高速线材集卷升降托板控制系统的优化
高速线材集卷区域控制系统改进研究
２１ ０ １年 ｌ ２月
包
钢
科
技
Ｖｏ ． ７， ． １ ３ Ｎｏ ６ Ｄｅ ｅ ｅ ， ０ｔ１ ｃ ｍｂ ｒ ２
Ｓ ｉｎ ｅ ａ ｄ Ｔ ｃ ｎ ｌｇ ｆＢ ｏｏ ｔｅ ｃｅ ｃ ｎ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ｏ ａ ｔｕ Ｓｅ ｌ
高 速 线材 集 卷 区域 控 制 系统 改 进研 究
ｚ ｎ ｆｈｇ ｏ ｅｏ ｉ ｈ—ｓ ｅ ｄ ｗ ｒ ｏ ｓ ａ ａｙ ｅ ｅｖ ｒ ｕ ｕ ｔ ｉ ｈ ｅｄ ａ ｄ ｐ ｏ ｏ ｅ ｈ ｏ ｕｉｎ ． ｆｅ ｒｖ ｈ ｙ ｔｍ ， ｐ ｅ ｉ ｒ ， ｌｚ ｄ ｔ ａ ｉ ｓｆ ｌｓ ｎ ｔ ｅ ｆ ｌ ｒ ｐ ｓ ｄ ｔ ｅ ｓ ｌ ｔ ｓ Ａ ｔｒｉ ｏ ｅ ｔ ｅ ｓ ｓ ｅ ｄ ｎ ｈ ｏ ａ ｉ ｎ ｏ ｍｐ ｅ
作者简 介 ： 林海英（ ９ ５一） 女 ， １７ ， 河北 省秦 皇岛市人 ， 济师 ， 经 现从 事合 同管理工作 。
包钢科技
第３ ７卷
集 卷 区域 设备功 能 。
时， 经延时分离爪打开 ， 同时打开到位信号为 ‘ ’ １， 启动托板下降程序。当选择光电开关区域高度控制 功能时， 利用单个光电开关信号控制托板运行 ； 当选
备， 配合瑞典 Ａ Ｂ的电气控制系统进行工作。在使 Ｂ 用过程中， 该控制系统设计思路巧妙， 同时也存在 但 系统连锁复杂 ， 检测系统不能适应现场的高温 、 高粉 尘 环境 ， 控制 系统 工作 不稳定 等情 况 。如 ： 设计 的 原
测 高装 置不 能正 常工作 ， 分离 爪环 境温 度高 ， 近开 接 关 不能 正常 工作 ， 托板 自动定 位 系统工 作不 可靠 ， 双 臂 芯棒 定位 不准确 及 比例放 大板 调整 困难 等 。对 于
对高线集卷控制系统的改进
繁 、环 境差 。因此设备易受 干扰或损坏 ，故 障率高 。在 日 常 生产维 护 中 ，应加 强对 检测元 件 的防护及 线路 的保 护 ，
合理选 择线路走 向 ，避免信 号受到干扰 ，同时对设备进 行
面上 ，操作很 方便 。由于整个装置位 于集 卷区后端 ，因此
环境好 ，线 路固定 ，开关 不会受 到粉尘 、振动 、机械偏移 的影 响，运行稳定维护量小 ，应 用效果很好 。
图１ 改进前水封槽 加水 示意图
主 进
为顶 部加弯头供 水 ，加 大对 氧化铁皮 的冲力 ，同时在排水
段将 四根水封槽加一个横管 ，分别 由一个Ｄ １０ Ｎ ５ 闸阀控 制底
部排水 ，横管平 时始终控 制一定 流量开启 ，让 水流 循环对
氧化 铁皮冲刷更彻底 。图２ 为水封槽加 水方式改进 后的示意
关键词： 集卷区 ；变频器 ；直流制动 ；位置对 中
中图分类号 ：Ｔ ２ ３５ Ｐ ７．
一
文献标识码 ：Ｂ 落。
、
前言
宣龙 高速线 材有 限责任公 司第二 条高 速线材 生产 线于 ２０年９ ０６ 月建成投产 ，为全 自动化连续单 线无扭轧制 、控冷
高速生产线 ，设计 年产量４ 万ｔ ５ 。主要生产西 ． ６ ｍ的光 ５５—１ ｍ
三、控制系统的构成
高线集 卷 区完成 将风冷 辊道散卷 收集 整理后 运送 ￣ ｐ ］ ＩＦ
链的工序 。其设备 主要包 括分离指 、鼻锥 、内芯轴 、芯棒 、
承卷平台和卸卷小车。整体动作过程如下。
１ 散卷 由风冷辊道进 入集卷 筒 ，当盘卷 达到一 定高度 ． 后 ，分 离指打开 ，落到承 卷平 台上 ，承卷 平 台开始慢 速下 架连接 ，同时立 筋之 间加 焊横筋 ，使原有 刮渣 板紧靠 密封
高线集卷控制系统改进
羊撩 信息 ２ １ 第蠹 。ＨＮ ｊ ｝ ｏ１年 期 ｌＡ ｃ
Ａ Ｄ ＴＧ Ｎ Ｅ￣ ） Ｇ Ｌ Ｙ Ｏ
Ｍａ ，０ ｒ２ １
雾 － 曩 。
４ ２变频设 备 由抱闸制 动改为 电磁 ． 制 动
集 卷 区 由 变 频 器 控 制 的 设 备 有
滑轮组
集 卷 小 车 行 走 电 机 、 平 台 升 降 电 机
码 数 Ｍ １，无 卷 时码数 Ｍ ２ 。则 小车 停 过 小 车 到 停 止 位 后 程 序 延 时 进 行 控 止 位码 数为 Ｌ２ ＋（ Ｍ２ Ｍ １／２ ） 。虽然 制 ，对 于 不 同 的 钢 种 需 要 适 当调 节 ，
整 体 控 制 思 路 是 正 确 的 ， 但 存 在 以
小 车 行 走 过 程 中 冷 检 检 测 到 有 卷 时
经 改进 的集 卷 控 制 系 统 ，在 近 四 年的使 用中 ，运行稳 定 ， 备事 故率低 ， 设 能很 好 地满 足 生产 要 求 。
速 位 、卸 卷 位 、卸 卷 停 止 位 和 卸 卷 极 限 位 五 个 位 置 检 测 。 位 置 对 中 可 通
其 工 作 原 理 为 ：当 变频 器的 输 出 为零 ，异 步 电动 机的 定子不 再有磁 场旋
ｆ
