1钻孔灌注桩试桩方案

地基处理钻孔灌注桩试桩方案、编制依据1、新建郑州至万州铁路河南段ZWZQ-标段施工设计文件、图纸等以及建设单位下达的工程施工安排要点、工期和质量要求。

2、国家、铁道部现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规则等，以及本项目采用的技术标准、规范。

3、国家及河南省相关法律、法规及条例等。

4、现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。

5、当前在建客运专线铁路技术水平、管理水平和施工装备水平。

二、试桩目的施工前进行成桩工艺性试验，确定相应的参数：1 、通过钻孔灌注桩试桩复核地质情况，验证施工工艺、施打顺序，确定混合料配合比、坍落度、搅拌时间，为灌注桩施工提供混凝土灌注等施工参数。

2、确定钻孔灌注桩施工时的人员和机具配置，保证施工质量的控制措施。

3、检验施工方法和施工工艺的合理性与适应性，修正施工方案，完善施工组织，指导灌注桩施工。

三、钻孔灌注桩主要技术要求1 、桩径均为，按正方形布置，桩间距。

桩长根据地质情况长短不等，介于26m-36m之间，采用旋挖钻成孔、水下混凝土灌注成桩。

2、混合料所用材料技术指标：碎石粒径5—20mm水泥采用普硅水泥、粉煤灰采用一级粉煤灰、水采用检验合格的井水。

3、桩体原材料采用碎石、砂、粉煤灰、水泥配而成，按C40混凝土配比设计，桩体混合料试块（边长15cm标准养护28天立方体抗压强度标准值分别不小于40MPa。

四、试桩位置及数量试桩位置选定在里程桩号 DK157+- DK158段的DK157处。

试桩2 根，编号分别为A-1、A-3，试桩桩径为©，桩间距为，桩长为36m 施 工时采用同排跳桩法施工，试桩适用范围里程为 DK157+70(H DK166+ 桩位布置见“图1钻孔灌注桩试桩施工顺序简图”DK157+987.6__ — —— A-3起打顺序：A-1f A-3图1钻孔灌注桩试桩施工顺序简图五、拟采用的相关参数1、施工工艺：采用旋挖钻成孔、水下混凝土灌注工艺;2、配合比：C40混凝土施工配合比：水泥=312kg 、细骨料=747kg 、 粗骨料=1032kg 、水=165kg 、外加剂二、粉煤灰=134kg 、弓I 气剂二；3、每盘料搅拌时间：120秒;4、施工顺序：同排跳桩法施工。

六、机械、人员配备1、试桩机械配备见“表1机具设备配备表”。

表1机具设备配备表3.03.0=06A-12、人员配备: 试桩人员配备情况见“表2试桩人员配备表”。

表2 试桩人员配备表七、试桩施工工艺及方法1、施工工艺流程见“图2旋挖钻成孔法钻孔灌注桩施工工艺流程图”。

2、施工方法施工准备清表、平整场地：施工前先用推土机清除地表30〜50cm种植土、腐殖土，平整场地并用压路机碾压密实。

场地作好排水设施，确保施工场地不积水。

施工前测量班要精确的根据技术交底的桩位平面图放出施工桩位，桩位中心点用钎子插入地下，并用白灰明示。

根据桩基坐标，直接用全站仪进行投点定出桩位，用短钢筋钉入, 并在其周围布置四个控制点，以便随时检验校核桩位。

护筒埋设护筒用厚度8mmi勺钢板卷制，直径80cm长2m护筒埋设位置准确，筒体竖直。

护筒内中心点与桩位中心点重合，护筒埋置深度，护筒顶高出地面，以防孔口坍塌和地表水流入孔内，周边填粘土夯实。

埋设完成后，采用其周围的控制点进行校核，如有偏差立即调整，用水准仪测量护筒顶标高并作好记录，作为控制孔深的基线。

护筒埋设完毕后，申请测量监理工程师检验护筒顶面中心偏差、护筒顶标高和倾斜度，同时校核“十”字引桩的准确性，当监理工程师验收护筒合格后，方可进行钻机对位。

钻机就位首先要保证钻机处地基不产生沉陷，在钻机就位时，先将地面整平压实，钻杆调整垂直，检查护筒埋设后桩中心与钻头中心是否相重合，如果偏差较大应调整钻机位置，确保钻孔的中心符合设计要求。

