快速换模与技巧培训

使实现JIT，大量减少产品报废成为可能
SMED的必要性-案例分析：
解决方案2: 降低换模时间: 3小时/次→20分钟/次:
单位成本
换模时间 生产时间 小时成本 批量数量 60 20 100 48 100 60 0.96元 / 件
优点: 单位成本有效地降低了57%,特别是按照需要进行生产, 没有产生库存������
1.对模具AB面做防锈处理，非长期不生产C面 不做防锈处理
2.合模到底，关闭中子，使模具处于开模状态。锁好 安全扣，卸掉所有水电气油接口，并上好起吊挂钩
1.手动合模到底并关闭中子，换 模人员A锁好操作面的安全扣， 换模人员B锁反操作面的安全扣 并卸掉所有水电气油接口 注*有防脱链的需取掉模具上方 的防脱链。有前模抽芯的模具如 轮毂包类先关定模中子再合模使 模具处于一个能安全打开状态。
SMED的基本法则：事前准备
1、尽量将内部作业时间转换为外部作业时间，缩短停机换模时间：
事前准备：模具预装配
SMED的基本法则：事前准备
1、尽量将内部作业时间转换为外部作业时间，缩短停机换模时间：
事前准备：把取放 弹夹的内部作业转 换为外部作业
SMED的基本法则：并行工作
2、提高内部换模效率： 多人并行工作 为了缩短停机换模时间，可以在停机换模时间，多人同时进行换模工作。 并行协同工作要注意提前进行好沟通，明确分工，以免产生多余动作，更 要避免出现操作遗漏。
SMED的必要性-案例分析：
案例: 有一来料加工的产品, 现在的换模时间为3个小时，每生产一个产品的运行时 间为1分钟. 客户要求的批量为100。目标单位工时成本为1元，售价为2元。 每
小时的工时成本为48元。请问这批产品的利润是多少?
单位成本
换模时间 生产时间 小时成本 批量数量 60 3 60 100 48 100 60 2.24元 / 件
1.确认所有油路，电气。水路接头连接正常
打开背后安全门 检查油路电气水 路接头无松动， 连接正常
2.检查确认料管和热流道温度是否达到设定温 度
打开操作面板检查料管和热流道温度正确，并热流道型 号与工艺参数一致
3.重新调出机台工艺参数和机械手参数并核对 工艺文件
重新调出机械手参数 和机台工艺并对照工 艺文件进行检查对比， 确认无误
+
+ + +
1.应用团队换模的观念
2.尺寸标准化(模具,工装,夹具等) 3.提供现场现地的支持
2. 移动工装至”使用点”
+
+ + + + + + +
4.在有可能的地方利用”快速分开” 3. 在不使用的期间磨尖/修复工装 5.消除基础设备的调整 4. 在不使用的期间验证”更新的”工装 6.消除作为坚固件的螺钉 5.在换模时前计划好”支持人员” 7.制作换模工具箱:指定地点 6.应用要求的”经济动作”观念 8.可能的话作业员同步作业 9.应用”经济动作” 10.尽可能机械化 11. 利用特制目的的工具手推车 12.开发利用预设工艺调整参数
1.将模具吊入机台并完全进入定 位圈，移动行车保证模具与机 台模板贴合，并在调模状态低 压锁模，在动模距模具2mm5mm，打开安全门将模具竖直 对齐，在结合手动调模上锁模 力后进行上磁
3.打开后门按颜色标识插好热流道，按标识连接所有 油压电气冷却水路接头并确保连接到位无松动。
按颜色标识插好热流道， 按标识连接所有油压电 气冷却水路接头并确保 连接到位无松动。
2.对待上模具热流道进行预升温
用移动温控箱对待上模具热流道进行加热
3.提前半小时准备机械手治具及换模工具，并 对机械手治具进行点检
将后续模具机械手治具准备好并 根据《按照机械手治具&工艺 TPM检查表》对其进行点检.做 好记录
1.生产时，提前10分钟关闭模温机或冻水机， 确保模具无冷凝水避免冷凝水造成模具生 锈