转 时 ，变 频器 向异步 电动机 的定子 绕组 通 入直流 电流 ，异步 电动 机便处 于能耗
位 测 置 检 关
制 动状态 ，转 动的转 子切 割静止 磁场而
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化是指通过改进和优化线材的轧制工艺，以提高生产效率和产品质量。
下面将重点介绍高速线材轧制工艺的提升与优化。
首先是材料的选择和预处理。
高速线材通常采用优质钢材作为原料，因此在材料的选择上应该注重钢材的化学成分和机械性能。
预处理工艺包括热处理和冶炼工艺，通过调整温度和时间等参数，使得钢材具有合适的力学性能和组织结构。
其次是轧制工艺的优化。
轧制工艺是指将钢材经过一系列的轧制机械设备，通过不断变形和调整，最终得到所需的形状和尺寸。
在高速线材的轧制过程中，要注意控制轧制温度和速度，避免材料的过热或过冷，以免影响材料的力学性能和组织结构。
还要合理选择轧制机械设备和辊系参数，确保轧制过程中的质量和效率。
第三是在线检测和控制。
在线检测和控制是指在高速线材轧制过程中，通过各种传感器和仪器设备，实时监测和控制产品的质量和尺寸。
这样可以及时发现和解决可能出现的问题，提高生产效率和产品质量。
常用的在线检测和控制技术包括智能控制系统、传感器和检测仪器等。
最后是工艺参数的优化。
通过对高速线材轧制过程中各个参数的优化和调整，可以提高生产效率和产品质量。
可以通过改变轧制温度、轧制速度、辊系参数等，使得线材的尺寸和质量更加稳定和一致。
还可以通过精确控制轧制力和变形量，使得线材的力学性能和组织结构得到进一步改善。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化随着社会发展和科技进步，高速线材轧制工艺逐渐成为现代工业中不可或缺的一部分，其在建筑、交通、机械制造等领域有着广泛的应用。
目前我国高速线材轧制工艺仍存在一些问题，如轧制效率低、产品质量不稳定、能源消耗高等。
进一步提升和优化高速线材轧制工艺，对于我国工业的发展具有重要意义。
本文将从轧制工艺的优化方面进行探讨，为高速线材轧制工艺的提升提供一定的参考。
高速线材轧制工艺主要包括原料准备、预处理、轧制、冷却、卷取、检测等环节。
在这些环节中，轧制过程是最为关键的一环，直接影响产品的质量和效率。
轧制工艺的优化是提升高速线材轧制工艺的关键。
轧制工艺的优化需要从设备和工艺参数的优化入手。
轧机是高速线材轧制工艺的核心设备，其性能直接影响产品的质量和产量。
采用先进的轧机设备能够显著提升轧制工艺的效率和产品质量。
通过优化轧制工艺参数，如轧制温度、轧制速度、轧辊间隙等，可以最大程度地发挥轧机设备的性能，提高产品的成形精度和表面质量。
轧制工艺的优化需要关注原材料的选择和预处理工艺。
原料的选取直接影响产品的成分和性能，因此需要选择优质的原料，并通过预处理工艺对原料进行清洁、除杂、预热等处理，以保证轧制过程中的稳定性和一致性。
轧制工艺的优化需要关注产品的冷却和卷取工艺。
冷却工艺直接影响产品的组织结构和性能，通过优化冷却工艺，可以提高产品的硬度和强度。
卷取工艺则影响产品的卷曲性能和成形精度，通过优化卷取工艺，可以提高产品的整体质量和使用性能。
轧制工艺的优化需要加强产品检测和质量控制。
通过先进的在线检测设备和自动控制系统，可以实时监测和调整产品的形状、尺寸、成分等，保证产品的稳定性和一致性。
高速线材轧制工艺的提升和优化需要从轧制工艺的各个环节入手，通过优化设备、工艺参数、原料选择和预处理、冷却和卷取工艺以及产品检测和质量控制等方面，全面提升和优化轧制工艺，以满足当今工业对产品质量和效率的需求。
相信随着技术的不断进步和工艺的不断优化，我国高速线材轧制工艺将迎来更加美好的发展前景。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化作为金属加工制造中的重要工艺之一，高速线材轧制在现代工业中扮演着重要角色。
高速线材主要用于生产各种类型的螺纹钢、钢丝绳、铆钉、电焊钢丝和钢管等产品，应用范围广泛。
随着市场对产品质量和生产效率的不断追求，高速线材轧制工艺也需要不断提升与优化，以满足市场需求。
本文将重点讨论高速线材轧制工艺的提升与优化方案，并分析其在现代工业生产中的重要意义。
一、高速线材轧制工艺的特点高速线材轧制工艺与传统的钢材轧制工艺有所不同，其主要特点包括以下几个方面：1. 高速线材轧制速度快：高速线材轧制生产线往往具有较高的生产速度，通常在100米/分钟以上，有些甚至可达200米/分钟以上。
这要求生产线设备和工艺流程需要具有较高的稳定性和可靠性，以保证生产效率和产品质量。
3. 制品形状要求多样：高速线材轧制产品的形状多样化，既包括圆形的钢丝、钢管，也包括非圆形的螺纹钢、铆钉等。
这要求生产线设备需要具有较强的生产适应性和灵活性，以满足不同产品形状的生产需求。
