电泳涂装的漆膜弊病及其防治
涂膜常见弊病的形成原因及解决措施
一致的观点。
为了研究磷化膜的抗碱性能，为人们提供一种选择阴极电泳涂装前磷化液的方法，日本学者在对锌系磷化膜成份进行分析的基础上，提出P比概念。
所谓“P”比，即P比=P/(P+H)×100%，其中：P=磷酸锌铁(Zn2Fe(PO4)2·4H2O)的(100)晶面X射线衍射峰强度；H=磷酸锌(Zn3(PO4)2·4H2O)的(020)晶面X射线衍射峰强度。
P和H两种磷化膜成份，在pH值大于11以后的溶解程度相关很大。
（如图所示）。
H成份的溶解度直线上升，而P成份的溶解度几乎没有变化。
根据这一规律，磷化膜的P含量高，即P比值大，磷化膜的抗碱性能就好，在阴极电泳过程中磷化膜的溶解程度就低，与阴极电泳漆膜的附着力就好，耐蚀性就高。
那么，磷化膜的P比应是多少才能满足阴极电泳涂装的需要呢？理论研究和实践证明，P比应大于85%。
其磷化膜的微观结构呈柱状或粒状。
所谓柱状是指磷化膜晶体呈小柱；所谓粒状是指磷化膜晶体呈小圆粒。
这两种晶体磷化膜的共同特点是：膜层薄，重量轻，机械性能好，与漆膜结合力强。
获得柱状或粒状磷化膜的常用方法是从以下几个方面入手：①选用低锌磷化液，最好是低锌含锰磷化液。
因为这种磷化液所形成的多晶结构复合层，与普通低锌磷化液比较其抗碱性、漆膜附着力、耐蚀性和机械性均更好；②磷化温度在50-60℃。
需要指出的是，不能把P比作为检验阴极电泳涂装前磷化膜质量的唯一标准。
这是因为：①P比是在特定分析条件下所产生的独特X射线衍射强度比率，按照Miawahi的定义，P比值是精密的，不应与从磷化膜中的H和P的实际容量的比相混淆；②磷化液中加入某些元素，如Mn、Ni、Ca等元素也能改善磷化膜的耐蚀性；③磷化方式、槽液温度、槽液变化、促进剂种类及含量等都有可能影响磷化膜耐蚀性；④实践中远有出现磷酸锌膜的抗碱性也良好的现象；⑤高P比磷化膜与阴极电泳涂装后，并不能肯定等于整个涂层就有良好的耐蚀性。
电泳涂装的漆膜缺陷及其防治
２ 缩孔 （ 陷穴 ）
在漆 膜 上产 生 针状小 凹坑现 象称 为 针孔 ， 与 它
由外界造成被涂物表面、 磷化膜或电泳湿漆膜 上附有尘埃 、 油污等 ， 或在漆膜 中混有与电泳涂料 不相溶的粒子 ， 它们成为缩孔 中心， 并造成烘干初 期的流展能力不均衡而产生火 山口状的凹坑 ， 直径
’ 文章编 号 ： １０— ６ ６ ２０ ０－ ０４ ０ ０９ １９ （ ０６）４ ０３ — ４
述其 防 治方 法。
关键词 ： 电泳涂 装 ；漆膜 缺 陷 ；防治 中图分类 号 Ｔ ３． Ｑ６９８ 文 献标 识码 ：Ｂ
随着我们 国家汽车行业的 日 益发展 。 汽车涂装
近 １０ ０ ％；
泳槽 之 间 和 电泳 后 （ 入烘 干 室前 ） 干 ， 查并 进 沥 检 消除 空气 的尘埃 源 。
（ ）保持烘干室和循环热风的清洁 ， ５ 第一升温
不 宜过 急 。
（ ６）保持 电泳 槽 的正确 颜基 比及 溶剂 含量 等 。
（ ）补加新漆时应搅拌均匀 ， ７ 确保溶解 、 中和 好， 并且应过滤。
针 对缩 孔产 生 的原 因 ， 生产 时应 注意 ： 在 （ ）在槽 液循 环系统 应设 除 油过 滤袋 ，以除 去 １
污物 。
（ ）减少尘埃带人量 ， １ 加强 电泳槽液 的过滤。 所有循环的漆液应全部经过滤装置 ， 推荐用 ２ ｍ ５ｐ 精度的过滤袋过滤 ， 加强搅拌防止沉淀 ， 消除槽 内 的“ 死角” 和裸露金属处 ， 严控 ｐ Ｈ值 和碱性物质 ，
业越来越引起人们 的重视 ， 越来越多的汽车涂装技
术被引进汽车行业 ， 电泳涂装工艺在我国汽车涂装
行 业 中 已经得 到普 遍采 用 。电泳漆 的特 点是 电沉 积
电泳涂装漆膜的若干问题及其防治措施
专题I实用经验Special Practical Experiences电泳涂装漆膜的若干问题及其防治措施董素芳（山东淄博职业学院化学工程系）0引言金属表面电泳涂装工艺在我国涂装行业中已经得到普遍采用，尤其在汽车行业中应用最为广泛。
电泳涂装是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺，其主要功能是防腐蚀。
1电泳涂装的工艺流程和工艺特点1.1电泳涂装的工艺流程汽车金属表面的电泳涂装,其工艺流程为：预清理一>■上线一除油一水洗一除锈一水洗一中和一水洗—>■磷化一水洗一钝化一电泳涂装一槽上清洗一超滤水洗T烘干T下线等。
工艺流程见图lo1.2电泳涂装的工艺特点电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐蚀、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。
主要有以下特点：①电沉积涂漆获得的漆膜质量与通电量成正比，472019年第4~5期•总第108期[W1-4预处理慕统底漆系统底漆装配生产线叢配十UK力水清谶总憑凋试A—*1馳砸诵--m密磁喊图1金属表面电泳涂装的工艺流程所以可借助增减通电量来调整涂膜沉积量。
②工件各部位都可获得比较均匀的漆膜，如内层、凹陷、焊缝、箱形体的内外表面等，解决了其它涂装方法对复杂形状工件的涂装难题，防腐性能获得显著改善。
③电沉积漆膜含水率低，它不溶于水，不流动，不易产生垂滴、流痕、滞痕等漆膜缺陷，也不会在烘干过程中产生像浸涂漆膜烘干时经常发生的溶剂气洗现象。
④由于带负电的高分子粒子在电场作用下定向沉积，因而电沉积漆膜的耐水性能很好，附着力也比其它施工方法好。
⑤电沉积涂漆所用漆液浓度低、黏度小，因而浸渍作用黏附于被涂物而带出的漆较少,特别是超实用经验丨专题Practical Experiences Special滤技术应用于电沉积涂漆后，涂料的利用率可达95%以上。
电泳常见问题分析
防治措施：改进工件的入槽条件，入槽后停留一段时间再通电电泳，使附着在工件上的气体尽量排除；检查循环系统和阴极掩蔽情况，对不合要求的地方进行调整；加大循环量，使槽内流速均匀，防止气泡在槽内滞留；适当调整电泳电压及槽液参数，使之符合工艺要求。
（12）氧化膜破裂。透过电泳漆膜，可以看到型材表面有无规则的裂纹。