通知前工序准备新零部件试产
搬运新零部件准备生产 运行调整
传统换模活动存在的问题：
在机台停机后物料才开始移动

成品被送到下一个工位 原材料在设备停止后才移走 新模具、各种配件运到机台
机台准备运行时才发现缺陷和缺少的配件

换模开始后才开始修复缺陷配件，需要调整或更换设备配件 微调开始后才发现缺陷产品
换模时间
换模时间 A
换模时间 生产
生产
A
生产 B
换模时间
生产 换模时间 C 生产 换模时间
目标: 换模时间 10 mn（十倍生产 周期） 目标：换模时间 批量
A
换模时间
每天生产所有高产量的零 件
B
生产
D
生产
每班生产所有高产量的零件
BEFORE SMED 快速换模前
Q
Production
生产
A
Q
机台开动后，才发现不良的加工，夹具设定和仪器设定

内部作业开始后，操作者才发现缺陷的设备
传统换模活动存在的问题：
缺少标准化的安装和调整流程和技术要求 每个调模工根据他们自己经验，按照他们认为合适的方式进行 安装和调整，缺少标准；
没有2个调模工以同样的方式安装和调整；
每个班次都觉得上个班次的调整达不到要求，要重新调整； 一些人认为安装和调整时间越长产品质量会更好。
内部
1. 重复SMED实 施步骤，压 缩内部作业 时间
第三步：内部作业转换为外部作业
使用标准化的工具：
Y
大家思考一下：哪个工 具更适合快速换模？
第4步：优化内、外部作业
注塑机油管接 头
模具油管接 头
油
管
+ 1.接收换模通知（换模派工单）
+ 2.换模前准备 + 3.下模前检查
+ 4. 下模
+ 5.上模
缺点: 可能需要适当增加人员，或其他的投入������ 确实获得了利润1.04元/件������ 以上为典型的精益解决方案
SMED的六个基本要求：
不需要工具； 普通操作工就能进行； 没有调整时间； 简洁明了的换模作业指导书； 配件上清晰的颜色标识和标记、调整控制点、并且用文件标准化； 配件/模具储存在现场，即用即取，包括使用配件/模具手推车、换模车。
SMED是single minute exchange of die的缩写，单分钟换模，实际上我们习惯称之 为快速换模， 它也被称作快速生产准备，该原则能被用于任何环境,SMED是 一种持续改进生产准备的方法-----以达到尽可能低的时间（最终达到一触即 可或无需生产准备),它是一种能够减少更换工装、材料时间的方法， 它通过 换模过程中简化、协调操作等方式来实现。
+ 6.清桶过管（异种材料）
+ 7.正常开机 + 8.批量生产
1.接收生产任务，明确换模时间，通知相关部 门 提前两小时通知工程部做换模准备，并将换 模派工单交于工程部人员并签字,并提前半小 时通知准确换模时间
1.提前一小时将后续模具准备到待上模区.并 对模具进行点检， 模保人员依据《模 具上下TPM检查表》 对待上模具进行点 检，并在表中着记 录
SMED的实施步法：
阶段 3
优化各作业
阶段 4
标准化内部及外 部作业
阶段 5
持续改善
外部
1. 改进部件及 工具的储存和 管理
外部
1. 形成标准化 外部作业流程文 件
外部
1. 换模人员培 训及技能提 升 2. 定期检查换 模时间
内部
1. 2. 3. 4.
平行操作 功能性夹具 调整的消除 机械化
内部
1. 形成标准化 内部作业流程文 件
关闭模温机或冻水机，并且将“挂水牌”取下挂在操 作面板侧，红色向外警示换模人员 冻水机未开.
1.停机后依据上下模点检表对模具及产品实施 点检
有针阀的模具，应换 模人员关闭针阀，手 动点射，模保人员隔 着安全门查看是否能 针阀能封住胶
1.依据《模具上下 模TPM检查表》下 模前检查对模具进 行检查。
B
C
A
B
C
t
Stock of A A产品库存
t
AFTER SMED + smaller batches 快速换模后+最小的生产批量
Q
A B C A B C A B C A B C A B C A B C
Q
t
正式开始SMED之前：
换汽车轮胎典型时间 5-10分钟
+
简化内部工作:
