上引法无氧铜杆工艺

上引法生产线工艺流程说明

上引法安全操作规程一、加料：1、采用专用夹具吊夹电解铜运送到炉盖上烘烤备加，不允打开小门烘烤干旳电解板，除用到有水份旳原料，容许打开小门插入炉内烘烤，但不容许插进木碳层，更不容许插进铜液烘烤。

两种做法均有发生意外旳也许性存在。

2、根据液面批示线加料，加料范畴控制在：上不超过上批示线，下不低于下批示线。

超过上线会发生液面过高，铜液烧毁结晶器，导致水进入炉内引起意外爆炸事故；低于下线会使铜液跟不上引速规定，引起铜杆内部结晶疏松达不到质量规定。

每班至少检查一次液位自动跟踪器与否灵活可靠。

3、加料时一律右手抓行车开关，左手扶住电解铜向下插放，放松后立即弯腰握住夹具上旳拉绊，向上提起夹具返回夹起电解铜备烤。

4、加料时一定要均匀，绝不能因加料而引起液面大旳波动，从而导致引杆疏松或木碳及鳞片被引进铜杆内。

5、加料后电解板开始熔化下沉，当下沉到板材上端发红时，应立即用木棍把铜板压进铜液，并把木碳划过把中间液面盖好，避免进氧发生意外。

（其间不容许任何人改动液位批示线）二、木碳、鳞片除氧复盖：6、熔化仓（加料仓）和净化仓（中仓）一律用木碳复盖，保温仓用鳞片复盖，这样对操作以便。

所用材料必须绝对干燥。

7、上班时一律先准备好木碳备用，选用木碳时一定要倒下来分捡，捡去木碳中碳屑部分和铁钉，挑块子木碳装袋运上炉台备用。

8、干木碳容许直接投炉，但必须加在红木碳上面，待烧五分钟以上方可翻动木碳，以防冷木碳直接接触铜液引起铜液溅出伤人。

湿木碳一律装桶烧烤清除水份后方可进炉使用。

严禁湿木碳和湿度高旳树棍进炉使用，杜绝氢脆病旳缺陷发生。

9、净化仓木碳每两小时翻一次，每班至少加一次木碳，出一次灰；熔化仓要做到勤翻木碳，每班加两次木碳，出两次灰（具体状况根据木碳质量来定）。

同步一定要出完灰加好木碳才可交班。

班中和交接班时熔化仓和净化仓绝不容许有死灰存在。

炉中木碳厚度一般控制在八——十二公分之间。

启动炉门时人一定要偏开站立，用钩子拉开小炉门，避免一氧化碳忽然引爆伤人。

无氧铜生产工艺流程.

第四章工艺技术方案4.1工艺技术方案本项目采用的原材料为含铜量99%的电解铜，选用目前国内先进的蓄热式熔化炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0.02%，杂质总含量不大于0.05%，含铜量99.5%以上无氧铜杆。

4.2工艺流程简述1、生产准备本项目使用的电解铜在江西省内购买。

图4-1 项目生产工艺流程图2、上引法连铸工艺流程本项目采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆。

上引法连铸铜杆的基本特点是“无氧”，即氧含量在10ppm以下。

上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是：1）由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的，拉扎是在常温下进行的，不需要气体保护，钢材也不会被氧化。

因此设备投资小，厂房布置也灵活。

2）单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。

此外，由于连铸机是多头的，可以很容易的通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来确定，便于组织生产、节约能源。

3）只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管、铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这是上引法的中最大特点。

上引法连铸工艺流程：原料通过加料机加入融化炉进行熔化、氧化、扒渣处理后，熔融的铜液经过一段时间的静置还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳的流入中频炉保温静置，铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度控制在1150℃±10℃。

连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。

⑴加料：原料一般用加料机加入，炉头多加、炉尾少加。

加冷料时要使铜料距炉顶及烟道口有一定距离，以保证燃料燃烧和炉气流动的顺畅。

加料时要保证炉膛有足够高的温度，一般应达到1300℃以上，炉内应保证零压或微负压。

上引规程

上引法无氧铜杆连铸机组工艺守则一、主题内容与适用范围本守则规定了上引法无氧铜杆连铸工艺的材料准备、熔化炉、保温炉操作；铸杆、收线、冷却系统控制；安全生产要求及检验规范。