（4）雾斑。与正常部位相比，局部出现无光亮斑点，侧光观察更为明显。容易出现在型材的大面和水平面上。
产生原因：酸雾、碱雾或有机溶剂气雾飞入电泳涂装工序的气氛中，附着在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交联反应而产生的；漆液的中和度偏离控制范围；热水洗槽的温度、pH 值控制不好；电泳后水洗槽的pH 值太低。
（16）水平表面粗糙。亦称L效果差。被涂物电泳后水平表面粗糙，无光泽而垂直表面正常。
产生原因：槽液固体分低，有细小的凝聚物、不溶颗粒；槽液溶剂含量过低；槽液电导率太高，杂质离子含量太高；pH值太低，溶解性差；槽衬里破损，腐蚀。
防治措施：提高槽液固体分，加强过滤；适当补加电泳漆配套溶剂；加强槽液精制或排掉部分RO透过液，补加去离子水；倒槽检修槽衬里。
（2）麻点。亦称颗粒状异物，灰尘附着等。尘埃等附着在漆膜表面或漆膜下形成有手感的凹凸物。
产生原因：电泳槽前的水洗水太脏；电泳槽液中存在较粗大的机械杂质；车间空气中含有尘埃等漂浮物飘落到放在沥干区的工件上；烘烤炉内存在尘灰等杂物。
防治措施：更换电泳前水洗水；检查电泳槽过滤装置并过滤电泳槽液；搞好车间环境卫生，控制沥干区风向，防止灰尘飘浮；清理烘烤炉内卫生，清洁或更换热风循环过滤网。
（6）涂料滴痕。亦称漆斑或漆流痕。漆膜表面有略为凸起的漆斑或朝下的漆流痕迹，有手感。
产生原因：电泳出槽后停留时间过长；涂料的浓度不适当；电泳后水洗不足；RO2水洗槽固体分过高；未滴干的导电梁从正在沥干的料挂上方跨过。
电泳过程中常见的问题及解决的方法
电泳过程中常见的问题及解决的方法电泳施工中常见漆膜缺陷及防止办法虽然电泳涂装是大量操作变量的动态平衡，操作人员不时地对电泳涂装工艺的控制参数进行监控和调整，就可以获得良好的外观、膜厚和物理特性。
因此，当检测出漆膜缺陷时，就应对它进行一系列准确、可靠的分析，然后及时提出解决办法1 ）纯水水质要求在电导率＜5μs/cm2 ）槽液液温控制在25 -30℃（冷热循环控制）3 ）进槽要清洗干净，不要将酸碱带入槽中问题原因解决对策膜厚不足固体份低提高固体份电压低提高电压温度低提高温度漆膜过厚工作周围循环不好通常因泵，过滤器及喷嘴阻塞所致固体份高降低固体份温度高降低温度电导率高提高超滤液排放量电压高降低电压水迹沌水不干净换纯水温度过高降低湿度固体份过低加漆起泡工作表所不洁净充分水洗漆膜外观不丰满颜色基比过高减少颜料补加，增加树脂含量槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏溢流槽液体过低提出高液体高度涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度电导率过高超滤降低电导率漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度电压高降低电压电导率高超滤降低电导率斑纹地图斑痕底材表面污染检查金属表面漆迹清洗不够增加清洗凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质颜料份低补加色浆硬度烘烤时间延长，严格按工艺操作烘烤温度升温不够流平加溶剂麻点液温低升温溶剂少加溶剂浓度低加漆条纹表面外观不佳电压升高快溶剂含量低槽液固含量低常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高稀释溶液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用有机酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规范不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗。
常见漆膜弊病及其防治方法
3、施工环境不洁，有灰尘、砂粒飘落于涂
料中，或油刷等施涂工具不洁，粘有污物。
4、基层处理不合要求，打磨不光滑，灰
尘、砂粒未清除干净
1、调配好的涂料在刷涂前，必须经过筛网过滤，以除去
杂物。
2、油漆调好后，应静置10-20分钟，待气泡散开后再作用。
3、刮风天气或尘土飞扬的场所不宜进行施工，刚刷涂完
油刷蘸油应少蘸勤蘸。
4、在施工中应尽量使基层平整，磨去棱角。刷涂时，用
力均匀，先竖刷处要用油刷轻轻按一下，将多余的油
漆蘸起顺开，以免漆膜达厚而流淌。
5、应选择涂料的配套稀释剂。
6、彻底清理干净被涂表面的磨屑、油、水等杂物。
7、当漆膜未完全干燥，在一个边或一个面部分油漆有流
坠时，可用铲刀将多余的油漆铲除后，再涂刷一遍。
挂、
流淌）
在被涂面上或线角的凹槽处，涂料产生流淌。形成漆膜厚薄不均，严重者如挂幕下垂，轻者如串珠泪痕。
1、稀释剂过量，使粘度低于正常施工要
求，漆料不能附着在物体表面而下坠流淌。
2 、施工场所温度太低，涂料干燥速度过
慢，而且油漆在成膜过程中流动性较大。
3、选用的漆刷太大、毛太长、太软或
刷油时蘸油太多，使漆面厚薄不一，
较厚处就职流淌。
4、刷涂面凹凸不平或物体的棱角、转角、
线角的凹槽处，容易造成涂刷不均、
厚薄不一，较厚处就要流淌。
5、被刷涂表面不洁、有油、水等污物，
刷涂后不有很了地附着而流淌。
1、选用优良的油漆材料和适量的稀释剂。
2、施工环境温度和湿度应适宜。（保持气温在10度以上）
3、选用的漆刷、刷毛有弹性，根粗而梢细，棕厚而口齐，
1、涂层太厚会使氧化作用达不到
电泳涂装工艺与常见的缺陷和防治措施
电泳涂装工艺与常见的缺陷和防治措施电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。
电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。
电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。
电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极电泳（工件是阴极，涂料是阳离子型）；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。