1. 设备老化和磨损：由于高速线材轧制生产线的高速运行和长时间使用，设备往往容易出现老化和磨损，导致生产效率下降和产品质量不稳定。
2. 工艺参数调整不灵活：由于高速线材轧制工艺对产品尺寸精度和形状要求较高，工艺参数需要经常调整，但有些生产线设备的调整能力较弱，导致产品尺寸不稳定和受损。
3. 能耗较高：由于高速线材轧制生产线的高速运行和较高的生产需求，往往导致较高的能源消耗，这不仅增加了生产成本，也不利于环境保护。
4. 产品质量波动大：由于高速线材轧制工艺对产品质量要求较高，但受设备老化和工艺参数的不稳定影响，产品质量波动较大，不利于市场竞争。
针对高速线材轧制工艺存在的问题与挑战，可以采取以下几点方案进行提升与优化：1. 设备更新与维护：及时对高速线材轧制生产线的设备进行更新和维护，保证设备的正常运行和稳定性，减少因设备老化和磨损带来的质量问题。
2. 工艺参数自动化调整：引入自动化控制系统，对高速线材轧制生产线的工艺参数进行实时监控和调整，保证产品尺寸精度和形状稳定性。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化高速线材轧制工艺是钢铁生产中关键的生产环节之一。
随着市场对高强度、高韧性钢材的需求增长，高速线材轧制工艺的提升与优化显得尤为重要。
本文将从四个方面介绍高速线材轧制工艺的提升与优化，包括轧制设备改造、轧制参数控制、轧制质量保障和轧制自动化控制。
一、轧制设备改造目前，国内的高速线材轧制生产线大多数具有三种轧制方式：单通道轧制、双通道平行轧制和双通道串联轧制。
其中，双通道串联轧制方式可以有效提高生产效率和产品品质，但要求设备结构更加复杂，生产线长度更长，工艺控制难度更大。
对于现有的生产线，采用优化的轧制设备结构和加强设备维护保养可以提高设备使用寿命和生产效率。
同时，引进国外先进的轧制机组和自动成形设备，可以实现线材轧制的全自动化控制，提高轧制效率和轧制质量。
二、轧制参数控制在轧制工艺中，轧制机运转参数对线材产品的。
质量和生产效率具有重要影响。
针对高强度钢材的生产，需要合理调节轧制机运转参数，包括轧制力、轧制速度和轧制温度等。
提高轧制力可以促进晶粒细化和组织均匀化，同时也会增加轧制设备的负荷，需要考虑设备的承载能力。
增加轧制速度可以提高生产效率，但也会对产品质量产生影响，需要控制在合理范围内。
控制轧制温度可以防止结晶变形和退火软化，提高产品硬度和强度。
三、轧制质量保障高速线材轧制产生的线材产品具有高要求的机械性能和表面质量。
针对高强度钢材的生产，应该注重轧制质量控制，包括表面质量、尺寸精度和力学性能等指标的控制。
在生产过程中，需要进行基础效益测试，包括钢材力学性能测试和表面质量测试。
如果发现轧制过程中存在问题，需要及时处理。
同时，还需要加强生产过程中的工艺管理和质量监控能力，有效提高生产线的生产效率和产品品质。
四、轧制自动化控制随着信息技术和自动化技术的不断发展，高速线材轧制的自动化控制也得到了快速提升。
自动化控制需要将生产过程中的所有环节都过程监测和记录下来，从而实现全程自动化控制。
浅析高速线材厂集卷工艺及控制改进
浅析高速线材厂集卷工艺及控制改进作者：付川来源：《中国科技博览》2013年第28期[摘要]介绍了华菱湘钢高线厂集卷系统工艺，控制原理，集卷站的组成、工艺过程控制和技术改进。
目的是提高电气维护人员对现场的熟练程度，对系统控制原理的熟悉掌握。
[关键词]高速线材，集卷工艺，电气控制，ABB中图分类号:TG385.4 文献标识码:A 文章编号:1009-914X(2013)28-0036-01正文：1 前言华菱湘钢高线厂一线是1994年筹建建成，是上世纪90年代国际先进水平生产线，由瑞典ABB公司设计的全套轧线控制系统，其中的集卷站区域主要承接的是由STM辊道输送经风冷后的散卷。
经过多年运行，改善，原设计已经多处加以修改和完善。
下面就对这部分单体最复杂集卷站工艺控制过程和电气技术改进做重点阐述2 集卷站设备组成集卷站包括两个工作区，即双臂芯轴区和运卷小车区。
所含设备包括布卷器，鼻锥，分离爪，升降托板，集卷门，双臂芯轴，内心轴，运卷小车等，运卷小车车体包含铰接臂，移动臂，小车行走电机，小车升降装置等。
这套集卷设备中升降托板和运卷小车为直流传动拖动，分离爪为气动压力驱动，空气压力4MPa，其余的机械执行装置均为C#液压站提供的流体液压驱动。
3 集卷站工艺流程。
当生产第一根钢到达集卷站之前，集卷站操作人员应该手动试车两遍以上，以确保设备有效动作后，将集卷区设备保持在初始位置，即：布卷器停止，分离爪关闭，升降托板在顶位，集卷门关闭，内芯轴在上升位，双臂芯轴在0°或180°，运卷小车在等待位置，小车铰接臂和移动臂打开，升降车体在下降位置。
当散卷来到集卷站工位时，集卷站所属设备开始从初始位置开始工作，具体工作分为如下双臂芯轴区和运卷小车区。
3.1 双臂芯轴工作位控制流程。