二、各工序及其工艺守则工序工艺守则原辅料要求1. 电解铜：标准阴极铜应符合GB/T467-1997标准；Cu+Ag不少于99.95％。

2. 铜米：不含氧化物、塑胶、铁、锡、铝等杂质；3. 回炉杆（丝）：必须为本司生产的无氧废杆（丝），以机械打包成块后加入，每个无氧包重量不得超过50kg。

4. 木炭：含水量：0.5～1％；不含硫、铁，煅烧应充分；粒度：30-70mm。

分选方法：①将木炭倒入木炭分选桶内利用强磁对木炭内杂质进行吸附，剔除强磁上面吸附的杂质；②用铁叉对木炭进行分选，将分选好了木炭装入不锈钢盆内进行烘烤20分钟；③在木炭进入炉台之前，再次用强磁对木炭进行吸附，在确保木炭内无其他异物后，方可将木炭加入炉内。

5.石墨鳞片：作保温炉液面覆盖用。

型号：3299粒度要求：32目质量要求：天然石墨鳞片6.对冷却水水质的要求：冷却水的水质须符合国标GB1576-2001工业锅炉用水标准。

悬浮物：mg/L≤5总硬度：mmol/L〞≤0.03PH (25℃) ：≥7加料1.在加料前，须将合格的电解铜或回炉料在炉盖上预热10分钟左右，以除去原料表面的水分，电解铜表面铜绿应用砂纸清除，铜豆应予以切除；2.加料时，检查是否存在未熔尽的铜块，如有用木棒轻轻拨动，使之熔尽，然后用加料机构上的电动葫芦把整块电解铜板轻轻放入铜液内，并密切注意铜液温度、液位变化；3.加料频率以确保铜液液面高度为准，加料时间间隔一致。

少加、勤加减少铜液温度的变化。

以加料控制温度，以牵引速度控制液位高度，使加料量与出杆量保持平衡；4. 按生产要求，适当加入铜米和回炉料，若用回炉料或铜米需在每次加入电解铜后，待炉温升高后加入回炉料或铜米，加入量是此次加入电解铜量的5%～40%（具体以生产任务单为依据），在铜杆质量稳定合格前提下，回炉料、铜米可适当增加，但必须及时检测。

上引法操作工艺守则

培训资料
上引法无氧铜材连铸机组
工艺守则
一、主题内容与适用范围
本守则规定了上引法无氧铜材连铸工艺的材料准备、熔化炉(腔)、中间炉（腔）、保温炉(腔)操作；铸杆、收线、水系统、气源系统控制；安全生产要求及检验规范。
二、原材料、辅助材料技术要求
1.对原材料的技术要求：
1）对标准阴极铜技术要求：
由于上引法设备只进行熔化和铸造，因而不能对铜进行精炼，为了保证光亮无氧铜杆的质量，标准阴极铜应符合GB/T467-1997标准。
四、铸杆
1.结晶器准备
1)对新的和使用期超过半个月的结晶器，应进行检查，内管是否变形，密封圈是否已老化，污垢是否已清除，合格后进行水压试验，水压为1Mpa保持20分钟不漏水。1.8~2MPa保持10分钟，允许有轻微渗水。
2)准备装配石墨模时，应把结晶器内螺纹用标准丝锥，对丝牙回一遍，清除垃圾，把检验合格的石墨模，旋入结晶器，端面到位。
7)清灰工具必须涂上涂料，并烘干后使用，以防粘铜或铜液增铁。严禁将潮湿未烘干的工具浸入铜液，以免铜液爆炸，造成事故。
（1）涂料配方
石墨粉：25%～30%
水玻璃：5%
水：适量
（2）涂刷方法
当选用工具预热到150～200℃时将涂料涂刷或喷涂于用工具上，然后放于炉口烘干。
2.保温炉的操作
1)保温炉引杆腔铜液温度控制在：
若铜杆规格稍有改动，引速应作适当调整。
2)经常检查铜杆表面质量，观察结晶器、水套、线圈的进出水温度，及结晶器插入深度，液位跟踪系统工作状况，如遇异常情况，及时排除。
3)浮子要经常检查，随时调整。
五、收线
1.收线时将引锭头头部切除，将铜杆通过限位装置，穿过并夹紧收线导轮，引入收线盘内。
2.铜杆进入收线盘后，由于各铜杆之间有温度差异会产生弯曲，为保持排线整齐，可用木板轻轻拍齐。

无氧铜生产工艺流程

第四章工艺技术方案4.1 工艺技术方案本项目采用的原材料为含铜量99%的电解铜，选用目前国内先进的蓄热式熔化炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0.02%，杂质总含量不大于0.05%，含铜量99.5%以上无氧铜杆。