二、影响电泳涂装的主要工艺参数1、电压2、电泳时间3、涂料温度4、涂料的固体分和颜基比5、涂料的PH值6、涂料电阻7、工件与阴极间距离三、电泳涂装工艺：1、一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
2、被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。
铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。
钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。
黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。
磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。
电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点：（1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；（2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；（3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；（4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；（5）设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；（6）只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。
电泳涂装常见问题汇总
电泳涂装常见问题及解决方法一现象可能产生的原因对策膜厚不足固体份低提高固体份溶剂量少补加溶剂电压低提高电压温度低提高温度水迹纯水不干净换纯水温度过高降低湿度固体份过低加漆溶剂含量高适量超滤降低溶剂量起泡工作表所不洁净充分水洗漆膜外观不丰满颜基比过高减少颜料补加，增加树脂含量溶剂量少补加溶剂槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏溢流槽液体过低提出高液体高度固体份过高，槽液粘度太大降低固体份涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度电导率过高超滤降低电导率漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度电压高降低电压电导率高超滤降低电导率斑纹地图斑痕基材表面污染检查金属表面漆迹清洗不够增加清洗凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质颜料份低补加色浆硬度烘烤时间延长烘烤时间烘烤温度低升高温度不够流平加溶剂麻点液温低升温溶剂少加溶剂浓度低加漆条纹表面外观不佳电压升高快溶剂含量低槽液固含量低电泳漆膜常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高加水稀释槽液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用醋酸或乳酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压提高膜厚颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗工件漆膜局部堆积PH太高用冰醋酸或乳酸调整然后超滤工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺漆膜附着力差工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺烘烤温度不够或时间太短提高烘烤温度，增加烘烤时间电泳槽液常规问题处理操作规流程1.离子杂质处理测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液溶剂量而定），否则会因为槽液溶剂量缺失而造成电泳工件不良。
电泳涂装型材缺陷产生原因及解决方法
电泳涂装型材缺陷产生原因及解决方法一、起泡现象：在漆膜表面留有泡迹的外观。
产生原因：1、将铝材浸入电泳槽时，由于漆液表面的泡卷入或空气卷入；由于循环系统有空气卷入，阳极屏蔽不良，在漆液中存在微小气泡；3、漆膜的热流动性差的场合。
解决方法：1、铝材进槽注意倾斜，绑料注意方向和倾斜；2、检查循环系统和阳极屏蔽，防止泡在槽内滞留。
二、电泳无漆膜现象：表面无漆膜产生原因：1、导电系统有问题；2、阳极氧化膜被完全封闭。
解决方法：1、检查电泳源是否有问题；2、检查整个导电回路是否导电不良；3、导电杆是否打磨不干净、绑料是否绑紧；4、检查阳极氧化后的水洗及热纯水洗的时间与温度。
三、异常电解现象：气体残留在漆膜内部，表面粗糙不平。
产生原因：通电条件和液体组成异常，电流部分集中或流过异常电流，伴随着气泡形成厚薄不均的漆膜，特别是在高电压漆膜厚的条件下易发生。
解决方法：1、改善通电条件；2、调节液体组成（如亚硝酸盐等）四、漆膜变黄现象：漆膜发黄产生原因：1、漆膜太厚；2、烘烤温度高或时间长；3、槽内涂料被污染（特别是硫酸根离子污染）；4、氧化后在水洗槽中浸泡时间太长。
解决方法：1、改善涂漆条件；2、改善烘烤条件，选择合适的温度；3、进行离子交换处理；4、在水洗槽中浸泡时间不宜太长。
五、胶着现象：漆液的胶化物附在漆膜表面。
产生原因：1、电泳及电泳后的水洗槽混入酸；2、漆液的部分树脂凝聚，附在铝材上。
解决方法：1、检查过滤系统，必要时更换滤芯；2、去除漆液中的凝聚物，同时找出凝聚原因。
六、表面粗糙现象：漆膜表面有细微的凹凸不平。
产生原因：1、胺浓度高于工艺控制值；2、槽内涂料有污染；3、槽内涂料固体成分过低；4、槽内涂料极端老化；5、电泳工序或烘烤工序中的尘土附在漆膜上。