散卷从斯太尔摩辊道冷却后下来，就到达了集卷站，详细工作流程为：（1）、集卷站检测有钢信号后，布卷器开始布卷，散卷有序落入至关闭的分离爪上；（2）、有钢信号延迟2秒，分离爪打开，盘卷落在升降托板的顶位；（3）、开始持续集卷在托板上，托板缓慢向底位移动；（4）、当盘卷集卷完毕，分离爪关闭，内心轴下降；（5）、托板下降至底位，盘卷落在垂直的双臂芯轴上，集卷门打开；（6）、双臂芯轴旋转180°，有盘卷的芯轴旋转成为水平位置；（此动作触发下一工作位运卷小车的第一步）（7）、托板上升至顶位，集卷门关闭，内心轴上升。
高速线材轧机自动控制系统控制要点分析
高速线材轧机控制系统控制要点分析何小书（北京二十一世纪科技发展有限公司100096）高速线材轧机控制系统控制要点分析何小书（北京二十一世纪科技发展有限公司100096）[摘要]本文探讨了高速线材轧机自动控制系统的组成架构和控制要点，通过实际项目应用分析和工艺数据统计获得的数据印证了理论分析的正确性。
[关键词]：金属秒流量控制、动态速降和负载分配控制、旋转飞剪控制、十二脉冲串联调速系统、工业现场总线应用、物料跟踪和数据监控引言：2006年11月，我公司与伊朗纳坦兹钢铁公司签订了该厂RM3高速线材热轧机组自动控制系统项目改造合同。
我公司为其提供全线电气控制系统全部控制柜、操作台、PLC系统和上位监控系统。
该项目从设计制造到调试验收历时四年，通过项目工作积累了大量宝贵经验和详尽数据。
在此，我将对项目中的控制要点逐一分析，并提出相关的控制观念。
高速线材轧机机组的组成架构和控制流程如下：1、冷态钢坯推入步进式加热炉，在炉内充分加热，温度升至摄氏900～1050度并推入粗轧机入口辊道；2、钢坯由导卫装置导入粗轧机，经8机架粗轧机轧制后切头尾进入中轧机；3、钢坯经中轧机8架轧制后由导卫装置导入1#或2#线中精轧机，期间为消除机组间张力推出1号活套；4、钢坯经中精轧机轧制后经2#活套进入终轧机；5、终轧机轧制完成后经水冷却线进入吐丝机，吐出成品盘条，经风冷辊道进入成品储运系统；6、盘条经成品储运系统进入打包机，经打包和成品标识形成最终成品并进入成品库。
高速线材轧机电气控制系统根据功能划分包括以下几部分：直流调速电机控制系统、交流调速电机控制系统、辅助电机控制系统、PLC 控制系统、人机操作界面、上位监控系统、远程维护系统。
根据区域划分可分为粗中轧段、精轧吐丝段、成品储运和打包段、液压/润滑/水处理辅助段。
总控制柜多达80余面，操作台箱30余台，全部设计图纸超过3000张。
为保证控制实时性和规模可控性，将全线设备按区域划分三组，即粗中轧段、精轧吐丝段、成品储运和打包段，将液压/润滑/水处理部分根据区域划入上述三段。
高速线材工程自动化系统设计与研究
高速线材工程自动化系统设计与研究作者：丁长文来源：《中国新技术新产品》2013年第09期摘要：本文对高速线材连续生产线轧线自动化系统总体技术方案和设计做阐述。
关键词：高速线材；工程自动化；系统设计中图分类号：TM92 文献标识码：A1 控制系统总体方案1.1 总体技术方案。
全连续机自动化和调速传动系统由高性能工业微机、可编程序控制器（PLC）及全数字交直流传动控制装置构成。
整个自动化系统由控制系统和两层通讯网络构成。
1.2 控制系统。
控制系统由过程控制管理级（L2）、人机界面（HMI）与基础自动化控制系统L1构成，调速传动控制系统可理解为L0级。
它们分别完成不同的控制功能。
1.3 过程控制。
具有物料自动跟踪功能，生产过程管理功能（生产报表等）。
1.4 人机界面（HMI）。
人机界面（HMI）由现场终端组成，主要实现自动化系统的人机界面功能，包括：轧制表的输入、存储和修改，轧制参数的设定，轧制过程中各设备状态和电气参数的动态显示及工艺参数的人工调整，电气设备的一般操作及显示，故障报警与记录、存储及打印等。
1.5 基础自动化系统。
基础自动化系统采用西门子公司PLC和远程I/O站；突出特点如下：（1）高速。
（2）坚固。
（3）功能完善、强大。
（4）强通讯能力。
所选CPU装备了ProfiBus-DP接口，保证了对分布式I/O进行快速数据交换。
强大的通讯模板允许点对点通讯，并可用工业以太网进行通讯。
基础自动化系统由多台PLC完成全部自动化控制功能（不包括加热炉本体控制），其控制功能分别如下：（1）PLC1：轧线换辊、轧线辅助轧区液压站和稀油润滑站的控制。
（2）PLC2：完成从粗轧机到吐丝机的自动化控制。
控制的主要设备有：粗轧机、中轧机、预精轧机、精轧机、活套、吐丝机及夹送辊，并完成对1～3#飞剪、碎断剪的接口通讯。
（3）PLC3：完成收集设备系统的自动化控制。
主要控制功能包括：a.风冷辊道、风机的控制；b.集卷站控制。
集卷站内芯棒升降液压系统优化设计
杆 腔油压用于抗衡 内芯棒重 力。当抱 闸松 开 、 负载增 加 时 ， 无 杆 腔增加 的油压通过溢流阀排 出， 保护 了单 向阀免受压力波 动 的冲击 。内芯棒下降过程 中， 连接 有杆腔的控制 油路打开溢 流 阀， 使内芯棒能够平稳下降 。