4.2 工艺流程简述1、生产准备本项目使用的电解铜在江西省内购买2、上引法连铸工艺流程本项目采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆。

上引法连铸铜杆的基氧气烟囱图4-1 项目生产工艺流程图电解铜原料准备合格原料重油烟 1气-喷雾冷却-布袋收尘烟尘中频炉烟气大气熔剂（副产还原脱氧、保温熔化炉结晶出杆装盘无氧铜杆（外本特点是“无氧”，即氧含量在10pp m以下。

上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是：1）由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的，拉扎是在常温下进行的，不需要气体保护，钢材也不会被氧化。

因此设备投资小，厂房布置也灵活。

2）单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。

此外，由于连铸机是多头的，可以很容易的通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来确定，便于组织生产、节约能源。

3）只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管、铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这是上引法的中最大特点。

上引法连铸工艺流程：原料通过加料机加入融化炉进行熔化、氧化、扒渣处理后，熔融的铜液经过一段时间的静置还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳的流入中频炉保温静置，铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度控制在1150C 土10C。

连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。

⑴加料：原料一般用加料机加入，炉头多加、炉尾少加。

上引法操作工艺守则

上引法操作工艺守则培训资料一、主题内容与适用范围本守则规定了上引法无氧铜材连铸工艺的材料准备、熔化炉(腔)、中间炉(腔)、保温炉(腔)操作;铸杆、收线、水系统、气源系统控制; 安全生产要求及检验规范。

二、原材料、辅助材料技术要求1. 对原材料的技术要求:1) 对标准阴极铜技术要求:由于上引法设备只进行熔化和铸造，因而不能对铜进行精炼，为了保证光亮无氧铜杆的质量，标准阴极铜应符合GB/T467-1997标准。

Cu+Ag不少于99.95。

2) 对光亮废电线电缆、铜米的技术要求:(1)必须光亮，不能有氧化物、塑胶、铁、锡、铝等其它杂质。

(2)光亮废电线电缆必须打包压成块。

2. 对辅助材料的技术要求:1 ) 木炭:作熔化炉或保温炉的液面覆盖之用，要求用优质白木炭(称钢炭、犁炭)其技术要求如下:含水量:0.5,1%其它挥发物:?5% ,不允许含硫、铁以及未锻烧过的木块木炭粒度:30,70mm。

2 ) 石墨鳞片:作保温炉液面覆盖用。

型号:3299粒度要求:32目?1?质量要求:天然石墨鳞片3. 对冷却水水质的要求:冷却水的水质须符合中国国标GB1576-2001工业锅炉用水标准。

悬浮物:mg/L?5总硬度:mmol/L〞?0.03PH (25?) :?7三、连体炉、组合炉的操作1. 熔化炉的操作1) 炉料为合格电解铜及干净、无油腻的本机组生产的回炉铜杆(丝)。

(回炉铜杆、丝须经机械打包压块，块重30kg左右) 2) 将合格的电解铜及回炉铜杆(丝)置炉盖上预热10分钟左右，以去除表面水份，电解铜表面绿色附着物应用铁刷清除。

3) 加料时，打开炉盖检查是否存在未熔尽的铜块，如有用木棒轻轻拨动，使之熔尽，然后用加料机构上的电动葫芦把整块电解铜板轻轻放入铜液内，完全熔化后关闭炉盖，并密切注意大屏幕显示器上的铜液温度变化。

4) 加入电解铜，若用回炉料需在每次加入电解铜后，待炉温升高后加入回炉料，加入量是此次加入电解铜量的10%,30%，在铜杆质量稳定合格前提下，回炉料可适当增加，但必须及时检测。

无氧铜生产工艺流程图

第四章工艺技术方案4.1工艺技术方案本项目采用的原材料为含铜量99%的电解铜，选用目前国内先进的蓄热式熔化炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0.02%，杂质总含量不大于0.05%，含铜量99.5%以上无氧铜杆。

4.2工艺流程简述1、生产准备本项目使用的电解铜在江西省内购买。

图4-1 项目生产工艺流程图2、上引法连铸工艺流程本项目采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆。

上引法连铸铜杆的基本特点是“无氧”，即氧含量在10ppm以下。

上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是：1）由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的，拉扎是在常温下进行的，不需要气体保护，钢材也不会被氧化。

因此设备投资小，厂房布置也灵活。

2）单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。

此外，由于连铸机是多头的，可以很容易的通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来确定，便于组织生产、节约能源。

3）只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管、铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这是上引法的中最大特点。

