风机叶轮动平衡问题及解决办法修订稿
风机运行中常见故障及处理措施分析
风机运行中常见故障及处理措施分析风机是一种常见的工业设备，广泛应用于化工、建筑、矿山等领域。
在风机运行过程中，常常会出现一些故障，影响设备的正常运行。
本文将针对风机运行中常见的故障进行分析，并提出相应的处理措施，以帮助读者更好地了解风机设备的运行情况，并及时解决常见故障，保障设备的正常运转。
1. 叶轮受损叶轮是风机的关键部件，负责产生风力。
在风机运行中，叶轮受损是比较常见的故障之一。
叶轮的损坏可能是由于长时间使用导致磨损、受到外部冲击或者材料质量问题等因素所造成的。
处理措施：一旦发现叶轮受损，应立即停止使用风机，并对叶轮进行更换或修复。
定期对叶轮进行检查和维护，以延长叶轮的使用寿命。
2. 风机噪音过大风机运行时出现异常噪音，可能是由于叶轮不平衡、轴承磨损、电机故障等原因所引起的。
处理措施：首先需排除外部杂音的干扰，确认噪音是否来自风机本身。
然后对风机进行逐一检查，发现问题及时进行维修或更换有问题的零部件。
定期对风机进行维护保养，减少噪音产生的可能性。
3. 电机发热风机的电机在长时间运行后会发生发热现象，造成设备损坏的风险。
处理措施：检查电机的通风系统是否正常，通风不良是导致电机发热的主要原因之一。
在使用过程中要注意电机的负载情况，避免超负荷运行。
当发现电机发热时，应及时停机进行散热，排除故障点并及时维修。
4. 风机效率下降风机长时间运行或者受到外部环境影响，可能会导致风机效率下降，影响设备的正常运行。
处理措施：定期对风机进行检修，清洗叶片和进气口，及时更换滤网，保证风机的通风效果。
注意避免风机过载运行，降低风机的负荷，有助于提高风机的工作效率。
处理措施：首先排除外部因素对风机振动的影响，然后检查风机本身的问题。
如发现叶轮不平衡，可采取平衡处理措施；如底座不牢固，可加固风机底座。
定期对风机进行动平衡调整，是减小振动的有效手段。
解决风机叶轮不平衡的方法
解决风机叶轮不平衡的方法
一般叶轮在使用过程中会遇到不平衡的问题，不平衡的问题大部分是由于叶轮磨损或者是叶轮的结垢。
叶轮不平衡的原因最直接的原因就是叶轮磨损，就是风机的叶轮的磨损问题,这是产生叶轮使用不
平衡的最直接原因,磨损的状况是因干式除尘装置引起,它虽然可以
除掉烟气中绝大部分大颗粒粉尘,但少量大颗粒和许多微小的粉尘颗
粒随同高温、高速的烟气一起通过引风机,使叶片遭受连续不断地冲刷.这样,在叶片出口处形成刀刃状磨损.由于这种磨损是不规则的,
因此造成了叶轮的不平衡.还有,叶轮表面在高温下很容易氧化,生成厚厚的氧化皮.这些氧化皮与叶轮表面的结合力并不是均匀的,某些
氧化皮受振动或离心力的作用会自动脱落,这也是造成叶轮不平衡的
一个原因。
一般风机叶轮在进行动平衡的时候往往会耗费很大的人力、物力、财力，需要很多个工人进行拆卸。
风机叶片动平衡有加料和减料两种方法，风机叶片常用的是减料的方法，将比较重的部分去掉一些材料达到动平衡，用KMbalancer做也可以的，这是现场的动平衡校正，比拆下来的好多了。
高速旋转机械受物料的影响较大,冲击、腐蚀、磨损、结焦都会对机器的转子系统
造成不平衡故障。
而旋转机械的振动故障有70%来源于转子系统的不平衡。
通常,维护人员对于振动较大的转子,进行拆除处理,直接更换
叶轮等,重新安装后运行,达到降低振动的目的。
然而,由于旋转部件原始不平衡量的存在,导致机器运转后,有时振动依然超过标准的允许值。
为防止毁机,威胁现场人员的安全与保障生产的正常运行,需进行动平衡校正。
用三圆法解决风机叶轮的动平衡失衡的实践
11 Cement equipment management水泥设备管理 / 技术0 前 言风机叶轮磨损或是叶轮积灰时或导致风机叶轮的动平衡失衡，处理失衡的办法很简单，就是通过动平衡仪来做动平衡即可，但如果问题来的比较仓促，现场又没有动平衡仪，时间紧迫，又不允许设备长时间的停转，在这种情况下该如何才能处理风机叶轮的失衡情况呢? 前不久公司就碰到过这样的事情，使用三圆法计算的方式对风机叶轮进行动平衡找正。
1 情况介绍我公司水泥磨系统为半终粉磨系统，重点设备参数见表1，经过长时间的运行后,利用短暂的停车机会对系统设备进行检查,检查时发现循环风机叶片磨损严重,叶片和叶轮后盘焊接处均出现了磨损现象,好在停磨及时,否则可能出现叶轮飞出的情况,经过分析研究公司决定立即对叶轮进行堆焊，遂于2014年6月24日对水泥粉磨系统的循环风机叶轮进行了耐磨堆焊，风机叶轮堆焊后是必须作动平衡的，因我单位动平衡仪器出现故障无法使用，迫于生产需求只能无动平衡仪器的情况下对叶轮进行动平衡找正。