改 进 后 的液 压 系 统 如 图 ２ 所 示 。该 系 统 投 入 运 行 后 ， 内 芯
单 向 阀快 速 提 升 内 芯 棒 。 电 磁 阀处 于 中 位 时 ， 有杆 腔泄压 ， 无
１ 液压 系统的工作原理
图 １为某 高速线材 厂集卷 液压系 统 内芯棒 升 降控 制 回路
原理 图， 内芯棒升降靠安装在底部 的液压缸驱动 。该液 压系统 主 回路由三位 四通 电磁换 向阀 １ 、 液 控单 向阀 ２和单 向节 流阀 ３组成 。电磁换 向阀采用 Ｙ型 中位机 能， 电磁铁 Ｅ Ｖ ａ得 电， 驱 动 电磁换 向阀阀芯移 到左位 ， 油缸无杆 腔进 油， 推 动活塞杆 伸 出， 内芯棒空 载上 升 ， 托卷 盘关 闭 。内芯棒 顶住 鼻锥 ， 电磁 铁 Ｅ Ｖａ 失电 ， 抱 闸松 开， 钢卷 顺 着鼻 锥 散 落 到托 卷 盘
定功能 ， 当换 向 阀 的 电 磁 铁 均 失 电 时 ， 换 向 阀 阀 芯 处
由
内
于中位 ， 液控单 向阀的控制油路 立 即与 油箱连通 ， 压 力迅速降下来 ， 单 向阀及时关闭。
２ 液压系统 故障分析与改进
该液压系统投人运行 时 ， 故 障频发 ， 内芯棒 在升 降过程 中冲击 较 大， 上升 与下 降切换 的瞬 间尤 为 明 显。将连接无杆腔的节流阀开口度调小 ， 以控制 内芯 棒 的下降速度 ， 但并不能从根本上解决 问题 。加之抱
闸的卡紧故障和松脱现象时有发生 ， 造成工作油路压
高速线材车间P／F线控制系统的优化设计
２Ｐ Ｆ ／ 线运行现状及存在的问题 高速 线材Ｐ Ｆ ／ 线控制 系统在 功能控 制及 故障排 除上存 在着 一定的 缺陷 和 不足， 随着车间的稳定生产和产量的逐步提高负荷增加， ／ 线的运行、 对Ｐ Ｆ 控 制 以及故 障排 除提 出了更高的要 求 ， 这就使 得原设计存 在的一 些缺陷和 不足在
的反映 系统 的时时运 行情 况 ， 故 隋况和生 产 管理情 况 。
放在 每个 指 示灯 的下 面 ， ／ 线 出 现故 障时通 过查 看 控制柜 的指 示灯 就 可 当Ｐ Ｆ 以很直观 的知 道故 障点 在哪里 ， 的缩 短 了故 障排 查时 间 ， 大大 降低故 障 时间 。
４具 体实 施措 施
转动转 换开 关从而控 制停止 器和道 岔的动 作 ， 在打捆 机故障 的情况 下Ｃ 实现 型 吊具的人 工分 流与合 流 ， 证盘 卷全 部打捆 ， 保 从而进 行下一 步 工序 。
２ 上 位监 控 系统 、 在Ｐ Ｆ ／ 链主 控制 柜上 使用 手提 电钻钻 两排 ， Ｌ然后 在控 制柜 上安 装不 同
ｌ 程 序 控制 系 统道 岔控 制模 块 、 通过 对主程 序的分析 以及对现场 的观察研 究， 以在每台打捆 机旁的操 作 可 箱上 安装转 换开 关 。 在操 作箱 的控 制面 板使用 手提 电钻 钻 ， 安装转 换开 Ｌ然后 关， 将转 换开 关的接 线与操 作箱 内部连接 在一 起 ， 作 打到手动 状态 时手动 当操
产。
［ 关键Ｎ ］ ／ 线控 制 系统 设 计 缺陷 优 化设 计 ＰＦ 中图 分类号 ：Ｑ ３ ．＋ Ｔ ３ ０４ ２ 文献标 识码 ： Ａ
高速线材轧制工艺提升与优化
在高速线材轧制工艺中，工作人员的技术水平是影响生产效率和产品质量的另一个重要因素。因此，需要通过培训和学习等方式提升工作人员的技术水平，从而提高高速线材轧制工艺的生产效率和品质。
1. 培训和学习
通过定期地组织技术培训和学习，能够使员工的技术水平得到提高。培训内容应包括生产流程、设备操作、质量控制、机器维护及安全等方面。通过不断的学习和培训，员工可以更好地掌握生产技能，提高工作效率和产品质量。
一、优化设计工艺流程
为了提高高速线材轧制工艺中的生产质量和生产效率，需要通过优化设计工艺流程来达到目的。具体做法包括以下几个方面：
1. 工ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ流程的标准化、规范化
在制定高速线材轧制工艺流程时，需要遵循标准化、规范化的原则，保证整个流程的顺利进行。同时，为了避免出现不必要的失误或质量问题，应该制定一份详细的操作规程，让工作人员可以明确每一个环节的操作流程和要求。
2. 激励机制
通过激励机制，即通过设定生产指标完成率等目标，以提高员工的积极性和工作效率。通过给予奖励和补贴，能够提升员工的参与度和工作积极性，从而提高高速线材轧制工艺的生产效率。
总之，在高速线材轧制工艺中，优化设计工艺流程、合理配置设备参数和提高工作人员的技术水平，对提高生产效率和产品质量都有着重要的作用。只有通过这些方式来不断进行工艺创新、技术创新和人才创新，才能适应不断变化的市场需求，保持对高速线材市场的竞争力。
2. 工艺参数与材料的优化匹配