泥浆制备钻孔泥浆采用膨润土造浆, 泥浆制作采用人工搅拌方式，即先将黏土放入制浆池内浸透，然后使用人工搅拌。

净化采用非机械净化法，即通过沉淀池、储浆池进行循环沉淀净化泥浆。

泥浆循环顺序为：新制泥浆7泥浆池7桩孔7储浆池7桩孔。

泥浆指标控制在：泥浆比重〜；黏度16〜22s;含砂率不大于4% 胶体率不小于95% PH值大于。

钻孔前要对泥浆池的泥浆进行搅拌，以保持泥浆均匀。

施工过程中经常对进浆口处泥浆取样检测，做好记录。

废弃泥浆由运浆车外运。

钻孔开钻前申请报验，经监理工程师对钻头直径、钻机对中及水平检查验收合格后方可开钻。

钻孔时，经常观测泥浆面标高，保持孔内泥浆压力，孔内水位必须高于护筒底脚以上或地下水位以上〜。

钻孔时，起、落钻头的速度均匀，不得过猛或骤然变速。

钻孔作业必须连续进行，并详细填写钻孔施工记录，因故停钻时，将钻头提出孔外，防止埋钻。

钻孔过程中，经常对泥浆进行检测，注意地层变化，随时根据地质情况调整泥浆比重，在地层变化处抽取渣样，判明地层情况并与地质剖面图比较，如实写入钻孔施工记录，当钻孔地质与设计明显不同时，必须及时向现场施工员报告。

每层地质均要测定泥浆的各项指标（包括泥浆比重、粘度和含砂率），并做好记录。

经常注意检查钻机位置，保持其位置正确和平台稳固。

成孔检测钻孔达到设计深度后即开始清孔，当孔内抽出的泥浆满足要求后，申请监理工程师验孔，当监理工程师测量孔深（检测方法：用测绳在至少两个不同位置量测，测量值均不小于设计孔深）、泥浆指标合格后，方可提钻。

然后对孔位、孔径、倾斜度进行检查。

孔深及孔底沉渣检测在钻至设计标高后，报检现场监理工程师，将实际钻孔地层地质情况与设计图纸对照，看是否相吻合，如果不符合需提出变更。

如果实际地质情况与设计相符合，则开始对孔深及孔底沉渣检测，孔深及孔底沉渣采用测锤检测。

保证孔深度不小于设计、沉碴厚度在规范范围之内，如沉碴超标则进行清孔将沉渣取出，使沉碴厚度在20cm之内。

孔径、孔形、倾斜度测量根据设计桩径制作检孔器入孔检测，检测时，将检孔器吊起，检孔器的中心、孔中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于设计的笼径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或倾斜现象，应采取措施给予消除。

倾斜度：将探孔器下放到孔底，同时恢复钻孔设计中心位置，倾斜度不得大于1%。

孔位：将探孔器下放到护筒底口处，同时恢复钻孔设计中心位置，偏差不得大于5cm。

孔径：采用直径为米（与设计桩径相同），长为米（是设计桩径的倍直径）的圆形探孔器，当探孔器能顺利下放到孔底，孔径合格。

桩位检测通过护桩恢复桩位中心，并配合用全站仪检测。

桩位偏差符合规范要求。

钻孔检查标准钻孔结束达到设计桩底标高并清孔完毕后，对孔径进行全长检查, 并报请监理工程师复查，合格后进行下步工作。

钻孔桩成孔质量允许偏差表清孔采用换浆法进行清孔，钻孔达到设计标高后，停止进尺，稍提钻斗离孔底lOcmr-20cm空转数转，然后将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上〜。