表1 水泥磨系统设备配置2 方式与步骤2.1 采集数据与绘图（1）不加任何平衡块的情况下启动风机测量其振动值，垂直振动值⊥0.217mm，水平振动值-0.581mm（水平、垂直振动值当中取最大值记为R1）。
（2）绘制出以R1作为半径的圆，即R1=581μm的圆（如图1所示）。
图1 圆的绘制（3） 在风机叶轮上确定三个点位分别以A、B、C作标记（在叶轮上找任意的三个点，但三个点位相互的夹角必须是已知的），图2中所示A点和B点的夹角为72°,A点和C点的夹角为90°。
在图1所绘图上也找到相应的三个点位分别记为A1、B1、C1。
图2 三个点位的确定（4）将同等重量的平衡块（在找正当中本人使用了重量为198.5g的平衡卡，根据风机叶轮的大小选择平衡卡的重量可大可小）加在A、B、C三点上时启动风机，分别记下三个振动值Ra、Rb、Rc。
风机叶轮动平衡方法
风机叶轮动平衡方法
风机叶轮动平衡是指对风机叶轮进行调整，使其在运转过程中达到平衡状态，避免振动和噪音的产生，提高风机的工作效率和使用寿命。
常用的风机叶轮动平衡方法有以下几种：
1. 静平衡：静平衡是在叶轮未安装在风机上时进行的平衡调整。
通过在叶轮上加装或削减一定质量的块体，使叶轮的重心与叶轮轴线重合，从而达到静平衡状态。
2. 动平衡：动平衡是在叶轮安装在风机上并运转时进行的平衡调整。
首先使用动态平衡仪测试叶轮的不平衡情况，然后在叶轮上加装或削减一定质量的块体，以消除或减小叶轮的不平衡。
3. 双面动平衡：双面动平衡是指对风机叶轮两侧进行动平衡调整。
即在叶轮两侧分别加装或削减一定质量的块体，以使叶轮两侧的不平衡量减小或归零。
4. 动平衡校正：对于动平衡调整效果不理想的情况，可以使用动平衡校正方法。
该方法主要通过切削、加工或重调叶轮的鼻部、叶片或轮毂，使叶轮达到平衡状态。
5. 振动监测和调整：在风机运行过程中，可以使用振动监测仪器进行振动检测，根据检测结果进行调整。
通过调整叶轮的平衡状况，减小风机的振动和噪音。
需要注意的是，风机叶轮动平衡的方法选择要根据具体情况和要求，有时可能需要结合不同的方法进行调整。
同时，在进行叶轮动平衡调整时，要保证操作安全，并严格按照相关标准和规范进行操作。
风机叶轮动平衡标准
风机叶轮动平衡标准风机叶轮动平衡是指在风机运行过程中，为了保证风机叶轮的正常运转，需要对其进行动平衡处理。
风机叶轮的动平衡是风机正常运行的基础，也是确保风机性能稳定和延长使用寿命的重要措施。
风机叶轮动平衡的标准通常要求在风机设计和制造过程中，叶轮的几何形状、质量分布和转动精度等方面都要符合一定的要求。
这些要求主要包括以下几个方面：1. 静平衡：在风机叶轮安装之前，需要进行静平衡处理。
静平衡是指在叶轮停止转动的情况下，通过调整叶轮上的质量分布，使叶轮在任何位置都能保持平衡。
静平衡的目的是消除叶轮的静不平衡力矩，确保叶轮在运行时不会出现振动和共振现象。
2. 动平衡：在风机叶轮安装之后，还需要进行动平衡处理。
动平衡是指在叶轮运转的情况下，通过调整叶轮上的质量分布，使叶轮在高速旋转时能够保持平衡。
动平衡的目的是消除叶轮的动不平衡力矩，减小叶轮的振动和噪声，提高风机的运行稳定性和可靠性。
3. 平衡质量标准：风机叶轮动平衡的质量标准通常采用国际标准ISO1940《旋转机械－平衡品质的规定》。
该标准规定了不同类型旋转机械的动平衡质量等级和振动速度限值。
根据风机的使用环境和要求，可以选择不同的动平衡质量等级和振动速度限值。
4. 动平衡方法：风机叶轮的动平衡通常采用静态平衡法、半静平衡法和动平衡法。
静态平衡法是通过在叶轮上加上固定的校正质量来达到平衡；半静平衡法是在叶轮上加上可调校的校正质量来达到平衡；动平衡法是通过在叶轮上加上可调校的校正质量和转动校正质量来达到平衡。
根据不同的叶轮结构和平衡要求，可以选择不同的动平衡方法。
5. 动平衡设备：风机叶轮的动平衡通常需要使用专用的动平衡设备。
动平衡设备主要包括平衡机、加速度传感器、转速传感器等。
平衡机可以测量和分析叶轮的动平衡状态，根据平衡结果进行校正调整。
风机叶轮的动平衡是保证风机正常运行的重要环节，符合动平衡标准可以提高风机的运行稳定性和可靠性，减小振动和噪声，延长使用寿命。
风机叶片修复方案及三点配重法解决风机动不平衡问题
２３ 材 料 的高耐 磨性 ．
材 料 的 高 耐 磨 性 能 够 大 大 提 高 风 机 的 寿 命 ，不 致 使
风机 频繁修 复 ， 小 了因停产 造成 的不必 要 的损失 ， 京 减 南