解决方法：1、进行阴离子交换处理；2、根据电导率的测定结果，过行离子交换处理；3、补给电泳涂料原液，使其固体成分达到工艺控制值的上限；4、进行阴离子交换处理，补足溶剂无改善时，则更换一部分或全部涂料；5、查出尘土来源并去除。
电泳漆膜缺陷(针孔)原因分析及解决措施
电泳漆膜缺陷（针孔）原因分析及解决措施阴极电泳涂料凭借其卓越的耐蚀性，极高的利用率，相对比较环保等特点，在汽车工业、轻工、家电等领域的应用越来越广泛。
近年来，新投电泳槽也越来越多。
但是，各式各样的漆膜缺陷在新老电泳线以及各种不同材质工件上仍频繁出现。
除了常见因素外，一些特殊原因导致的漆膜缺陷也越来越多，由于具有隐蔽性强，缺陷出现无规律性等特点，排查此类原因有一定难度。
但若不及时发现，一旦集中爆发，将导致大批产品的返工。
由于查找解决问题需要一定时间，这样就耽误了流水线的生产，对企业危害较大。
因此，能够对生产过程中发现的各种由于特殊原因导致的漆膜缺陷进行机理分析，并提供解决方案就显得尤为关键，本文主要分析电泳漆膜针孔产生的原因及解决措施。
针孔是电泳涂装中常见的漆膜缺陷之一。
大多情况下是由于槽液电导过高，导致电极反应剧烈，或溶剂含量偏高，导致湿膜中溶剂和水分含量偏多所致。
但有一些电泳线，其槽液各项指标均正常，湿膜也无异常，但最终电泳漆干膜却存在针孔现象。
电泳漆膜针孔的产生机理：电泳漆膜在加热烘干时，漆膜开始交联固化，漆膜内含有的溶剂和水分等物质受热蒸发，如果蒸发的气体量不太多，且蒸发时漆膜表面尚未干燥，气体逸出时形成的孔隙通过涂料的流平还能还原。
但如果漆膜表面已接近干燥，此时若还有气体逸出，漆膜将无法再次流平，就很可能导致针孔现象的产生。
底材差异的影响有些电泳线，钢铁底材上的电泳漆膜没有任何问题，而一些铝合金、镀锌件等底材上却极易产生针孔现象。
这主要是由于其电极反应剧烈程度不同，底材材质致密度不同所致。
形成机理：电泳时，由于镁、铝、锌等金属的活泼性较强，电极反应较剧烈，电沉积速度过快，产生的气体、水等物质大量夹带于较厚的湿膜中，这样，湿膜就极易出现气泡针孔等缺陷。
在压铸件上尤其明显。
此外，镀锌件由于镀锌层本身会有“氢脆”现象。
在高温固化时镀锌层中所夹带的气体就会逸出，导致针孔产生。
解决措施：对于此类工件，可降低电泳电压，减缓电极反应速度来减少针孔的产生。
电泳涂装的漆膜弊病及其防治
电泳涂装的漆膜弊病及其防治电泳涂装的漆膜弊病及其防治于电泳涂装方法的独特性，所产生的漆膜弊病虽与一般漆膜病相同，但病因及防治方法不同，有些弊病是电泳涂装独有。
在本章中将常见的电泳涂装漆膜弊病及病因和防治方法介绍如下：1颗粒在烘干后的电泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的较硬的粒子，称为颗粒。
产生原因：电泳槽液有沉淀物，凝聚物或其它异物，槽液过滤不良。
电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。
烘干炉脏，落上颗粒状的污物。
进入电泳槽的被涂物不洁净，磷化后的水洗不净。
涂装环境脏。
防治方法：减少尘埃带入量，加强电泳槽液的过滤。
所有循环的漆液应全部经过滤装置，推荐用25um精度的过滤袋过滤，加强搅拌防止沉淀，消除槽内的“死角”和裸露金属处，严控PH值和碱性物质，防止树脂析出或凝聚。
提高后冲洗水的清洁度，电泳后冲洗的水中固体份要尽量低，保持后槽向前槽溢流补充。
清洗液要过滤，减少泡沫。
清理烘干室，清理空气过滤器，检查平衡系统和漏气情况。
加强磷化后的冲洗、要洗净浮在工件表面上的磷化残渣。
检查去离子水循环水洗槽的过滤器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。
涂装环境应保持清洁。
磷化至电泳槽之间和电泳后沥干应间壁，检查并消除空气的尘埃源。
注：槽液中污物基准测定：取槽液1公斤，用500目的滤网过滤后，残渣量应少于10mg。
2.陷穴外界造成被涂物表面，磷化膜或电泳湿漆膜上附有尘埃、油等，或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的粒子，它们成为陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为—，不露底的称为陷穴、凹洼，露底的称为缩孔。
产生原因：槽液中混入异物，油飘浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。
被涂物被异物污染。
前处理脱脂不良，磷化膜上有油污。
电泳后冲洗时清洗液中混入异物，纯水的纯度差。
烘干炉内不净或循环风内含油份。
槽液内颜基比失调。
补给涂料或树脂溶解不良防治方法在槽液循环系统应设除油过滤袋，以除去污物。
保持涂装环境洁净、运输链、挂具要清洁，所用压缩空气应无油，防止灰尘，面漆尘雾和油污落到被涂工件上。
电泳漆膜常见弊病与处理
电泳漆膜常见弊病与处理信息来源:安徽涂装网信息中心点击次数: 发布时间:2009-3-19 19:48:47电泳漆膜带电入槽的阶梯弊病在连续生产被涂物带电入槽，在被涂物表面产生多孔质的阶梯条纹状的漆膜弊病的现象。
原因：1）工件入槽部位液面有泡沫并被包裹在湿漆膜中。
2）被涂物表面干湿不均或有水滴。
3）入槽段电压过高，造成电解反应强烈。
4）运输链速度太慢或有寸动。
防治：1）加大入槽部位液面的流速，消除液面泡沫。
2）吹掉被涂物表面的水滴，确保被涂物表面均匀。
3）降低入槽段电压或不设电极。
4）加快运输链速度。
电泳漆膜漆迹被涂物出电泳槽到电泳后冲洗之间时间过长或电泳后清洗不充分，使附着在电泳湿漆膜上的槽液干结，在烘干后漆膜表面产生斑痕的现象。
原因：1）电泳至后冲洗区间的时间太长。
2）初次水洗不完全，电泳后冲洗不充分。
3）槽液温度偏高。
防治：1）保证电泳件出槽到初次冲洗间的时间不超过1min。
2）强化初次水洗，使被涂物清洗完全。
3）适当降低槽液温度。
电泳漆膜二次流痕电泳冲洗后，含在被涂物夹缝处的液体，在烘干过程中流出，在夹缝处造成明显的流痕现象，原因：1）电泳后冲洗不良。