严禁采用增加深度的方法代替清孔。

当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。

清孔完毕后采用专用测绳测量孔深，并做好记录，待导管安装完毕后再测一次孔深，两次孔深差值即为沉渣厚度，沉渣厚度不得大于20cm当沉渣厚度大于20cm后必须采用导管进行二次清孔。

清孔的具体方法为向导管内压入同比重的泥浆，并人工晃动导管覆盖整个孔底不同位置，将沉渣翻入泥浆中，再重新测量沉渣厚度，直至满足要求后开始灌注混凝土。

主控项目质量标准及检查方法表成孔质量要求标准表钢筋笼制作与安装钢筋加工(1)钢筋笼加工根据桩长情况米用钢筋笼成型机在钢筋加工场内整节加工制作。

(2)钢筋在加工前应除锈、调直、擦洗油污。

钢筋调直一律采用钢筋调直机，不得采用卷扬机拉伸盘条圆钢以免发生安全事故。

(3)钢筋下料前按图计算下料长度，并考虑到焊接接头的位置,保证成型钢筋满足焊接要求。

每个链接区段内接头数量不大于50%, 相邻接头区段间距不小于。

加工好的钢筋笼按安装要求分类编号堆存。

(4)钢筋原材料应分型号堆码，架离地面30cm上覆下垫，以防雨水锈蚀。

(5)钢筋主筋接头接头采用闪光对焊焊接。

加强箍筋采用双面搭接焊按5倍钢筋直径搭接，单面搭接焊按10倍钢筋直径搭接。

钢筋加工及钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法表钢筋笼运输、吊装和下孔加工成型的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇注混凝土时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些连接点处加以焊接或增设加强钢筋。

钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，骨架在孔口利用汽车吊吊装，为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的上部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。

起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

检查骨架是否顺直。

骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。

下放导管(1)钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管直径为30cm壁厚为10mm导管管节长度：中间节为3m底节为4m漏斗下为1m(2)导管使用前进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。

导管组装后轴线偏差，不能超过钻孔深度的％且不得大于10cm浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在30〜40cm首次使用前应对导管进行水密试验，试验合格后的导管才能使用，并对导管按照试验时的拼接顺序自下而上进行编号，现场拼装时按照试压试验的拼接顺序逐节进行拼装。

(3)每次安装导管时要检查连接处有无杂物，并检查橡皮圈有无破损，发现有破损的要及时更换。

灌注水下混凝土根据桩径、桩长、导管底口到孔底距离计算第一次灌注混凝土方量，采用8mn厚钢板制料斗，将料斗卸料口关闭，放入混凝土后，迅速开启卸料口，混凝土一次迅速卸放到孔底，然后测量混凝土面深度，确保导管在混凝土中埋深不小于并不宜大于3m然后换用小料斗灌注混凝土，每次拆管前测量混凝土面深度，计算导管埋深确定拆除节数，导管的埋深控制在Im〜3m灌注开始后混凝土要连续进行，并尽量缩短灌注时间，指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。

全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。

(1)水下混凝土坍落度控制在180mm〜220mm。

(2)灌注砼前和过程中，按规定时间检测砼的坍落度、扩展度、含气量和砼温度，并做好记录。

(3)水下砼必须连续浇筑，中途不宜停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，保证在配合比设定的初凝时间内浇筑完成。

(4)在浇筑过程中，应特别注意砼面到达钢筋笼底标高位置时的操作，当砼面接近钢筋笼底时应保持较大的导管埋深，放慢浇筑速度，以减少砼向上的冲击力，当砼面超过钢筋笼底2m左右，减少导管的埋深，使导管口处于钢筋笼底标高附近，并加快浇注速度，以增加钢筋笼的埋深。