立 丰公 司 采 用 自行 研 制 的 奥 氏体 Ａ ８ ８ 磨 堆 焊 焊 条 属 Ｃ０ 耐 于 高 铌 高 合 金 型 堆 焊 焊 条 ， 为 满 足 叶 轮 常 温 及 高 温 的 抗 磨 性 能 ， 入 了 Ｃ 、 ｏ Ｗ 、 ｂ Ｂ、ｉＶ 等 多 种 合 金 元 素 强 加 ｒＭ 、 Ｎ 、 Ｔ 、 化 。 焊 层 具 有 优 异 的耐 磨 性 和 良好 的 韧性 ， 且 能 在 高 堆 而 温 下 保 持 较 高 的 硬 度 和 耐 磨 性 。 该 焊 条 堆 焊 层 硬 度
关 键 词 ： 机 叶 片 ； 接 修 复 ； 动 平 衡 风 焊 找
如 果 修 复 过 程 中 不 能 很 好 的 控 制 叶 片 变 形 ，将 导 致 风 流
紊乱 ， 风机 的震 动加大 、 使 风量减 小 ， 还会 导致 平衡失 效 ，
在 风 机 转 子 振 动 类 型有 横 向振 动 、轴 向 振 动及 扭 转 振 使 风 机 无 法 正 常 使 用 。堆 焊 后 的 叶轮 ， 验 收 时不 仅 需 作 动 还 形 动 ， 中横 向振动对 机 械转 动的影 响最 为 严重 ， 其 因此 ， 它 静 、 平 衡 试 验 ， 需 各 表 面 的 尺 寸 、 状 及 位 置 满 足 偏 产 是 振 动 检 测 的 主 要 对 象 。风 机 在 运 转 一 段 时 期 后 ， 于 叶 差 要 求 。 由于 堆 焊 会 使 叶 轮 受 热 不 均 匀 ， 生 焊 接 应 力 ， 由 故 才 轮 的 磨 损 ， 使 风 机 Ｔ作 时 振 动 超 差 。风 机 叶 轮 破 坏 形 式 导 致 焊 接 变 形 等 ， 还 需 采 取 适 当 的Ｔ 艺 措 施 ， 能 把 叶 致 属 于 严 重 的磨 粒 磨 损 ， 片 进 风 口被 磨 成 了 尖 刀 锯 齿 状 ， 轮 变 形 控 制 在 公 差 范 围 内 。 叶 边 缘 部 分 被 磨 穿 ， 面 板 发 生 部 分 脱 离 ， 去 平 衡 ， 使 与 失 致
风机动平衡方案
现场为风机做动平衡方案加强对在线离心风机的维护和保养 ，显得十分重要。
特别是风机叶轮的严重磨损（腐蚀）、积灰积垢 ，造成风机转子不平衡 ，从而导致整个风机振幅加大， 严重影响生产的正常运行。
因此，如何在施工现方法介绍给风机转子做动平衡，关键是找出叶轮轻点位置 ，并确定所加平衡块质量。
用作图法找平衡(见图1)，具体步骤如下：(1)开启风机，稳定运行后，在最能反映风机振动情况的M点（轴承座等)，用测振仪测振幅A0，记录后停机。
(2)将叶轮前盘(或后盘)圆周3等分 ，分别记作1点，2点 ，3点。
(3)在 1点处夹上预先制作好的夹块P(根据风机叶轮 大小确 定 其 质量 ，一般为m。
=150g～300g)，重复步骤1测M点振幅A1。
(4)更换夹块 P的位置到 2点和3点，重复步骤3，依次测得M点振幅A2，A3。
(5)作图。
以Ao为半径作圆，圆心为O，将该圆3等分，分别记作O1点，O2点 ，O3点 ；以 O-为圆心，A1为半径作弧；以O2为圆心，A2为半径作弧 ；以O3为圆心，A3为半径作弧。
上述 3条弧线分别交于 B，C，D三点。
(6)作BCD的型心 O4，O4点即为轻点，连接O4 O s 并延长交圆0于Os点 ，Os点即为加配重铁块的点。
侧得 OO4。
的长度为 L，则 Os点配重质量为m配=m p×A0/2L。
(7)在风机叶轮前盘(或后盘 )圆周上找出实际Os点位置，将配重为 m配铁块焊牢。
至此 ，风机作动平衡完成 。
项目技术指标安全风险一、功率大二、转速高（动平衡机：200~500r/min）三、叶轮直径大（2.3m）四、调节门开度不一五、目前本身振动已经达上限型号Y4-73-14,23D 风压4700Pa风量361000M3/H转速电机参数测点―⊥◎过程记录O O1O2O3O4O S动平衡前振幅A0A1A2A3L m配=m p xA o/2L 动平衡后振幅。
风机叶轮动平衡校准
风机叶轮动平衡校准风机叶轮动平衡校准是一项非常重要的工作，它可以有效地提高风机的运行效率和稳定性，减少噪音和振动，延长设备的使用寿命。
本文将从以下几个方面展开，详细介绍风机叶轮动平衡校准的主要内容。
一、风机叶轮动平衡校准的意义风机叶轮动平衡校准是指在风机运行过程中，通过调整叶轮的质量分布，使得叶轮在高速旋转时不会出现偏心，从而达到动平衡的目的。
这项工作的意义在于：1.提高风机的运行效率和稳定性。
风机叶轮动平衡校准可以消除叶轮的偏心，减少风机的振动和噪音，提高风机的运行效率和稳定性。
2.延长设备的使用寿命。
风机叶轮动平衡校准可以减少风机的振动和噪音，降低设备的磨损和损坏，从而延长设备的使用寿命。
3.提高工作环境的安全性。
风机叶轮动平衡校准可以减少风机的振动和噪音，降低工作环境的噪声污染和安全隐患，提高工作环境的安全性。