上引法连铸工艺流程：原料通过加料机加入融化炉进行熔化、氧化、扒渣处理后，熔融的铜液经过一段时间的静置还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳的流入中频炉保温静置，铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度控制在1150℃±10℃。

连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。

⑴加料：原料一般用加料机加入，炉头多加、炉尾少加。

加冷料时要使铜料距炉顶及烟道口有一定距离，以保证燃料燃烧和炉气流动的顺畅。

加料时要保证炉膛有足够高的温度，一般应达到1300℃以上，炉内应保证零压或微负压。

无氧铜杆的生产方法

无氧铜杆的生产方法1、无氧铜杆的生产方法一：上铸法。

（1）OutoKumpu upcast上引法：（2）Rautomead法：2、无氧铜杆的生产方法二：浸涂法。

全铜网说，浸渍成形铸造，亦称浸涂成形铸造，是指通过对“种子杆”在熔体中浸渍而凝固成形的一种特种铸造方法。

无氧铜杆的生产方法基本工艺？无氧铜杆的生产方法基本工艺为熔炼、轧制和绕制成圆，在生产过程中需要气氛控制和气体保护、化学清洗等条件。

无氧铜杆的生产方法特点？见无氧铜杆的生产方法特点表Rautomead铸机截面图无氧铜杆的生产方法优势？性能优良，工艺先进，生产效率高并节约能源，不需酸洗。

此外，能减少加工工序，而且铜的损耗率低。

无氧铜杆的生产方法之冶金化学反应？1、阴极铜予处理阶段，阴极铜加入熔化炉前，如在预热炉热（700*c左右）。

此时铜板表面存在的胆矾和碱碳酸铜及水分发生离解和蒸发，其反应式如下CuSO4·5H2O→CuO+SO2↑+H2O↑CuCO3·Cu（OH）2250~270℃→CuCO3+CuO+H2O↑CuCO3560~600℃→CuO+CO2↑H2O(液)→H2O（汽）↑2、阴极铜加入炉内熔化，对浸涂法，铜板加入工频感应熔化炉内，熔体在电磁感应作用下不断运动，铜液中杂质元素间及碳层和保护氨气中的氢元素之间(一般木炭覆盖层厚100~150mm;炉内充入含有2%氢的氮气会发生一系列化学反应，如下4CuO1025℃→2Cu2O+O2↑4Cu+O2≡2Cu2OCu2O+Me←→MeO(造渣)+2Cu（Me—金属杂质）2Cu2O+Cu2S≡6Cu+SO2↑Cu2O+H2≡2Cu+HO2↑Cu2S+H2←→2Cu+H2S↑2Cu2O+C≡4Cu+CO2↑SO2+C≡S+CO2↑2Me+C≡2Me+CO2↑无氧铜杆无氧铜杆的生产方法之生产线参数?下面说的是浸涂法的生产线参数。

1、表格化：现场工艺控制。

现代化生产线的有效管理方法之一，是采取表格化的形式，实行现场工艺控制。

上引杆问题简析

上引法铸造原理：保温炉中的铜液通过结晶器液流孔注入结晶器，当上引杆伸向结晶器内时，由于引杆温度低，铜液在端部结晶凝固形成铜杆。

当引杆被向上牵引时，铜液不断地从液流孔注入结晶器、由于冷却水的作用，结晶不断实现，形成了连续的铜杆。

由此可见，上引法连铸过程中，金属是自上而下凝固的，所以形成的液穴位置与形状恰恰与一般的上口浇铸相反。

这是上引法连铸的特点。

上引法生产无氧铜杆的主要质量缺1、内部气孔、裂纹、结晶疏松在铜杆内部形成气孔、微裂纹和结晶疏松是上引法生产无氧铜杆过程中最常见的也是最主要的质量缺陷，气孔和疏松的产生是在结晶的过程中，氢从过饱和的溶液中析出并聚集而形成的。

由于上引铸造的特点是铜液自上而下的结晶，结晶前沿析出的气体无法逸出，含气量少时，析出的氢存在于晶界处形成疏松；含气量多时则聚集成气孔。

在结晶前沿析出的氢气又可还原Cu2O而生成水气泡，故此气孔和疏松是由氢气和水蒸气两者形成的。

它们都给正常生产及后道加工工序带来的危害也最大，是影响正常生产高质量无氧铜杆的关键因素。

根据生产实践分析，其原因主要来自于使用的电解铜原料和用作覆盖剂的木炭质量的影响。

1）原料的影响由于上引法生产无氧铜杆，只是将电解铜熔化后冷却结晶形成铜杆，无精炼去杂质过程。

所以，原料中杂质的混入对铜杆质量的影响很大。

电解铜清洗不净或在不良环境中存放时同过长．表面附着碱式碳酸铜及硫酸铜，将这样的电解铜加入熔炼炉中时，将发生化学反应生成氧化锕、二氧化硫、水、二氧化碳等物质：二氧化硫还会与铜液表面覆盖的木炭及一氧化碳气体等作用生成硫，硫与铜作用生成硫化铜。