工艺参数的合理选择对高速线材轧制质量的影响是显著的。为了优化工艺流程，需要对不同材料的硬度、强度和韧性等性能指标进行评估和匹配，以确定这些材料的最佳加工参数。这一步的重点在于确定在工艺温度、轧制速度、轧制压力等参数方面的最佳组合，以确保所得到的产品具备优异的性能。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化一、引言高速线材轧制工艺是指通过一系列工艺步骤将原材料变成符合要求的高速线材的过程。
高速线材被广泛应用于建筑、公路、桥梁等领域，是现代工业中不可或缺的材料之一。
在高速线材轧制工艺中，提升和优化工艺是提高产量、提高质量、降低成本的关键环节。
本文将从高速线材轧制工艺提升与优化的角度展开探讨，希望能对相关从业人员提供一些帮助和启发。
二、高速线材轧制工艺的现状目前，我国的高速线材轧制工艺普遍存在一些问题，主要表现在以下几个方面：1. 设备陈旧：部分高速线材轧制厂家的设备陈旧，技术水平较低，无法满足市场对高速线材品质和产量的要求。
3. 能源消耗高：目前我国的高速线材轧制工艺中，能源消耗较大，造成了资源浪费和成本增加。
4. 产品质量不稳定：由于工艺水平不高，部分高速线材轧制厂家的产品质量不稳定，导致客户满意度不高。
由于以上问题的存在，高速线材轧制工艺亟需提升与优化，以适应市场需求和实现可持续发展。
针对高速线材轧制工艺的现状，其提升与优化的方向主要包括以下几个方面：1. 技术装备升级：通过技术装备的升级，可以提高高速线材轧制的生产效率和产品质量，降低能耗和生产成本。
具体来说，可以考虑引进先进的轧制设备和自动化生产线，提高工艺水平和生产效率。
3. 资源能源利用优化：优化高速线材轧制工艺中的资源和能源利用，降低生产成本，提高生产效率。
可以采用节能环保的生产工艺和设备，减少能源消耗和污染排放。
4. 质量管理提升：提升高速线材轧制工艺中的质量管理水平，加强对生产过程的监控和管理，提高产品的一致性和稳定性。
优化质量管理可以提升产品质量，提高客户满意度。
以上方面是高速线材轧制工艺提升与优化的主要方向，通过这些方面的改进，可以有效地提高高速线材轧制工艺的水平，满足市场需求，实现可持续发展。
1. 轧制工艺优化技术：通过调整轧制工艺参数、改变轧制工艺流程等方式，优化轧制工艺，提高高速线材的生产效率和产品质量。
高速无扭轧机产线材(盘条)的自动化技术与智能化控制系统
高速无扭轧机产线材（盘条）的自动化技术与智能化控制系统随着工业技术的发展，无扭轧机产线材（盘条）越来越广泛地应用于钢铁行业。
无扭轧机产线材指的是通过无扭的轧制方法，将钢坯加热至一定温度后，在高速下通过轧机对钢坯进行轧制，最终获得具有不同尺寸和形状的线材或盘条。
而为了提高生产效率和质量，自动化技术和智能化控制系统成为无扭轧机产线材中必不可少的要素。
一、自动化技术在高速无扭轧机产线材中的应用1. 自动化上料系统：高速无扭轧机产线材首先需要将钢坯送入轧机进行加工。
传统的上料方式需要人工操作，效率低且易出现工作安全问题。
而采用自动化上料系统可以实现钢坯的自动化输送，不仅提高了生产效率，还增强了操作的安全性。
2. 自动化控制系统：在高速无扭轧机产线材的运行过程中，涉及到许多参数的控制，如轧机的速度、温度和轧件的尺寸等。
传统的控制方式需要人工调整，存在误差较大的问题。
而采用自动化控制系统可以实时监测并调整这些参数，使得整个产线运行更加稳定和准确。
3. 自动化质检系统：高速无扭轧机产线材在生产过程中需要对轧件的尺寸、表面质量等进行质检。
传统的质检方式需要依靠人工操作，容易出现漏检和误判的情况。
而通过在产线上引入自动化质检系统，可以实现对轧件的自动检测和分类，减少了人工干预的错误可能性，提高了质检效率和准确性。
4. 自动化出料系统：完成轧制后的线材或盘条需要通过自动化出料系统进行分条、缓冷和包装等工序。
传统的出料方式需要人工操作，容易出现错误和安全问题。
引入自动化出料系统可以实现线材或盘条的自动处理和分类，减少了人工干预的错误，提高了出料效率和准确性。
二、智能化控制系统在高速无扭轧机产线材中的应用1. 数据采集与分析：高速无扭轧机产线材中的各个环节都会产生大量的数据，如温度、压力、速度等。
通过智能化控制系统可以实现对这些数据的采集和分析，提供基于数据的决策支持，及时发现并解决潜在的问题，优化生产过程，提高生产效率和质量。
高速线材生产自动化控制的改进与提高
1前言随着PLC的广泛应用，集散型分布式PLC控制的开发和应用，提供了先进有力的控制工具和手段。
应用PLC进行生产过程控制的热潮早在80年代初就已兴起，开始应用之初一般都是仅限于某个局部生产过程，如加热炉的自动燃烧控制等。
后来逐渐发展到大规模引进生产线，在整个工厂、整条生产线全面应用PLC进行全线自动化生产，极大的提高了生产效率和经济效益，大规模集散型PLC控制系统已经在冶金行业广泛使用。
2生产现状和改进措施2.1生产现状我厂早在1987年就引进了美国GE公司的系列六PLC控制系统，用于整个线材生产线的自动化控制，并于1989年热负荷试车成功投入生产，至今已有十几年了。