2）槽液、后冲洗水中的固体分过高。
3）被涂物封闭结构不易清洗。
4）工件烘干时升温过急。
防治：1）强化电泳后冲洗，增加浸式清洗。
2）适当降低槽液固体分，减少后冲洗水中的涂料含量。
3）改进被涂物结构。
4）烘干前工件应增加预加热。
5）电泳后冲洗增加吹水工序。
电泳漆膜再溶解电泳后被涂物上的湿漆膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，产生漆膜变薄、失光、针孔、露底等现象。
原因：1）被涂物电泳后停留在电泳槽液或UF清洗液中的时间过长。
2）电泳槽液或UF清洗液的pH值偏低；后冲洗压力过高，时间过长。
3）设备故障，造成停车。
防治：1）减少被涂物电泳后停留在电泳槽液或UF清洗液中的时间。
2）严格控制槽液和清洗液的pH值及冲洗的喷淋压力、时间。
3）及时排除设备故障造成的停车。
电泳二次流痕漆膜缺陷防治办法
电泳二次流痕漆膜缺陷防治办法
电泳涂装是一种非常优质、高效的涂装方式，可是我们往往也发现会有各种各样不同的漆膜异常现象发生，比如二次流痕就是其中常见异常之一。
什么是二次流痕呢？是指经电泳烘干后的产品，在夹缝、易积液结构下方漆膜表面产生条形流痕状的现象，我们称之为二次流痕。
是什么原因造成？又应怎么预防呢？
常见原因
1、被徐物的本身存在夹缝、积液结构。
2、槽液的固体含量太高，后水洗固体份高。
3、电泳后水洗不良。
4、进入烘干室时升温过急。
5、挂具滴落漆液。
防治方法
1、改进吊挂方式；在允许情况下被涂物打工艺孔。
2、适当调低槽液的固体含量，加勤后水洗槽的换水更新。
3、加强电泳后水洗管理，如喷嘴检查、疏通、调整。
4、强化后沥水区的功能，增加吹水，降低产品进炉初期升温区温度。
5、清理或改进挂具。
电泳弊病处理
9
槽液电导偏高 排放超滤液 槽液更新周期太长，槽液老 加强整理更新速度 化或长时间未使用 . 降低颜基比 表面粗糙 颜基比偏高 调整磷化液 磷化过厚或粗糙 电泳底材不良，后水处理水 提高底材质量，加强后处理水洗 质量 不干净，呈碱性 检查过滤系统，加强过滤 补加溶剂 补加中和剂 加强搅拌 清理设备 调整磷化液 保证水洗质量 加强烘烤管理 补加色浆 加强过滤 补加中和剂 排放超滤液 调整溶液剂含量 调整固体份含量
后处理水不洁，杂质过多 漆膜表面 电泳水洗后，到烘室时间太 15 呈泪滴水 短或进入烘室口温度过高 迹状 电泳漆表面张力过大 电泳工件前表面温度高 磷化膜不均匀 槽液PH值过高 磷化膜后处理不好 磷化膜不均匀 磷化后处理不好 槽液中杂质离子过多 电泳后水洗不干净
16 附着力差
17
漆膜防腐 性能差
注： 1.电泳工艺参数需要修改，请与电泳漆厂家或现场技术人员联系； 2.在事原因不确定的情况下，请在技术员的协同处理意见； 3.在需要添加材料来调槽液时，请征询技术员的意见。
1
膜厚不足
2
膜过厚
3
泳透力低 缩孔 （凹坑）
4
5
针孔
ห้องสมุดไป่ตู้
6
漆膜桔皮
7
涂料污染 漆膜失光 后冲洗水中含杂质过高而呈 或光泽不 酸性 均 颜基比偏高 PH值偏低
检查涂料 检查后道水洗纯水质量 . 加入树脂，达到工艺标准 调整槽液工艺参数
8
水痕
水洗不良 加强水洗 水累积于低陷处 调整工件位置和方向 烘烤温度上升太快（水滴未 检查炉温，确保预烘或进炉前用 干前已沸腾） 热风或压缩空气吹干水滴
阴极电泳涂装漆膜常见弊病及防治方法
序 涂膜问题 原因 固体份偏低 电压偏低 温度过低 电导率低 阳极不连接或阳极损耗 工件周围循环不良 前处理不干净 磷化膜过厚 固体份偏高 温度过高 电导率偏高 电压过高 电压过低于 固体份过低于 搅拌不足 颜基比过低 工件遭到污染 固体份太低 电压太高 槽液PH值太低 槽液电导太高 后处理水洗时间过长或喷射 压力过大或呈酸性 槽液温度低 溶剂含量偏低 膜厚太厚 电导太高 处理措施 提高槽液固体份 提高电压 提高温度 减少超滤液损耗 重新连接或更换阳极 常因泵、过滤器及喷嘴堵塞而致 加强前处理 注意控制磷化膜厚度 降低固体份 降低槽液温度 排放超滤液 降低电压 升高电压 补加漆 加强槽液搅拌 提高颜基比 检查在工件上及系统周围有无润 滑油脂及油喷片与喷塑 提高固体份 降低电压力 调整PH值 排放超滤液 调整后处理工艺 . 提高温度 补加溶剂 调整工艺参数降低厚度 排放超滤液
电泳掉漆纠正预防措施
电泳掉漆纠正预防措施1. 引言电泳是一种常用的金属表面涂装工艺，它可以有效地提高金属制品的耐腐蚀性和美观性。
然而，在电泳过程中，有时会出现掉漆的问题，影响涂装质量。
因此，有必要采取一些纠正和预防措施来解决这个问题。
2. 掉漆原因分析2.1 涂装质量不合格电泳掉漆问题的一个常见原因是涂装质量不合格。
涂料的选择、稀释比例、喷涂工艺等因素都会影响涂装质量。
如果使用的涂料质量不佳或者稀释比例不正确，就会导致涂料附着力差，容易掉漆。
2.2 电泳液质量问题电泳液的质量也是导致掉漆问题的原因之一。
电泳液的配方、浓度、PH值等因素都会影响涂装效果。
如果电泳液的配方不合适或者浓度、PH值不稳定，就会导致涂料附着力不足，容易出现掉漆现象。
2.3 电泳工艺参数不当电泳工艺参数的设定也是掉漆问题的重要原因。
电泳槽的温度、电流密度、电泳时间等参数都需要合理设定，才能确保涂料均匀附着在金属表面。
如果这些参数设定不当，就会导致涂料附着不良，容易掉漆。
3. 纠正措施针对以上分析的掉漆原因，我们可以采取以下纠正措施来解决电泳掉漆问题。
3.1 提高涂装质量首先，选择优质的涂料，并按照厂家的建议稀释，确保涂料的质量和稀释比例正确。
其次，严格控制喷涂工艺，确保涂料均匀喷涂在金属表面，附着力良好。
3.2 优化电泳液配方调整电泳液的配方，确保液体稳定，成分均匀。
合理控制电泳液的浓度和PH 值，确保液体对金属表面的附着力适宜，避免掉漆问题的发生。
3.3 合理设定工艺参数根据具体情况，合理设定电泳槽的温度、电流密度和电泳时间等参数。
温度应在涂料的固化温度范围内，电流密度应适中，电泳时间要足够长，以确保涂料均匀附着在金属表面，提高涂装质量，减少掉漆风险。
4. 预防措施除了纠正措施之外，我们还可以采取一些预防措施，减少电泳掉漆的发生。