二、风机叶轮动平衡校准的方法风机叶轮动平衡校准的方法主要有静平衡法和动平衡法两种。
1.静平衡法。
静平衡法是指在风机叶轮未安装的情况下，通过测量叶轮的质量分布，调整叶轮的质量分布，使得叶轮在高速旋转时不会出现偏心，达到动平衡的目的。
静平衡法适用于小型风机和叶轮较小的大型风机。
2.动平衡法。
动平衡法是指在风机叶轮安装后，通过测量叶轮的振动和相位差，调整叶轮的质量分布，使得叶轮在高速旋转时不会出现偏心，达到动平衡的目的。
动平衡法适用于大型风机和叶轮较大的大型风机。
三、风机叶轮动平衡校准的步骤风机叶轮动平衡校准的步骤主要包括以下几个方面：1.准备工作。
包括检查设备的安全性和完整性，准备好所需的工具和仪器，确定校准的方法和步骤。
2.测量叶轮的质量分布。
使用天平或称重仪器，测量叶轮的各个部位的质量，绘制出叶轮的质量分布图。
3.调整叶轮的质量分布。
根据叶轮的质量分布图，调整叶轮的质量分布，使得叶轮在高速旋转时不会出现偏心。
4.测量叶轮的振动和相位差。
使用振动仪器和相位差仪器，测量叶轮的振动和相位差，确定叶轮的动平衡情况。
风机叶轮动平衡问题及解决办法
风机叶轮动平衡问题及解决办法一、叶轮产生不平衡问题得主要原因叶轮在使用中产生不平衡得原因可简要分为两种:叶轮得磨损与叶轮得结垢。
造成这两种情况与引风机前接得除尘装置有关,干法除尘装置引起叶轮不平衡得原因以磨损为主,而湿法除尘装置影响叶轮不平衡得原因以结垢为主。
现分述如下、1.叶轮得磨损干式除尘装置虽然可以除掉烟气中绝大部分大颗粒得粉尘,但少量大颗粒与许多微小得粉尘颗粒随同高温、高速得烟气一起通过引风机,使叶片遭受连续不断地冲刷、长此以往,在叶片出口处形成刀刃状磨损。
由于这种磨损就是不规则得,因此造成了叶轮得不平衡、此外,叶轮表面在高温下很容易氧化,生成厚厚得氧化皮。
这些氧化皮与叶轮表面得结合力并不就是均匀得,某些氧化皮受振动或离心力得作用会自动脱落,这也就是造成叶轮不平衡得一个原因。
2、叶轮得结垢经湿法除尘装置(文丘里水膜除尘器)净化过得烟气湿度很大,未除净得粉尘颗粒虽然很小,但粘度很大。
当它们通过引风机时,在气体涡流得作用下会被吸附在叶片非工作面上,特别在非工作面得进口处与出口处形成比较严重得粉尘结垢,并且逐渐增厚。
当部分灰垢在离心力与振动得共同作用下脱落时,叶轮得平衡遭到破坏,整个引风机都会产生振动。
二、解决叶轮不平衡得对策1.解决叶轮磨损得方法对干式除尘引起得叶轮磨损,除提高除尘器得除尘效果之外,最有效得方法就是提高叶轮得抗磨损能力。
目前,这方面比较成熟得方法就是热喷涂技术,即用特殊得手段将耐磨、耐高温得金属或陶瓷等材料变成高温、高速得粒子流,喷涂到叶轮得叶片表面,形成一层比叶轮本身材料耐磨、耐高温与抗氧化性能高得多得超强外衣。
这样不仅可减轻磨损造成叶轮动平衡得破坏,还可减轻氧化层产生造成得不平衡问题。
选用引风机时,干式除尘应优先选用经过热喷涂处理得叶轮。
使用中未经过热喷涂处理得叶轮,在设备维修时,可考虑对叶轮进行热喷涂处理。
虽然这样会增加叶轮得制造或维修费用,但却提高叶轮得使用寿命l～2倍,延长了引风机得大修周期。
风机动平衡校正
风机动平衡校正是指对风机进行调整和校准，以减少或消除由于不平衡所引起的振动和噪音问题。
风机在运行过程中可能存在转子不平衡或叶片失衡等情况，这会导致风机振动加剧、产生噪音，并可能影响风机的性能和寿命。
风机动平衡校正的步骤一般包括以下几个方面：
1. 振动检测：通过振动传感器或其他检测设备对风机的振动情况进行监测和记录。
这可以帮助确定风机存在的不平衡问题，并评估其严重程度。
2. 不平衡分析：对振动数据进行分析，确定不平衡的原因和位置。
这可能涉及到对风机转子、叶片或其他部件的检查和测试，以找出造成不平衡的具体原因。
3. 校正方法选择：根据不平衡的类型和程度，选择合适的校正方法。
校正方法可以包括添加或去除校正质量，即在转子上增加或减少质量来实现平衡；或者进行刀片调整，通过调整叶片的位置或角度来实现平衡。
4. 校正操作：根据选择的校正方法，进行相应的校正操作。
这可能包括添加或去除校正质量，调整叶片位置或角度等。
校正过程中需要注意操作的准确性和安全性。
5. 再次检测和验证：在完成校正后，再次对风机进行振动检测，以验证校正效果。
如果振动问题得到有效减少或消除，说明校正成功；如果仍然存在问题，则可能需要进一步调整和校正。
风机动平衡校正是确保风机运行平稳、安全和高效的重要工作。
它可以提高风机的性能，延长其使用寿命，并减少因振动和噪音带来的不良影响。
总的来说，风机动平衡校正是一项重要的维护工作，对于保证设备正常运行和延长使用寿命具有重要意义。