此外，氧化铜还可与碳、一氧化碳作用生成氧化亚铜在这些复杂的化学反应的生成物中，水蒸汽、二氧化硫、硫化铜、氧化亚铜等都可使铜杆内产生气孔、结晶疏松或产生微裂纹。

其次是使用表面有铜豆的电解铜，其中含有较多的锑、铋、铅、碲等杂质。

这些杂质可与铜生成脆性化合物或共晶体而分布在铜的晶界上，严重影响铜杆的质量，甚至使铜杆开裂。

上引法工艺

摘要：上引法工频炉本来没有精炼程序，不能冶炼废铜线、废品店回收来的原料紫杂铜。

但通过试验，改进操作方法和工艺，实现了上引法工频炉也能溶炼出符合国家标准要求的铜杆，取得了一定的经济效益。

本文论述详尽，便于操作。

值得推广。

主题词：上引法废铜溶炼方法由机械工业部上海电缆研究所在国内首先开发研制的上引法生产无氧铜杆新工艺，具有工艺技术先进，产品质量好，单位能耗低，生产品种及规格灵活多样，适应性强，没有三废污染，投资少等特点，是铜导体及铜材加工的理想工艺。

然而，上引法铜杆生产过程中没有精炼工序，为了保证铜杆的质量。

我厂把生产过程中产生的废线，都运到外厂去加工，每吨废线的加工费运费除外还要1000 元，每年要为此多支出近百多万元。

溶炼废铜线的方法针对这种情况，我厂试验利用上引法工频炉自己溶炼废铜线，并对外实行加工。

取得了一定的经济效益。

具体方法如下：1. 选择原材料。

我厂为了保证溶炼废铜线的质量，对所有的废铜线进行了选择。

我厂是一个漆包线生产厂家，主要废线是拉线和漆包车间的废线，另外，我厂还从各废品店，收购一些废紫杂铜，收购的废紫杂铜里常常有一些黄铜，废塑料土块石头等混杂在里面，所以，必须进行适当地清除。

再进行打捆，每捆10 公斤左右。

2. 选择冶炼用的活松。

活松一般采用刚伐下来的松树，长短大小要有利于操作。

我厂采用的是厂内间伐的松树，长 2 米，直径在 5 厘米左右。

弯曲度小于全长的2% 。

3. 把原有铜液从上引法工频炉里引杆至最低位置，我厂工频炉容量在6-7 吨之间，加废料时只留2.4 吨左右在炉子中，留下足够的空间来，以便存贮熔炼的废铜线液。

开始按正常生产加料，铜液温度控制在1150 ± 5 ° C ，铜液上的木炭覆盖厚度控制在100-150mm ，冷却水进水温度控制在：热天控制在26-30 ° C ，冷天控制在21-25 ° C ，进出水温差8 ° C 左右，供水压力0.18-2.2Mpa 。

上引规程

上引法无氧铜材连铸机组工艺守则一、主题内容与适用范围本守则规定了上引法无氧铜材连铸工艺的材料准备、熔化炉、保温炉操作；铸杆、收线、水系统控制；安全生产要求及检验规范。

二、各工序及其工艺守则工序工艺守则原料要求1. 电解铜：标准阴极铜应符合GB/T467-1997标准。

Cu+Ag不少于99.95％。

2.铜米：不含氧化物、塑胶、铁、锡、铝等杂质。

3. 回炉杆（丝）：必须为本机组生产的废杆（丝），以机械打包形式加入。

4. 木炭：含水量：0.5-1％。

不含硫、铁。

煅烧应充分。

粒度：30-70mm。

分选方法：①将木炭倒入木炭分选桶内利用强磁对木炭进行吸附，剔除强磁上面吸附的杂质。

②用铁叉对木炭进行分选，将分选好了木炭装入烘烤箱内。

③在木炭进入炉台之前，再次用强磁对木炭进行吸附，在确保木炭内无其他异物后，方可将木炭加入炉内。

加料1.在加料前，须将合格的电解铜或回炉料在炉盖上预热十分钟，以除去原料表面的水分，电解铜表面绿色附着物应用砂纸清除。

2.加料时，检查是否存在未熔尽的铜块，如有用木棒轻轻拨动，使之熔尽，然后用加料机构上的电动葫芦把整块电解铜板轻轻放入铜液内，并密切注意铜液温度变化。

3.按生产要求，适当加入铜米和回炉料，若用回炉料需在每次加入电解铜后，待炉温升高后加入回炉料，加入量是此次加入电解铜量的10%～30%，在铜杆质量稳定合格前提下，回炉料可适当增加，但必须及时检测。