4.1 加强质量管理加强对涂料和电泳液的质量管理，确保其符合标准要求。
定期检测涂料的质量、稀释比例、PH值等指标，并进行调整。
电泳涂料涂膜外观不良原因和对策
①将第一隔膜往槽外侧移动 ②入槽部的电流密度控制 ③加大入槽部的表面流速
②线状位有时有针孔
①设备 ②溶剂量 ③MEQ 湖南关西
No
不良现象
原因工程
具体的原因
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
对 ①前处理前用溶剂擦
策
特
征
重要管理项目
前处理工程 ①由白色车身带入(焊接飞溅物) 3 铁粉颗粒 其 他 ②从传送带上落下的锈 ③设备腐蚀锈(除火炉、ED炉、其他) ①从传送带、吊具上落下 ②空气中的灰尘 ③炉内的灰尘 ①脱脂不良 ②异物的附着(灰、油、黄油等) ED 凹 陷 ③传送带上落下的油 ④空气吹净工段(空气中的油)
电泳涂料涂膜外观不良原因和对策
No 不良现象 原因工程 ED 具体的原因 ①ED槽内颜料沉降→再分散 ②精密滤过不足 本槽 ③槽内涂料稳定性低下 回收 涂料颗粒 (颜料沉降物) 1 (涂料凝集物) 纯水 工业用水 ①洗水的NV高 ②水洗压力高(泡残渣) 水洗 ③精密滤过不充分 ④颜料沉降 ①无限稀释状态下涂料凝集 ②滤过不足 对 策 特 征 重要管理项目 ①ASH ②过滤器-压差 ③MEQ、溶剂量 ①水平部多、垂直部也 ①U/F透过量 发生 ②水洗压力 ③过滤器-压差 ①槽内搅拌状态改善、ASH调整 ②过滤机更换、全量滤过 ③添加酸、U/F滤液废弃(杂离子) ①提高U/F透过量 ②水洗压在0.5kg/cm以下管理 ③过滤器更换 ④清扫、搅拌改善 ①提高纯水水质、增加纯水供给量 ②更换过滤器 ③调整PH ④调整水洗压力 ⑤清扫 ①清扫吊具 ②改善吊具水洗 ①前处理、ED共用吊具、ED使用不同的吊具 ①水平部、垂直部都多 ①前处理水洗 发生(缩孔状) ②定期检修 ③车身滴下水 ①过滤器-压差 ②清扫频度 (浸洗情况下基本在水平 ③PH管理 部发生) ①水平部发生得多
电泳涂装异常发生的原因和对策(精)
溶剂少（BC过少、二甲苯过少）
干燥温度下降，改善环境条件
涂膜过厚
涂料温度、电压、时间在正确的条件下进行
溶剂量过剩（膜厚）
分析溶剂量、超滤离子交换处理
预干燥不良、有水份
预干燥延长时间
涂料被污染、气泡过多
阳离子交换处理
涂膜过低
（干涉膜的发生或
色泽太淡）
固体份太低
经常补充并保持涂料适当浓度
涂料温度太低
控制涂料温度在正常状态
电压低
提高电压
3、使用阳极袋
涂料中溶剂过少
补充BC或二甲苯
杂质的混入和涂料的污染导致电导度
上升
实施离子交换树脂处理或超滤处理
涂料温度的过高
将温度控制在适当的温度范围内
电镀层不活化
除去氧化膜
涂料的PH过低
炉内有油(如硅油,含氯气体)
用UV处理或阳离子交换处理
净化干燥炉
电泳涂装异常发生的原因和对策（2）
发布时间:10-06-10关注次数：46
搅拌太强
正确控制搅拌速度
涂料被污染
离子交换树脂处理
涂料老化
分析补充或涂料一部分更新
溶剂量太少
补充BC溶剂或二甲苯
光泽不好
（注意粗糙、块状物、
橘皮同时发生的场合）
钝化促进处理过度
采用浸渍或不用钝化促进处理
涂料的污染
离子交换树脂处理
电泳后水洗不良
检查水洗槽是否污染或水的流量
涂料中有微粒状物
用硅藻土或精密滤芯过滤
保持干燥炉内和作业场内清洁
涂膜外观粗糙
部分的异常电泳
(颜色不均匀)
涂料的污染(杂质或老化)
1、离子交换树脂处理、UF处理
常见的电泳涂装漆膜弊病及其防治方法
常见的电泳涂装漆膜弊病及其防治方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
电泳漆常见弊病及解决办法
电泳漆常见弊病及解决办法一、漆膜粗糙1、产生原因及解决办法①槽液颜基比过高。
（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加乳液，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。
）②进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。
（可能污染环节：1、预脱脂、脱脂，温度过低或脱脂剂浓度过高，预脱脂、脱脂槽液污染严重，杂质含量过高。
2、磷化，磷化渣没有及时清理。
）③电泳槽由于过滤不良，使槽液机械杂质过多。
（连续更换过滤袋，清洗过滤罐。
如发现过滤罐中杂质过多时，需连续清洗）④槽液中助溶剂含量偏低。
（PH值过高时可适量补加冰醋酸）⑤超滤喷淋效果差，工件挂漆较多形成漆点。
（加强后续清洗）⑥电泳后清洗不充分或未经UF1、UF2、纯水2清洗。
（严格按操作规程操作）2、防止办法①根据检测结果调整颜基比在控制范围内。
②加强槽液及用具的管理，保持各工序、环节符合涂装要求。
③经常检查、更换过滤袋，加强过滤。
④按技术要求定期检测助溶剂含量，保持助溶剂含量在控制范围内。
⑤改善超滤喷淋效果，避免工件过多挂漆。
⑥加强电泳后清洗。
二、缩孔、陷穴1、产生原因及解决办法①槽液颜基比失调，颜料含量低。
（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加色浆，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。
）②被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。
③槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。
④电泳后冲洗液混入油污。
⑤外来油污污染电泳涂膜。
⑥烘干室内不干净、循环风内含油。
2、防止方法①调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量。
②加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被二次污染。
③在槽液循环系统安装除油过滤装，同时检查油污染来源，以便彻底清除油法。