风机动静平衡及找正方法
转子找平衡一、静平衡与动平衡通风机转子的平衡校正，分为静平衡校正和动平衡校正两种。
一般的要求是：经过静平衡校正后，还须再作动平衡校正。
但对于符合某些条件的罢转子，也可仅作静平衡校正。
须作动平衡校正或仅作静平衡校正，取决于通风机的转速n，以及通风机叶片最大长度L与叶轮外圆直径D之比L／D的大小。
这种关系示于图5-8。
图中a线的下方为静平衡适用范围；b线的上方为动平衡适用范围；在a线和b线之间的区域，对于重要设备配套的通风机须作动平衡，对于一般通风机仅作静平衡即可。
必须指出，图中的规定只是概略值，实际上只要方法正确，在某些条件下以精密静平衡校正来代替动平衡校正，是可以取得良好的结果的。
例如，对于叶轮直径不大于0．6～1米，叶轮宽度小于直径一半的转子的动不平衡度是不大的，在检修中采用简单的动平衡校正方法，很难获得满意的结果，若作精密的静平衡校正，反可获得良好的结果。
作精密的静平衡校正时，是将叶轮、皮带轮等分别作平衡校正，如果通风机有两个叶轮，也分别作校正。
待全部校正部件装配后，再作最后一次的静平衡校正。
图5-8 静平衡与动平衡的分界应该说明，在任何情况下进行平衡校正以前，必须先测量一下叶轮的径向跳动和端面跳动。
只有在跳动符合要求时，方可进行平衡校正工作。
通风机的许用不平衡度M(克力·厘米)是以所平衡的转子重量G(公斤力)和精密度ρ(微米)的乘积来表示的。
因此，许用不平衡度也叫做“重径积”。
这种关系如下式所示。
式中下角字母j表示静平衡，d表示动平衡。
例如，如时G=60公斤力，ρj=50微米则 M j=0．1X50X60=300克力·厘米通风机许用不平衡度的合理制定，需要考虑很多因素，一般都由通风机的设计者确定。
对于检修部门来说，如果没有通风机产品证明书所规定的数值，可参考图5-9，查得精密度ρ后，用公式(6-1)或公式(6-2)计算出许用不平衡度。
二、静平衡的校正方法转子的静不平衡度是以精密度ρj，来衡量的。
离心式风机叶轮与轴系统不平衡振动故障分析
关键词 ： 离心式风机 ； 叶轮 ； 动平衡
中图 分 类 号 ： Ｔ Ｈ１ ７
０ 前 言
Ｄ ＯＩ ： １ ０ ． １ ６ ６ ２ １ ／ ｊ ． ｃ ｎ ｋ ｉ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ｌ ０ ０ １ — ０ ５ ９ ９ ． ２ ０ １ ７ ． ０ ８ ． ３ ５
文献标识码 ： Ｂ
按 照现在 国际上通 用的风 机运转 标准 ，风机 的正 常工作 转速
（ １ ） 选择合适的润滑油。
（ ２ ） 严格控制气缸的注油量。 （ ３ ） 压 缩 机 各 级 排 气 温 度 ≤１ ６ ０ ℃。
［ ３ ］刘庆 卫． 空气 压缩 机 的后 冷却 器燃 烧事 故 分析 ［ Ｊ ］ ． 缩 机 技术 ，
［ ４ ］王 梓 荣 ， 段吉林 ， 秦馗 ， 等． 活塞 式 空 气压 缩 机 积 炭 问 题 探 讨 ［ Ｊ ］ ． 巾囝高新技术企业 ， ２ ０ １ ０ （ ７ ） ： ７ ０ — ７ ２． 题探讨 ｌ Ｊ ］ ． 一重技术 ， ２ ０ ０ １ （ Ｚ １ ） ： １ ６ ７ — １ ６ ８ ．
１ ９ ９ ８（ ３） ： ２１ — ２２ ．
量 有 关 。通 过 改 进 措 施 ， 解 决 了积 炭 隐 患 ， 并 提 预 防 燃 爆 事 故
（ ３ ） 重新调整压缩机组的注油量。 （ ４ ） 恢复运行后 ， 单套机组运行达 ５ ０ ～ １ ０ ０ ｈ ， 拆 卸 气 阀检 查 积 炭 情况 ， 检查结果正常。
大庆炼化公司聚合物二厂共有离心式风机 ７ １ 台， 分为输料 风机 、 给风机 、 废气风机三大类。 在使用过程 中， 经常发生风机 叶 轮与轴 系统 的不平衡的振动故障。针 对聚合物二厂离心式风机
的典 型故 障进 行 诊 断 与 分 析 ， 提 出可 行 性 解 决 方 案 ， 在 以后 的 ｌ Ｔ
风机叶轮故障修复方法
风机叶轮故障修复方法
风机都是经过动平衡试验的，因为其转速高，所以对它的平衡要求也很高，特别是风机的叶轮，对外周的不平衡非常敏感，但对其心部的微小不平衡感要求不是很高。
根据这个特点，对叶轮容易发生的故障，可以采用以下方法进行修复：
1．如果叶轮的铆钉头部被磨损，可以通过压紧叶轮体与轮毂用电焊堆焊，让磨损的铆钉头部回到原来的正常状态。
2．对铆钉孔处容易产生疲劳裂纹的情况，可用整根没有用过的新焊条进行焊接修裂纹，但要以叶轮轴心线为中心对称进行，将该裂纹处补焊剩下的焊条留在该处，再用一根新焊条修补相对称的铆钉孔裂纹，焊完后剩下的焊条与对称铆钉修补时剩下的焊条一样长，以保证焊补上去的重量相等。