在这期间，2000年我厂又对整个轧线电气控制系统进行了更新换代改造，PLC 控制系统用GE90－70替代，传动控制系统全部改成数字控制，我们在对该系统运行、维护、检修、改进和完善的过程中，对于提高系统的可靠性、适应性和长期无故障运行的稳定性与提高自动化生产率的关系等方面有了较深的体会和认识，即：一条轧钢自动化生产线效率的高低主要由轧钢工艺水平和自动化水平的高低所决定，而衡量自动化生产水平高低的一个主要指标就是自动化生产作业率，但自动化生产作业率的高低主要取决于构成轧钢自动化生产线的自动化系统的可靠性、适应性和稳定性。
自动化系统的可靠性、适应性和稳定性主要依赖于控制系统内各部分设备器件的可靠性、适应性和稳定性（如控制器、执行器、检测元件……）。
对于轧钢生产线，现场环境较为恶劣,高温、潮湿、粉尘、振动、撞击随时存在。
现场安装的许多检测元件、控制设备经常被损坏，从而造成停机，生产作业率降低，备件消耗增大。
针对这种情况，我们在系统运行、维护、检修的过程中，对其控制系统、控制设备及检测元件都进行了改进与完善，以在控制技术上提高系统的可靠性、适应性和长期无故障运行的稳定性。
2.2改进措施增设以软代硬的智能控制功能。
在广泛应用PLC的今天，采用PLC来取代原来的控制器，就是利用了PLC本身的可靠性、适应性和稳定性，通过在PLC程序实现连锁，取代原接触器及机械连锁。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化随着社会发展和科技进步，高速线材轧制工艺必须不断优化和提升，以适应市场需求和环保要求，提高产品质量和生产效率。
本文从工艺改进、设备升级和人才培养三个方面探讨高速线材轧制工艺的提升与优化。
一、工艺改进1、模具优化设计模具是高速线材轧制过程中最重要的组成部分。
优化模具设计可以提高生产效率和产品质量，降低能耗和成本。
在模具设计中，需要考虑材料、几何形状、表面质量和润滑条件等因素，以确保产品达到预期质量要求，并尽可能减少材料浪费和能量消耗。
2、润滑技术改进润滑是高速线材轧制过程中必要的关键技术。
优化润滑技术可以降低摩擦阻力、延长模具寿命、提高产品表面质量和消耗能量。
目前，常用的润滑方式有干润滑、湿润滑和辅助润滑等。
可以根据不同类型的高速线材轧制工艺和产品要求来选择不同的润滑技术，以最大程度地提高生产效率和产品质量。
3、自动化控制自动化技术在高速线材轧制工艺中的应用越来越普遍。
自动化控制可以大大提高工艺稳定性、降低人工误差、节省能耗和减少环境污染。
例如，采用先进的测量和控制系统可以实时监测生产过程中的各个参数，从而调整和优化生产过程。
通过自动化控制，可以更加精确地控制高速线材轧制工艺，提高生产效率和产品质量。
二、设备升级机器设备是高速线材轧制工艺的核心部分。
随着生产工艺的不断发展和变化，机器设备也需要不断升级，以适应新的技术和产品要求。
例如，采用更加先进的设备可以提高生产效率和产品质量。
同时，考虑到环境保护和资源利用的要求，新型设备也应具有更高的能源效率和降低环境污染的能力。
2、生产线改造生产线改造可以提高生产过程的自动化程度，降低生产成本和能耗，提高产品的质量和产量。
例如，可以采用智能化的生产线控制系统，实现生产线上的实时监控和操作，从而快速响应生产过程中的变化，准确控制生产线的各个环节。
此外，合理布置生产线的设备和工艺流程，也可以优化生产过程。
三、人才培养1、培养专业技能高速线材轧制工艺需要高度的专业技能，如机器设备操作、模具更换、润滑技术等。
高线集卷区域设备改进黄贝
高线集卷区域设备改进黄贝发布时间：2021-08-25T08:05:36.912Z 来源：《中国科技人才》2021年第15期作者：黄贝[导读] 集卷站是高速线材生产线上的一个重要组成部分，其工作效率和稳定性直接影响整条生产线的产量和效率。
本文从现场实际生产中存在的问题，对驱动结构方式进行了改进，控制进行了优化，提高设备运行稳定性，有效提高工作效率。
1湘潭钢铁公司湖南湘潭 411101摘要集卷站是高速线材生产线上的一个重要组成部分，其工作效率和稳定性直接影响整条生产线的产量和效率。
本文从现场实际生产中存在的问题，对驱动结构方式进行了改进，控制进行了优化，提高设备运行稳定性，有效提高工作效率。
关键词高速线材；设备；集卷站；更新改造Abstract：The coil collecting station is an important part of the high-speed wire rod production line.The double-core horizontal rotary coil collecting station that is studied in this paper not only has the advantages of good stability and high collection efficiency ,but also can effectively protect the wire surface quality.Keywords：High-speed wire，Equipment，coil collecting station，Renewal and alteration一、项目实施前情况：高线二线现有集卷区为早期西马克型式，集卷倾翻装置的旋转驱动采用液压作为动力源，用搓动油缸带动齿轮轴传递转矩。