4.加料频率以确保铜液液面高度为准，加料时间间隔一致。

少加勤加减少铜液温度的变化。

以加料控制温度，以牵引速度控制液位高度，使加料量与出杆量保持平衡。

熔化炉1.熔化炉铜液表面用烘烤过的木炭覆盖，厚度为80mm～100mm。

炭灰应及时清除。

清灰时，注意扒开未烧枯的木炭，用勺子或铲子将炭灰清除。

将原来的熟炭盖上，再加新炭，避免新炭直接接触铜液或铜液大面积暴露在空气中。

2.清灰工具必须涂上涂料，并烘干后使用，以防粘铜或铜液增铁。

严禁将潮湿未烘干的工具浸入铜液，以免铜液爆炸，造成事故。

上引法连铸机组产品简介

上引法无氧铜杆连铸机组上引法无氧铜杆连铸机组用于生产长度光亮的无氧铜杆，大长度光亮的无氧铜管以及大长度光亮的无氧铜扁坯型材。

该机组可以直接从电解铜连续熔铸生产不同规格的杆材、管材、扁坯或其他异型材。

机组按照年生产能力分为2000吨，3000吨，4000~60000吨，8000~12000吨四级。

和传统的铜锭压延生产黑铜杆相比，上引法无氧铜杆新工艺具有工艺技术先进，产品质量好，单位能耗低，生产品种及规格灵活多样，适应性强，没有三废污染，投资少等特点，是铜导体及铜材加工的理想工艺。

原理机组将电解铜经工频感应炉熔化成液体，通过覆盖于表面的木炭与空气隔绝（避免铜液氧化）经保温炉将铜液温度控制在1150°C±10°C，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。

无氧铜杆的技术特性铸杆比重：~8.93g/cm3铸杆抗拉强度： ≥170N/mm2铸杆伸长率： ≥35%软态导电率：不低于100%IACS（φ2m2n软线）含氧量：＜10ppm机组设备组成和结构说明：该机组由工频感应炉、连铸机、导轮架、限位装置、双头挠杆机、水冷却系统、电控系统、加料系统以及测温系统等组成。

1.工频感应炉工频感应炉主要由炉体、炉架和感应器三大部分组成。

炉体外壳是钢结构，内部由耐火砖和石英砂砌筑而成，炉架起支撑整个炉子的作用，通过地脚螺栓固定在基础上。

感应器由线圈、水套、铁芯以及熔沟组成，感应器的高压侧（初级）由带水冷的线圈组成，电压可从90V～420V有级可调，感应器的低压侧（次级）由短路的熔沟组成，通电后，在电磁感应的作用下，在熔沟内部产生大电流，低电压而使其熔化并将加入的电解铜熔化。

水套和线圈均为水冷却，冷却水循环使用，由冷却水系统提供。

2. 连铸机连铸机是实现上引连铸的主要设备。

它由牵引机构、液位跟踪和结晶器三大部分组成。

牵引机构由交流伺服电机和牵引辊轮等组成，它可实现每分钟0—1000次的间歇运动并通过牵引辊轮将铸杆连续上引出来，每组牵引机构可带动5付牵引辊轮，分别牵引5根铸杆，并通过更换结晶器生产其它规格的铜杆。

上引杆问题简析

上引法铸造原理：保温炉中的铜液通过结晶器液流孔注入结晶器，当上引杆伸向结晶器内时，由于引杆温度低，铜液在端部结晶凝固形成铜杆。

当引杆被向上牵引时，铜液不断地从液流孔注入结晶器、由于冷却水的作用，结晶不断实现，形成了连续的铜杆。

由此可见，上引法连铸过程中，金属是自上而下凝固的，所以形成的液穴位置与形状恰恰与一般的上口浇铸相反。

这是上引法连铸的特点。

上引法生产无氧铜杆的主要质量缺1、内部气孔、裂纹、结晶疏松在铜杆内部形成气孔、微裂纹和结晶疏松是上引法生产无氧铜杆过程中最常见的也是最主要的质量缺陷，气孔和疏松的产生是在结晶的过程中，氢从过饱和的溶液中析出并聚集而形成的。