若是对称的铆钉孔处无裂纹也要将焊条堆焊于此处，用来抵消对称铆钉孔裂纹处新补的焊接重量。
按照这种对称补重的方法焊接就可以修复裂纹。
3．对叶轮进行简单的动平衡试验，方法也很简单。
把叶轮支起后用手拨动使之轻轻旋转，达不到平衡的地方会停到最低点且左右摆动。
若有偏重可在对面的叶轮上点焊，增加重量使其平衡，或者用角磨机磨去偏重叶轮的焊痕，也能达到平衡，这样就可以把风机修复好进行正常工作了。
注意，在对风机的修理过程中不能用电焊随意
点焊，将焊痕留到叶轮上，以免影响风机叶轮的平衡，达不到修复的目的，造成更大的损失。
叶轮不能做动平衡的原因
叶轮不能做动平衡的原因叶轮是一种常用于水泵、风机等设备中的关键部件，其作用是将流体或气体的动能转化为机械能，从而实现流体或气体的输送或压缩。
然而，有时候叶轮在运行过程中会出现动平衡不良的情况，即叶轮无法保持平衡状态。
本文将讨论叶轮不能做动平衡的原因。
叶轮不能做动平衡的原因之一是材料不均匀。
叶轮的制造通常采用铸造或锻造工艺，而这些工艺在一定程度上难以保证材料的均匀性。
如果叶轮的材料存在局部密度差异或组织结构不均匀的情况，就会导致叶轮在旋转过程中出现重心偏移，从而导致动平衡不良。
叶轮不能做动平衡的原因还包括制造和装配过程中的误差。
制造叶轮的过程中，可能会存在尺寸偏差、表面粗糙度不一致等问题，这些问题都会影响叶轮的旋转平衡性。
另外，在装配叶轮时，由于操作不当或工具磨损等原因，可能会导致叶轮的安装位置不准确，从而引起动平衡不良。
叶轮设计不合理也是导致动平衡不良的原因之一。
叶轮的设计需要考虑流体或气体的流动特性、叶轮的转速、叶片的形状等因素。
如果设计不合理，例如叶片的分布不均匀、叶片的形状不对称等，都会导致叶轮在旋转过程中产生不均匀的离心力，从而引起动平衡不良。
叶轮在使用过程中可能会受到外界环境的影响，从而导致动平衡不良。
例如，水泵在输送液体时，如果液体中存在颗粒物，这些颗粒物可能会附着在叶轮上，造成叶轮的不平衡。
此外，温度变化、压力变化等也会对叶轮的动平衡性产生影响。
针对叶轮不能做动平衡的原因，我们可以采取一些措施来解决这个问题。
首先，在叶轮的制造过程中，应严格控制材料的均匀性，避免出现材料不均匀的情况。
其次，在叶轮的装配过程中，应确保叶轮的安装位置准确，避免由于操作不当导致动平衡不良。
另外，合理的叶轮设计也是确保叶轮动平衡性的关键，应根据具体的工作条件和要求进行合理的设计。
在使用过程中，定期检查叶轮的平衡性，并及时清洁叶轮表面的颗粒物，以保证叶轮的动平衡性。
叶轮不能做动平衡的原因可能包括材料不均匀、制造和装配误差、设计不合理以及外界环境的影响。
叶轮动平衡报告
叶轮动平衡报告1. 引言叶轮是许多旋转机械设备的重要组成部分，例如涡轮机、风扇和压缩机等。
在工作过程中，叶轮的动态平衡对保持设备的正常运转和提高工作效率至关重要。
本报告将详细介绍叶轮动平衡的原理、方法和实施步骤，并总结实际案例中的经验教训。
2. 动平衡原理叶轮的动平衡是指当叶轮旋转时，叶轮的质量分布合理，使其在旋转过程中不产生不平衡力和振动。
叶轮的不平衡主要由以下两个方面引起：•静不平衡：叶轮在静止状态下质量分布不均匀，导致在旋转时产生不平衡力。
•动不平衡：叶轮的转子在不同位置质量不均匀，导致在旋转时产生不平衡力。
叶轮动平衡的目标是通过在适当位置添加质量或移除质量，使叶轮的质量分布达到均衡，减小不平衡力和振动。
3. 动平衡方法叶轮动平衡的常用方法包括静平衡法、半键法和动平衡法。
3.1 静平衡法静平衡法适用于直径较小、质量较小、材料均匀的叶轮。
该方法通常使用水平校正仪或电子天平等仪器，通过在叶轮平衡面上增加质量或移除质量来实现平衡。
具体步骤如下：1.将叶轮放在水平校正仪上，记录下叶轮的初始偏转角。
2.在叶轮平衡面上进行质量增加或移除操作。
3.重复以上步骤，直至叶轮在水平校正仪上保持平衡。
3.2 半键法半键法适用于直径较大、质量较大、质量分布不均匀的叶轮。
该方法通常使用多个测量点来确定叶轮的不平衡情况，然后根据测量结果进行平衡。
具体步骤如下：1.在叶轮上选择多个测量点，使用动平衡仪或振动测量仪器进行测量，记录下各测点的振动幅值和相位。
2.根据测量结果计算叶轮的不平衡量和位置。
3.在不平衡位置处增加质量或移除质量，重复以上步骤，直至叶轮的振动幅值和相位达到要求范围内。
3.3 动平衡法动平衡法适用于直径较大、质量较大、质量分布不均匀的叶轮。
该方法通过将叶轮放置在动平衡装置上，在旋转时利用离心力将不平衡体移至特定位置，达到平衡的目的。
具体步骤如下：1.将叶轮安装在动平衡装置上，启动叶轮旋转。