简化外部工作: 1.对所有必须换模的项目指定特定的存储点 (应用工位组织/可视化观念)
+ 1.定义：SMED系统是一种能有效缩短产品
切换时间的理论和方法. *切换时间:从上一个产品生产结束到下一 个合格产品生产出来并达到设计速度的时间.
+ 2.范围：生产车间 + 3.优点: 灵活生产、快速交付、优良品质、高
效生产
• Tool change time 换模时间
换模的时间是内部操作与外部操作的总和． 外部操作是指可以在设备运行过程中进行的换模 （调整）工作,如放置、拆卸设备、预升温、治具 点检 内部操作指只有在设备停机才能进行的换模操作, 如第一个产品下线检查、加料、安装或回装设 备．
为什么换模需要那么多时间：
混淆了内部和外部的切换作业
内部作业：必须在机台停机时进行的作业
外部作业：可以在机台开机时进行的作业 很多作业是可以在机台开机时进行的，可实际上却在停机时进行 换模工作没有进行优化 没有制定合适的标准 — 谁人何时做什么 没有进行平行作业 — 2人以上同时作业 工具、工装、配件远离机台，难以取到 很多配件需要装配 有很多困难的装配、参数设置，需要进行调整
注*半自动右手应放在机械手急 停按钮上 防止出现异常机械手 撞坏
连接机械手，全自动生产5模后 将操作面板上的水牌 正确挂放 到冻水机上并打开冻水机
7.连续生产并对外观进行确认，重量做记录
连续生产对比限样，确 认外观OK，依据《重量 管制表》进行重量确认 并做记录
1.首件确认+正式量产
结论: 我们每生产1件产品, 就亏损0.24元������ 如何才能盈利?
SMED的必要性-案例分析：
解决方案1: 增加批量的大小: 100/批→1000/批:
单位成本
换模时间 生产时间 小时成本 批量数量 60 3 60 1000 48 1000 60 0.94元 / 件
优点: 单位成本表面上降低了58%������
缺点: (1)产生库存900件，平均库存费用0.16元/件，而且更糟糕的是这些库存
不知道什么时候能够售出；(2) 不能满足更多其他的客户的交付期，生产计划安 排更困难； 暂时获得利润0.9元/件 以上是典型的传统解决方案
SMED的优点：
灵活生产 不需额外的库存即可满足客户要求。 快速交付 缩短交货时间，即资金不压在额外库存上。 优良品质 减少调整过程中可能的错误。 高效生产 缩短换模的停机时间意味着更高的生产效率，即OEE提高。
4.自动调模，确认锁模力是否符合标准
实施自动调模后手动合模确认锁模力是否符合标准
5.半自动生产，进行品质确认
按照工艺半自动生产 注*产品外观要求严格的产品需 空射两模在进行半自动生产、 如轮毂包等模具需要短射避免 涨模卡模（注射时间设到实际 的一半）
6.连接机械手，先半自动生产，半自动生产无 异常后在全自动进行生产，挂放冻水机工 作牌
3.将行车受力模具的80%-100%，退磁后，吊 出模具
1.点动行车，确保行车受力为 模具自身重量的80%-100%， 然后退磁或卸掉夹具后开模 将模具吊到中转模具（零号 模位）
1.确保机台磁力模板清洁无油污，并调入后续 模具的工艺参数后关闭中子
2.关闭温控箱取下接口，将模具调入机台内， 并起高压上磁。
内部作业时间和外部作业时间：
SMED标准换模流程
前外换模
前产品生 产结束
准备工具 准备模具 准备物料 预处理等
后外换模
拆卸旧模具 安装新模具 加工参数调整 首件加工及检验
源自文库
后产品生 产开始
现场清理 模具维护 模具入库
换模作业
调整试产
内换模
备件计划
传统换模活动的十个步骤：

机台停机 旧产品零部件撤离现场 换模人员和工具准备 清洁机台和模具 拆卸旧模具 搬运新模具及检查保养 装配新模具
4.低压开模，开模后检查模具型腔有无异常并 对模具型腔及分型面的防锈剂进行擦拭.确 认时间钟是否正确
5.按照工艺文件的动作顺进行动作确认，确认 中子动作和行程开关的正确
6.更换机械手工装.
在换模人员A进行模具吊起 的同时进行机械手治具的跟 换
1.过管+备料
更换原料则需清洗 料筒更换随机粉碎 机，完成过管，准 备相应的物料备件， 添加原料，准备台 车资源