由于上引铸造的特点是铜液自上而下的结晶，结晶前沿析出的气体无法逸出，含气量少时,析出的氢存在于晶界处形成疏松;含气量多时则聚集成气孔。

在结晶前沿析出的氢气又可还原Cu2O而生成水气泡，故此气孔和疏松是由氢气和水蒸气两者形成的。

它们都给正常生产及后道加工工序带来的危害也最大，是影响正常生产高质量无氧铜杆的关键因素。

根据生产实践分析，其原因主要来自于使用的电解铜原料和用作覆盖剂的木炭质量的影响。

1）原料的影响由于上引法生产无氧铜杆，只是将电解铜熔化后冷却结晶形成铜杆，无精炼去杂质过程。

所以，原料中杂质的混入对铜杆质量的影响很大。

电解铜清洗不净或在不良环境中存放时同过长.表面附着碱式碳酸铜及硫酸铜，将这样的电解铜加入熔炼炉中时，将发生化学反应生成氧化钢、二氧化硫、水、二氧化碳等物质：一♦C'uCO- - 1”。

+ TLQ'II—t {-{)---5H,L)•-,「”】।K - H.-m二氧化硫还会与铜液表面覆盖的木炭及一氧化碳气体等作用生成硫，硫与铜作用生成硫化铜。

此外，氧化铜还可与碳、一氧化碳作用生成氧化亚铜在这些复杂的化学反应的生成物中，水蒸汽、二氧化硫、硫化铜、氧化亚铜等都可使铜杆内产生气孔、结晶疏松或产生微裂纹。

其次是使用表面有铜豆的电解铜，其中含有较多的锑、铋、铅、碲等杂质。

稀土添加剂在上引铸造无氧铜杆工艺中的应用

稀土添加剂在上引铸造无氧铜杆工艺中的应用预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制稀土添加剂在上引铸造无氧铜杆工艺中的应用廖乐杰*张钊张小剑摘要简述了稀土添加剂在上引铸造无氧铜杆中的工艺试验，讨论了稀土添加剂在上引无氧铜杆中的作用及其应用效果。

关键词：稀土添加剂上引铸造无氧铜杆应用效果Application of RE-Addition to Oxygen Free Copper Bar byUp-CastingLiao Lejie(Ganzhou Sanjiang Special Alloy Ltd. Co.)Zhang Zhao(Zhuzhou Special Electro-Magnetic Wire Plant)Zhang Xiaojian(Ningbo Jintian Copper Group Co.)ABSTRACT Technological experiment of RE-addition to oxygen free copper bar by up-casting was introduced. The effect and applicable benefit of RE-addition to oxygen free copper bar by up-casting was discussed.Key Words:RE-Addition, Up-Casting, Oxygen Free Copper Bar, Applicable Benefit上引铸造无氧铜杆由于具有投资少、上马快、生产工序简化等特点，近年来发展迅速\\.目前，国内已有100多条生产线相继投入使用。

然而，由于设备、工艺、原材料、生产环境以及潮湿气候等方面的影响，上引无氧铜杆很容易产生气孔、夹渣、晶粒粗大等缺陷，这些缺陷的存在不仅直接影响铸杆的导电性能，严重时将造成铸杆断裂，致使上引过程无法进行。