2.根据动平衡装置测量的振动幅值和相位，调整叶轮的不平衡量和位置。
叶轮的静平衡和动平衡[教程]
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转子（泵叶轮）的静平衡和动平衡1、动静平衡的定义1）静平衡在转子一个校正面上进行校正平衡，校正后的剩余不平衡量，以保证转子在静态时是在许用不平衡量的规定范围内，为静平衡又称单面平衡。
2）动平衡在转子两个校正面上同时进行校正平衡，校正后的剩余不平衡量，以保证转子在动态时是在许用不平衡量的规定范围内，为动平衡又称双面平衡。
2、转子平衡的选择与确定如何选择转子的平衡方式，是一个关键问题。
其选择有这样一个原则：只要满足于转子平衡后用途需要的前提下，能做静平衡的，则不要做动平衡，能做动平衡的，则不要做静动平衡。
原因很简单，静平衡要比动平衡容易做，动平衡要比静动平衡容易做，省功、省力、省费用。
如何进行转子平衡型式的确定则需要从以下几个因素和依据来确定：1）转子的几何形状、结构尺寸，特别是转子的直径D与转子的两校正面间的距离尺寸b之比值，以及转子的支撑间距等。
2）转子的工作转速。
3）有关转子平衡技术要求的技术标准，如GB3215、API610第八版、GB9239和ISO1940等。
3、转子做静平衡的条件在GB9239-88平衡标准中，对刚性转子做静平衡的条件定义为："如果盘状转子的支撑间距足够大并且旋转时盘状部位的轴向跳动很小，从而可忽略偶不平衡（动平衡），这时可用一个校正面校正不平衡即单面（静）平衡，对具体转子必须验证这些条件是否满足。
在对大量的某种类型的转子在一个平面上平衡后，就可求得最大的剩余偶不平衡量，并除以支撑距离。
如果在最不利的情况下这个值不大于许用剩余不平衡量的一半，则采用单面（静）平衡就足够了。
从这个定义中不难看出转子只做单面（静）平衡的条件主要有三个方面：一个是转子几何形状为盘状；一个是转子在平衡机上做平衡时的支撑间距要大；再一个是转子旋转时其校正面的端面跳动要很小。
对以上三个条件作如下说明：1）何谓盘状转子主要用转子的直径D与转子的两校正面间的距离尺寸b之比值来确定。
在API610第八版标准中规定D/b＜6时，转子只做单面平衡就可以了；D/b≥6时可以作为转子是否为盘状转子的条件规定，但不能绝对化，因为转子做何种平衡还要考虑转子的工作转速。
三点加重法解决风机动不平衡
三点加重法解决风机动不平衡中国铝业青海分公司第一电解厂160kA260台预焙电解槽1987年投产，年产10万t，并建有两套具有20世纪80年代技术水平的电解干法净化系统，干法净化工艺流程从功能上主要包括电解槽集气、吸附反应、气固分离、氧化铝输送、机械排风五个部分。
机械排风由6台800KW 锅炉引风机完成，机械排风是整个净化系统的主动力源，净化系统的烟气输送、氧化铝输送、除尘器等均在负压状态下操作，不向外界排放污染物。
但是排烟机锅炉引风机的故障率较高，特别是风机振动问题引起的机械故障较多，严重影响净化效果。
风机的振动：风机转子振动类型有横向振动，轴向振动及扭转振动，其中横向振动对机械动转的影响最为严重，因此横向振动是振动检测的主要对象。
风机在运转一段时期后，由于叶轮的磨损，致使风机工作时振动超差。
离心锅炉引风机型号y4－73－11No、28D，轴功率为800KW，转速为750r／min，流量为500000m3／h，是整个净化系统烟气流动的动力源，将净化处理的干净烟气排入大气。
在工作过程中我们通常用单面三点加重法来解决风机的现场动不平衡问题。
操作步骤：第一步：清除叶片上的积灰或积粉；第二步：选取试重；第三步：加重测振；第四步：加重校正。
测试时初始振速V0＝20mm／s选取试重M＝400g在叶轮上标示P1（α＝0°），P2（α＝120°），P3（α＝240°）三点，分别加试重M，并测得振速分别为V1＝10mm／s，V2＝21mm／s，V3＝30mm／s。
依下列公式计算得：K2＝（V12＋V22＋V32－3V02）／3M2＝0.0005mx＝（V12－V02）／（2MK2）－M／2＝－950my＝（V22－V32）／（2√3 MK2）＝－665m＝√mx2＋my2＝1159.6α＝tg－1（my／mx）＝38.9°试验结果：在叶轮218.9°位置加重1159.6g时，达到了现场动不平衡消振的要求。
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风机叶轮动平衡问题及
解决办法
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风机叶轮动平衡问题及解决办法
