可正常生产的条件下，过程检验员依据相关检验指导书、工程图纸以及样品对首件产品进行检验
并判定，并将检验项目及结果如实填写在《过程检验记录表》中。
5.2.3质量部注塑车间过程检验员在生产初始时必须按控制计划的要求对首件的克重进行监控，看是否符合控制计划要求，并记录在注塑过程检验记录单
5.3过程检验
8、流程图
输入
流程图
输出
过程所有者
生产计划、生产机台、物料
检验规范、待检产品、检验工具、空白表单
检验规范、待检产品、检验工具、空白表单
NG
OK
NG
OKቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
调机后生产
首件检验、首件称重、首件检验记录
报废/调换单
在制品流程卡、过程检验记录表
生产人员
过程检验员
生产人员
过程检验员
5、程序内容
5.1生产开始
车间接到“生产任务书”（或“生产计划单”）后，按“生产任务书”（或“生产计划单”）安排生产。
5.2首件检验
5.2.1质量部过程检验员在生产初始时必须按《生产过程控制程序》要求进行首件检验。如果首件检验合格，即通知生产车间进行正常生产。如果首件检验不合格，质量部立即通知生产车间停止生产并查找原因、分析，排除故障后重新送检。
5.3.1自主检验
生产过程中，作业人员在作业时及作业完成后应依据《生产作业指导书》对产品质量进行自主检验，操作人员应做到不接受不良品，不制造不良品，不传递不良品，如发现不合格应及时通知生产主管或班组长，由质检员确认，以确保不合格品不流入下一道工序
5.3.2巡回检验（定时抽检）
过程检验员应在其巡检过程中依控制计划、检验指导书及工程图纸对生产过程中各工序进行巡回检验，检验结果记录在《过程检验记录表》中。过程检验员在巡检过程中如发现质量问题，应根据严重程度进行不同处理，如为轻微质量问题应告之生产人员及时进行纠正，如为严重质量问题应立即与质量部主管、车间主管进行沟通，必要时上报公司领导，如质量问题严重无法及时解决，可以停止生产，报相关领导批准。待质量问题解决后，方可进行生产。检验中发现的不合格品，依照《不合格品控制程序》处理。

过程检验控制程序

过程检验控制程序(总4页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March群煜五金有限公司过程检验控制程序一、目的：通过过程检验来评估生产过程的稳定性，确保制程中产品的质量，及早发现不合格品产生的现象，采取措施，以防止不合格品的产生及流入下工程，达到降低成本的目的。

二、范围：本程序规定了过程检验的内容和方法，适用于公司各单位各阶段生产的各类产品。

三、职责：1、生产组长：1、生产过程的监控；2、本单位各机台首件确认，定期或不定期对生产过程中的质量进行抽检与确认；3、本单位不合格品的处理确认，隔离，标识，纠正预防措施实施与效果反馈。

2、巡检员：1、各工序的首件确认。

2、各工序半成品的巡检及作业监督，定期或不定期对生产过程中的质量进行抽检与确认；3、对生产过程中的不合格品的标识、隔离、处理结果追踪；4、对生产过程中半成品质量状况的记录和统计；3、现场作业员:1、认真执行首件检查制度，经确认后方可进行生产；2、按规定做好自主检查,并且做好质量记录；3、生产过程中如发现品质异常应及时停机，做好隔离、标识，并上报。

四、流程流程详见附件五、内容1、量具校正:1、现场作业员、巡检员在人员更换、量具产生异常时首先要对所使用的量具进行点检，并在《量具点检记录表》上记录。

2、对于现场无法点检的量具要按规定的时间送公司工程技术部进行检验校证，以确保量具的准确性与能正常使用。

2、首件检查:1、首件检查的时机：a、人员更换；b、产品更换；c、机械故障维修后；d、模治、夹具更换后；e、作业方法或生产要素（材质、工艺流程）改变后；2、在上述情况下作业员必须将生产出来的产品按加工图纸交巡检员和当班主管同时确认合格，并记录于《首检/自检/巡检记录表》上，方可开始加工。