④加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤袋，以确保后冲洗水过滤质量。
⑤保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等），及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含有酯酮。
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电泳涂装的漆膜弊病及其防治更新时间：2011.05.28 浏览次数：110由于电泳涂装方法的独特性，所产生的漆膜弊病虽与一般漆膜病相同，但病因及防治方法不同，有些弊病是电泳涂装独有。
在本章中将常见的电泳涂装漆膜弊病及病因和防治方法介绍如下：1颗粒（疙瘩）在烘干后的电泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的粒子，称为颗粒。
产生原因：（1）电泳槽液有沉淀物，凝聚物或其它异物，槽液过滤不良。
（2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。
（3）烘干炉脏，落上颗粒状的污物。
（4）进入电泳槽的被涂物不洁净，磷化后的水洗不净。
（5）涂装环境脏。
防治方法：（1）减少尘埃带入量，加强电泳槽液的过滤。
所有循环的漆液应全部经过滤装置，推荐用25um 精度的过滤袋过滤，加强搅拌防止沉淀，消除槽内的“死角”和裸露金属处，严控PH值和碱性物质，防止树脂析出或凝聚。
（2）提高后冲洗水的清洁度，电泳后冲洗的水中固体份要尽量低，保持后槽向前槽溢流补充。
清洗液要过滤，减少泡沫。
（3）清理烘干室，清理空气过滤器，检查平衡系统和漏气情况。
（4）加强磷化后的冲洗、要洗净浮在工件表面上的磷化残渣。
检查去离子水循环水洗槽的过滤器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。
（5）涂装环境应保持清洁。
磷化至电泳槽之间和电泳后沥干（进入烘干室前）应间壁，检查并消除空气的尘埃源。
注：槽液中污物基准测定：取槽液1公斤，用500目的滤网过滤后，残渣量应少于10mg。
2.陷穴（缩孔）由外界造成被涂物表面，磷化膜或电泳湿漆膜上附有尘埃、油等，或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的粒子，它们成为陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为0.5—3.0mm，不露底的称为陷穴、凹洼，露底的称为缩孔。
产生原因：（1）槽液中混入异物（油分、灰尘），油飘浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。
（2）被涂物被异物污染（如灰尘、运输链上掉落的润滑油、油性铁粉、面漆尘埃、吹干用的压缩空气中有油污）。
（3）前处理脱脂不良，磷化膜上有油污。
（4）电泳后冲洗时清洗液中混入异物（油分、灰尘），纯水的纯度差。
（5）烘干炉内不净或循环风内含油份。
（6）槽液内颜基比失调。
（7）补给涂料或树脂溶解不良（不溶解粒子）防治方法（1）在槽液循环系统应设除油过滤袋，以除去污物。
（2）保持涂装环境洁净、运输链、挂具要清洁，所用压缩空气应无油，防止灰尘，面漆尘雾和油污落到被涂工件上。
不允许带油污和灰尘的被涂工件进入电泳槽，设置间壁。
（3）加强前处理的脱脂工序，确保磷化膜上无污染。
（4）保持电泳后冲洗水质，加强清洗液的过滤，在冲洗后至烘干炉之间要设防尘通廊。
（5）保持烘干室和循环热风的清洁，第一升温区升温不宜过急。
（6）保持电泳槽液的正确颜基比及溶剂含量等。
（7）补加新漆时应搅拌均匀，确保溶解、中和好，并且应过滤。
注：验证环境凹陷（面漆尘雾对湿电泳漆膜的影响）采用以下方法：①按规定条件进行电泳涂装。
②在湿漆膜上撒上面漆尘雾。
③烘干后观察状态。
3.针孔在漆膜上产生针状小凹坑现象称为针孔，它与陷穴（麻坑）的区别是后者在凹坑的中心部一般有成为核心的异物，凹坑的周围是漆膜堆积凸起。
根据产生的原因，针孔有以下几种：（1）再溶解性针孔：泳涂的湿漆膜在电泳后冲洗不及时，被漆膜再溶解而产生针孔。
（2）气体针孔：在电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多脱泡不良，因槽液温度偏低或搅拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而出现针孔。
（3）带电入槽阶梯式针孔，发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下，针孔是沿入槽斜线露出底板；另外，气泡针孔是在带电入槽场合下，由于槽液对物体表面润湿不良，使一些气泡被封闭在漆膜内或是槽液表面的泡沫附着在工件表面上形成气泡针孔，易产生在被涂物的下部。
防治方法：（1）工件经泳涂成膜后，离开槽液立即用UF液（或纯水）冲洗，以消除再溶解性针孔。
（2）在电泳涂装时，从工艺管理上应控制漆液中杂质离子的浓度，对各种离子的含量要控制在规定的范围之内，要求定期化验槽内各种离子浓度，如超标要排放超滤液，对极液也要控制在规范之内。
在磷化膜孔隙率高的情况下也易含气泡，因此应遵守工艺规定的温度（阴极电泳一般为28～32℃范围）。
（3）为消除带电入槽的阶梯式针孔，要求槽液表面的流速大于0.2米/秒，以消除堆积泡沫，在带电入槽的通电方式生产时，防止运输链速度过低。
（4）为消除水洗针孔，首先要保证漆膜电渗性好，控制槽内溶剂含量（不能过高）及杂质离子的含量，以获得致密的漆膜，后冲洗的水压不可高于0.15MPa。
4.膜厚太薄泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。
产生原因：（1）槽液的固体份过低。
（2）泳涂电压偏低，泳涂时间太短。
（3）槽液温度低于工艺规定的温度范围。
（4）槽液中的有机溶剂含量偏低。
（5）槽液老化，使湿漆膜电阻过高，槽液电导率低。