一、叶轮产生不平衡问题的主要原因
叶轮在使用中产生不平衡的原因可简要分为两种：叶轮的磨损与叶轮的结垢。
造成这两种情况与引风机前接的除尘装置有关，干法除尘装置引起叶轮不平衡的原因以磨损为主，而湿法除尘装置影响叶轮不平衡的原因以结垢为主。
现分述如下。
1.叶轮的磨损
干式除尘装置虽然可以除掉烟气中绝大部分大颗粒的粉尘，但少量大颗粒和许多微小的粉尘颗粒随同高温、高速的烟气一起通过引风机，使叶片遭受连续不断地冲刷。
长此以往，在叶片出口处形成刀刃状磨损。
由于这种磨损是不规则的，因此造成了叶轮的不平衡。
此外，叶轮表面在高温下很容易氧化，生成厚厚的氧化皮。
这些氧化皮与叶轮表面的结合力并不是均匀的，某些氧化皮受振动或
离心力的作
用会自动脱落，这也是造成叶轮不平衡的一个原因。
2．叶轮的结垢
经湿法除尘装置(文丘里水膜除尘器)净化过的烟气湿度很大，未除净的粉尘颗粒虽然很小，但粘度很大。
当它们通过引风机时，在气体涡流的作用下会被吸附在叶片非工作面上，特别在非工作面的进口处与出口处形成比较严重的粉尘结垢，并且逐渐增厚。
当部
分灰垢在离心力和振动的共同作用下脱落时，叶轮的平衡遭到破
坏，整个引风
机都会产生振动。
二、解决叶轮不平衡的对策
1．解决叶轮磨损的方法
对干式除尘引起的叶轮磨损，除提高除尘器的除尘效果之外，最有效的方法是提高叶轮的抗磨损能力。
目前，这方面比较成熟的方法是热喷涂技术，即用特殊的手段将耐磨、耐高温的金属或陶瓷等材料变成高温、高速的粒子流，喷涂到叶轮的叶片表面，形成一层比叶轮本身材料耐磨、耐高温和抗氧化性能高得多的超强外衣。
这样不仅可减轻磨损造成叶轮动平衡的破坏，还可减轻氧化层产生造
成的不平衡
问题。
选用引风机时，干式除尘应优先选用经过热喷涂处理的叶轮。
使用中未经过热喷涂处理的叶轮，在设备维修时，可考虑对叶轮进行热喷涂处理。
虽然这样会增加叶轮的制造或维修费用，但却提高叶轮的使用寿命l～2倍，延长了引风机的大修周期。
从而降低了引风
机和
整个生产系统的运行成本，综合效益很好。
2．解决叶轮结垢的方法
(1)喷水除垢：这是一种常用的除垢方法，喷水系统装在引风机的机壳上，由管道、3个喷嘴(1个位于叶轮出口处，2个位于进口处)
及排水孔组成。
水源一般为自来水，压力约。
这种方法通常还是有效的。
缺点是每次停机除垢的时间较长，每月需停机数次进行除垢。
影响机组的正常使用。
1 2
(2)高压气体除垢：该系统采用与喷水系统相似的结构，但其管道为耐高压管道、专用的喷嘴和高压气源。
这种装置对叶片的除垢是快速有效的，它可以在引风机正常停机的间隙，开启高压气源，仅用数十秒的时间即可完成除垢。
由于操作简单方便，一天可以进行许多次，不但解决了人工除垢费力、费时的问题，还明显降低了整个机组的生产成本。
问题是用户是否有现成的高压气源(压力在～之间，可以用压缩空气或氮气)，否则，需要专用的高压压缩机设备。
(3)气流连续吹扫除垢：从结构上讲，连续吹扫装置不需要外部气
源，它利用引风机本身的排气压力，将少量的烟气(额定风量的1％～2％)从引风机的内部引向专用喷嘴，喷嘴位于叶轮的进口，以很高的速度将烟气咳射到叶片的非工作表面，这种吹扫是连续地，它随着引风机的开启而开始，不但将刚刚粘到叶片上的粉尘吹掉，还可防止粉尘沉积加厚，且无需停机除垢。
该装置结构简单、对引
风机改动量很小，
防结垢效果很好，是一种很有发展的新技术。
3．叶轮动平街的校正
无论是采用热喷涂处理的叶轮，还是采用各种方法除垢的叶轮，其效果都不会一劳永逸。
引风机在长期使用后，仍会出现振动超过允
许上限值阶情况。
此时，叶轮的不平衡问题只能通过动平衡校正来
解决。
以往叶轮的动平衡校正通常是在动平衡机上进行的，这对使用中的引风机，特别是大型风机是很不方便的。
因此，现场动平衡技术近年来越来越得到人们的重视。
它与以往的方法相比主要的优点为(1)避免繁琐的拆装工作，节省了拆装和运输费用，缩短了维修时间；
(2)保存了原有的安装精度，提高了整个引风机系统的平衡精度。
其
测试方
法简述如下。
测试设备：现场动平衡仪型号：HG—3538
测试步骤：(1)在风机轴上贴反光条，测得初始振动值：通频振幅
Vrmso，工频振幅Vo，相角φo；
(2)测得加试重后振动值：通频振幅Vrmsl，工频振幅V1，相角φ1，
自动求得动平衡解算结果(配重值和加配重的角度)；
(3)加配重后，测剩余振动值：通频振幅Vrms2，工
频振幅V2，相角φ2，只要能满足振动验收标准即可。
测试时间：对熟练的现场测试人员，完成上述工作只需l～2小
时。
现场动平衡技术是一种成熟、实用的维修技术，它可以简便、快捷和经济地解决不平衡问题。