3、巡检员在首件检查时必须严格核对现在生产产品工程图纸尺寸、产品状态、材质、商标与所检测的实物是否相符。

过程检验和试验控制程序

1目的对过程产品进行检验和试验，确保产品符合规定的要求。

2范围本程序规定了生产过程的检验原则、首件检验、巡回检验、完工检验等检验与试验的管理要求与方法。

3职责3.1生产部职责3.1.1负责生产过程不合格零部件标识、隔离、处置。

3.1.2负责生产过程检验数据的统计、分析、反馈。

3.2质控部职责负责生产过程的检验、试验及不合格零部件标识、隔离、处置。

4管理内容与方法4.1原则自制零部件及过程工序需经过程检验员检验合格并签字或盖章，才能入库或转序。

4.2首件检验4.2.1操作者根据生产要求，严格“三按”生产。

首件样件须认真自检判定合格后，送过程检验员检验。

过程检验员按图样和技术文件进行检验，并作好检验记录，填写《送检（检验记录）单》、《过程检验记录单》。

4.2.2首件检验或自检不合格时，操作者不得继续加工作业，须停工调整，直至合格为止。

首件定义：a、换班、换模、修模及设备出现问题后，重新生产时首件须经过检验员确认合格后方可生产，并记录一件数据；b、首件由操作工放入首件盒内，在生产中适时比对；c、换班、换模、修模及设备出现问题后，首件盒内的首件随合格产品流入下一工序。

4.3巡回检验4.3.1首件检验合格后，过程检验员按工序卡或操作指导卡等规定的检验频次和数量进行巡回检验，填写《送检（检验记录）单》、《过程检验记录单》。

4.3.2当巡回检验发现偏离标准或出现不合格时，过程检验员应及时通知操作者、车间主任停止生产，并立即采取措施；经纠正后需重新检验并判定合格后，方可继续生产。

4.3.3巡回检验中发现不合格品时，应复查该批次中的加工件，并督促该工位操作者分拣出不合格品。

如可以返工（修）时，由过程检验员开具《不合格品返工（修）单》，操作者返工（修）；若无法返工（修），车间主管开具《报废单》，详按不合格品控制程序 Q/ZRD-JS018 执行。

4.3.4经检验判定为不合格的零（部）件，在不影响产品主要性能和生产急需的情况下，可以让步接收，详按《不合格品控制程序》执行。

过程检验和试验控制程序

4．2．2检验方式
工序检验采用定点检验与巡回检验相结合的方法。4．2．3工序检验合格后可以转序，发现不合格应按Q/CTG．C．111—2000《工艺过程卡》的规定进行调整与纠正，同时按Q／CTG．B．13－2000《不合格品控制程序》执行。必要时合并执行Q/CTG．B．14—2000《纠正与预防措施控制程序》。
生效日期
6．2不合格品审理单；
6．3纠正与预防措施计划验证报告。
7.修订
本文件2000年8月1日修订为第二版。
更
改
记
录
更改审批单号
更改人
审核人
批准人
生效日期
4．3下线检验
Q/CTG．C．111—2000《工艺过程卡》“检验”工序检验员负责按Q/CTG．C．118.1—2000《产品检验规程》的要求对成品进行检验与分等。
4．4过程检验与试验不实施例外放行。
5．相关文件
5．1 Q／CTG．B．13－2000不合格品控制程序；
5．2 Q／CTG．B．12－2000检验与试验状态控制程序；
5．3 Q／CTG．B．14—2000纠正与预防措施控制程序；
5．4 Q／CTG．B．19—2000质量记录控制程序；
5．5 Q／CTG．C．111—2000工艺过程卡；
5．6 Q／CTG．C．118.1—2000产品检验规程。
6．质量记录
6．1关键工序检验记录表；
更
改
记
录
更改审批单号
更改人
审核人
批准人
每次开机加工时，操作员应对产品进行自检，不合格品直接报废，待产品合格后才能正常生产。4．2工序检验
4．2．1铝塑复合管车间各工序操作员按Q/CTG．C．111—2000《工艺过程卡》与Q/CTG．C．118.1—2000《产