（6）极板接触不良或损失，阳极液电导太低，被涂物通电不良。
（7）电泳后冲洗过程中UF液清洗时间过长，产生再溶解。
（8）槽液的PH值太低（MEQ值高）防治方法：（1）提高固体份，保证固体份稳定在工艺规定的范围内，固体份的波动最好控制在0.5%以下。
（2）提高泳涂电压和延长泳涂时间，使它们控制在合适范围内。
（3）注意定期清理热交换器，检查是否堵塞，加热系统及示温元件是否出了故障，槽液温度控制在工艺规定的范围内或上限。
（4）添加有机溶剂调整剂，使其含量达到工艺规定的范围。
（5）加速槽液更新或添加调整剂，提高槽液电导和降低湿涂膜电阻。
（6）检查极板是否有损失（腐蚀）或表面有结垢，一定要定期清理或更换极板，提高阳极液电导，检查被涂工件通电是否良好，挂具上是否有涂料附着。
（7）缩短UF液冲洗时间，防止再溶解。
（8）添加中和度低的涂料，使槽液PH值达到工艺范围内。
5.漆膜过厚被涂工件表面的干漆膜厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。
产生原因：（1）泳涂电压偏高。
（2）槽液温度偏高。
（3）槽液的固体份过高。
（4）泳涂时间过长（如悬链停止等）（5）槽液中的有机溶剂含量过高，槽液熟化时间太短。
（6）工件周围循环效果不好。
（7）槽液电导率高。
（8）阴/阳极比不对，阳极位置布置不当。
防治方法：（1）调低泳涂电压（2）槽液温度绝对不能高出工艺规定，尤其是阴极电泳漆，当漆温过高将会影响槽液的稳定性，维持槽液温度在工艺规定的温度范围的下限下生产。
（3）将固体份降到工艺规定之内，固体份过高不仅使漆膜过厚而且表面带出槽液多，又增加后冲洗的困难。
（4）控制泳涂时间，在连续生产时应尽可能避免停链。
（5）控制槽液中的有机溶剂含量，排放超滤液，添加去离子水，延长新配槽的熟化时间。
（6）通常因泵、过滤器及喷嘴堵塞而造成，应维修调整之。
（7）排放超滤液，添加去离子水，降低槽液中的杂质离子的含量。
（8）调整极比和阳极布置的位置6.水滴迹电泳漆膜烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑状的弊病。
产生原因：湿电泳漆膜上有水滴，在烘干时水滴在漆膜表面上沸腾，液滴处产生凹凸不平的涂面。
（1）在烘干前，湿电泳漆膜表面上有水滴，水洗后附着的水滴未挥发掉（晾干区湿度太高）或未吹掉。
（2）烘干前从挂具上滴落的水滴。
（3）电泳水洗后，被涂物上有水洗液积存。
（4）最终纯水洗的纯水量不足。
（5）所形成的湿电泳漆膜（过厚、组成松软、电渗性差等）的抗水滴性差。
（6）进入烘干室后温升过急。
防治方法：（1）在烘干前吹掉水滴，降低晾干区的温度，将晾干区的温度调整到30～40℃。
（2）采取措施防止挂具上的水滴落在被涂物上。
（3）吹掉积存的清洗水或开工艺孔，或改变装挂方式解决被涂物上的积水问题。
（4）提供足够量的纯水。
（5）改变工艺参数或涂料组成来提高湿漆膜的抗水滴性。
（6）在进入烘干室时避免升温过急，或增加予加热（60～100℃，10分钟）。
注：水滴迹试验方法①按规定条件电泳后吹干②在试验样板的水平面上滴上试验液（0.1CC）③照原水平状烘干后观察表面状态7.异常附着被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分，引起漆膜在这部位集中成长，其结果在这部位呈堆积状态附着。
产生原因：（1）被涂物表面导电不均匀，致使局部电流密度过大。
磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣子）被涂物表面污染（有黄锈、清洗剂、焊药等）前处理工艺异常：脱脂不良，水洗不充分，有脱脂液和磷化液残留；磷化膜有发兰、黄锈斑。
由此因产生的异常附着称为前处理异常附着。
（2）槽内杂质离子污染，电导过大，槽液中有机溶剂含量过高；灰分太低。
（3）泳涂电压过高，槽液温度高，造成漆膜破坏。
注：验证由前处理不良或前处理异物附着有以下两种方法。
A：用100号砂纸将试验样板打磨一半表面，擦净后按规定条件进行电泳涂装，烘干后观察表面状态和膜厚。
B：在试验样板上滴落几滴试验液（脱脂液、磷化液等），照原样按规定的条件进行电泳涂装，烘干后观察表面状态。
防治方法：（1）严格控制被涂物（白件）表面的质量，应无锈迹、焊药等。
要严格控制前处理各道工序，改进前处理工艺，确保脱脂良好，磷化膜均匀，水洗充分，应无黄锈、兰色斑。
（2）严格控制槽液中杂质离子含量，防止杂质离子混入，排放超滤液，加去离子水来控制杂质离子含量和有机溶剂含量。
如果灰分过低则添加色浆。
（3）泳涂电压不能超过工艺规定，尤其要控制被涂物入槽初期电压，降低槽液温度，采用较为缓和的电泳涂装条件，避免极间距太短。
8.泳透力低复杂的被泳工件的箱形（夹层）结构或背离电极部分泳不上漆或者涂得过薄的现象称为泳透力低。
产生原因：（1）所选用电泳漆的泳透力本身就差或泳透力变差。
（2）泳涂电压过低。
（3）槽液的固体份偏低。
（4）槽液搅拌不足。
防治方法：（1）为使箱式结构（象汽车车身或驾驶室那样的被涂物）能泳涂上漆，最根本的措施是选用泳透力高的材料，起码要选用75%（一汽钢管法）的泳透力，严格检测进厂电泳漆和槽液的泳透力。
（2）适当升高泳涂电压。
（3）及时补加漆，确保固体份在工艺规定的范围。
（4）加强槽液的搅拌。
9.干漆迹由于被涂物出电泳槽后至电泳后清洗之间时间过长，或电泳后清洗不充分，致使附着在湿电泳漆膜上的槽液干结，在烘干后涂膜表面产生斑痕，称为干漆迹。
产生原因：（1）电泳至水洗区之间的时间太长*。
（2） 0次水洗不完全，电泳后水洗不充分。
（3）槽液温度偏高。
（4）环境湿度低防治方法：（1）在工艺设计时应注意，被涂物从电泳槽出槽到0次电泳后清洗之间的时间宜选在1分钟之内。
（2）强化0次水洗，使被涂物清洗完全。
（3）适当降低槽液温度。
（4）提高泳涂环境湿度。
注：验证方法：①按规定的条件进行电泳涂装。
②电泳后先不水洗，晾干一定时间（垂直放置）。
③水洗、烘干后观察状态10.二次流痕按正常工艺电泳泳涂，水洗液有靠近被涂物的夹缝结构处在烘干后产生漆液流痕，这种现象称之为二次流痕。