目前存在的问题是设备运行不稳定，经常发生齿轮轴断裂，搓动油缸漏油等事故。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化高速线材轧制工艺是钢铁行业的关键技术之一，它对于提高产品质量、降低成本、提高生产效率等方面都起着非常重要的作用。
因此，高速线材轧制工艺的提升与优化一直是行业内的研究热点。
本文将从高速线材轧制的一些基本工艺流程出发，探讨如何提升与优化高速线材轧制工艺。
高速线材轧制工艺的基本工艺流程包括：原料预处理、预热、轧制、冷却、粗整形、自然冷却、细整形、钢卷切割等环节。
其中，轧制是整个工艺流程中最核心的环节之一。
轧制主要是将钢坯通过压延机组成卷轧，这样能够调整线材表面的结构、形状和尺寸。
轧制的关键因素有：轧辊几何参数、轧制力、轧辊表面状态、轧制温度等。
这些因素之间的关系比较复杂，因此，在工艺优化时需要综合考虑。
1.轧辊加工工艺轧辊是高速线材轧制工艺中最为重要的工具之一。
优化轧辊几何形状对于提高高速线材轧制工艺的质量和效率非常重要。
轧辊的主要加工工艺包括：轧辊材料的选择、轧辊热处理、轧辊加工技术等。
轧辊的材料选择应根据不同的轧制温度和应变率选择不同材料。
同时，轧辊表面热处理能够改善其表面状态，降低摩擦系数，提高轧制效率。
轧辊加工精度和表面平整度对于轧制工艺的效率和质量都有极大的影响。
2.轧制力的控制轧制力是通过轧制来实现金属塑性变形的驱动力。
轧制力的大小和分布对于轧制工艺的质量和效率都有很大的影响。
因此，在高速线材轧制工艺的优化中，控制轧制力是关键技术之一。
调整轧制力大小需要综合考虑金属的应变率、韧塑性、温度等因素，同时对于不同的钢种和规格需根据其特定性能进行不同的控制。
轧制温度是影响高速线材轧制质量的重要因素之一。
轧制温度过高会导致过度热处理，使得材料的塑性变得不足，导致表面裂纹和疏松；轧制温度过低则可能导致组织变硬，使得轧制难度增加，并且表面容易产生缺陷。
因此，控制轧制温度，使其处于最适温度范围区间之内，对于提升高速线材轧制工艺质量具有重要的意义。
1.优化轧辊几何形状轧辊是决定线材尺寸、形状和表面质量的关键因素。
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高 速 线 材 集 卷 升 降 托 板 控 制 系 统 的优 化
闵 海 斌
（ 陕西 钢铁 集 团 汉 中钢 铁公 司轧 钢厂 ， 陕西 汉 中 ７ ２ ４ ２ ０ ０ ）
摘要 ： 针对 高速线材集卷升降托板频繁发生坠落问题 ， 对集 卷升 降托板 的控制 系统进行研 究分 析 ， 运 用西 门子 Ｓ １ ２ ０变 频器和 Ｐ Ｌ Ｃ 实现逻辑运算控制理论 ， 用 ＷＩ Ｃ Ｃ软件 对托板坠落的相关信号参数 进行采样 和 图形 监控 ， 系统 分析关 于位能 性负载控 制 的关 键控
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中图分类号 ： Ｔ Ｈ ３ ９ ； Ｔ Ｐ ２ ７ ３ 文 献 标 志码 ： Ａ 文章编号 ： １ ０ ０ １— ４ ５ ５ １ （ ２ ０ １ ５ ） ０ ８—１ １ ２ ０— ０ ４
Ｃｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ ｉ ｍｐ ｒ ｏ ｖ ｅ ｍｅ ｎ ｔ ｓ ｏ ｆ ｈ ｉ ｇ ｈ－ ｓ ｐ ｅ ｅ ｄ ｗｉ ｒ ｅ ｒ ｏ ｄ ｌ ｉ ｆ ｔ ｉ ｎ ｇ ｐ ｌ ａ ｔ ｅ
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第３ ２卷 第 ８期
２ ０ １ ５年 ８月
机
电
工
程
Hale Waihona Puke Ｖｏ １ ． ３ ２ Ｎｏ ． ８ Ａｕｇ ．２ ０１ ５
Ｊ ｏ ｕ ｒ ｎ ａ ｌ ｏ ｆ Ｍｅ ｃ ｈ ａ ｎ ｉ ｃ ａ ｌ＆ Ｅ ｌ ｅ ｃ ｔ ｉ ｒ ｃ ａ ｌ Ｅｎ ｇ ｉ ｎ ｅ ｅ ｉｎ ｒ ｇ
制环节 ， 找出造成升降托板失速的原因所在 。通过增加配重和修改 程序等方式 ， 来 完善高 速线材集 卷升 降托板控 制 系统 。研 究结
果表 明， 此 方案系统地解 决了高速线材集卷升降托板频繁发生坠落这一难题 ， 为生产顺行和设备 的安全可靠运行提供 了保证 。
关键词 ： 托板； 变频器 ； 故障诊 断 ； 工作原理 ； 抱闸