无氧铜杆生产的工序质量管理

无氧铜杆生产的工序质量管理<铜陵学院>2004年第4期无氧铜杆生产(3-5.-T--序质量管理王金海刘婉容(1.铜陵有色金属(集团)公司,安徽铜陵244000;2.铜陵有色铜材厂,安徽铜陵244000)摘要:本文根据工序质量原理,结合上引法生产无氧铜杆坯实例,分析影响无氧铜杆坯质量的多种因素,并确定了各工序控制点及具体工艺规程,从而得出上引无氧铜杆的质量,必须从原料进厂开始层层把关,即必须用工序质量来保证的结论.关键词:工序质量;上引连铸;无氧铜杆中图分类号:TF811文献标识码:A文章编号:1672—0547(2004)04—0068—021.前言铜陵有色铜材厂从芬兰引进的上引法无氧铜杆生产线,由熔化炉(8000kg,两台300kw风冷感应器),流槽,保温炉(15kw,300kg),铸造机和收线机等组成.该生产线可引8根~p20mm的铜杆,年设计生产能力为9000吨,投产以来无氧铜杆线以其优良的性能而受到市场的青睐,产品销往国内外.为该厂带来了良好的经济效益.但我们也曾经遇到各种各样的问题,比如用户买回去后拉伸时,出现过断头多,表面起毛刺,空心,导电性能不合格等质量问题,造成用户退货,产品滞销.笔者结合推广IS09000质量认证工作,阐述对上引法生产无氧铜杆过程中的质量控制问题,希与同行们交流探讨.2,工序质量原理工序质量是指操作者,设备,材料,方法,检测条件及作业环境等因素,在产品加工制造过程中,综合保证产品质量的程度或能力.所以影响工序质量的主要因素是人,设备,材料,方法,检测和环境.人员:指操作者.在工序控制活动中,人是最重要的因素,操作者的技术水平,质量意识,情绪波动都要影响工序质量. 设备:指机械设备,装置和工具.机械设备,装置和工具应处于良好工作状态,才能保证工序质量.材料:影响产品的原材料和生产中使用的辅助材料.方法:指加工工艺.它包括工艺流程和操作方法,流程和方法的合理性是至关重要的.检测:指测量仪器和方法.测量仪器的精确度和稳定性,与测量方法的科学性,也是影响工序质量的主要因素之～. 环境:指工序所在场所(地方)的条件.作业场地必须保证整洁,适宜的温度,湿度,良好的光照和通风条件等.全面质量管理工作虽然在我国已经开展多年,但仍有部分管理人员,特别是领导人员还没有从管结果上升到管条件, 管因素上来,还是在成品上,检查上和标准上打转转.因此,我们只有抓好每道工序质量,无氧铜杆的质量才能得到最终的保证,由管结果变为管条件,管因素,这才是抓好产品质量的基本原则.3,无氧铜杆生产工艺上引法生产无氧铜杆工艺流程为:原材料(电解铜)一熔化一经流槽注入保温炉一上引铸造一打卷收线.3,1原材料质量的要求与控制3,1,1电解铜中杂质及微量元素对铜杆质量的影响无氧铜杆中的杂质除与熔炼等工序有关外,主要来自原材料,即电解铜.杂质及微量元素对无氧铜的导电性能和组织性能有强烈的影响,同时,也影响着压力加工性能.如:铜中所有杂质和微量元素都不同程度地降低铜的导电性和导热性,多元素对铜的导电性的影响相当于各单个元素影响的算术和;很少固溶于铜,危害极大的杂质元素有Bi,Pb,它们与铜形成易熔共晶,主要使铜产生热脆或产生"冷脆"性,严重影响铜的压加性能:几乎不固溶于铜,并与铜形成熔点较高的脆性化合物的杂质氧,硫,碲与铜所形成的脆性化合物(Cu:O,Cu:S,Cu:'re)剧烈降低铜的塑性.因此,要按上引法生产无氧铜杆的要求采购电解铜,凡是进厂的电解铜要有明确的化学成份分析报告,电解铜主要成份达不到要求和杂质超标者严禁入炉.3.1.2电解铜表面质量对铜杆质量的影响.化学分析报告表明,有些电解铜化学成份符合有关材料,但表面质量不符合要求,如:(1)电解铜表面铜豆多时,氢含量高,在高温下产生气体,因此要求电解铜表面致密.(2)电解铜表面不允许有开花粒子,因为其中砷,锑,铋,铅等杂质含量较多,在后续清洗中亦无法消除.(3)电解铜表面酸清洗不净,含有大量的铜绿时,则入炉后产生化学反应:CuSO?5H2O?__+CuO+S02+H20收稿日期:2004—08—28作者简介:王金海(1964一),男,安徽阜阳人,铜陵有色金属(集团)公司技术中心副主任,高级工程师;刘婉容(1967一).女,安徽濉溪人,铜陵有色铜材厂质检科科长,高级工程师.?68?<铜陵学院)2004年第4期反应生成的SO2部分与铜液表面覆盖的木炭及CO气体作用生成S存在于铜液中,S会显着降低铜杆的加工塑性,另外CuO还可以与C,CO作用生成高熔点脆性化合物CuO.(4)电解铜露天堆放,在潮湿季节,尤其在铜陵,由于大气污染严重,梅雨季节酸雨不断,其表面将会被酸雨污染,形成cuCO,?Cu(OH),投炉后会发生如下化学反应:CuCO3Cu(0H)2—+CuC03+CuO+H2OCu0+C02如上所述将严重影响铜杆质量.因此,电解铜进厂后一定要存放在干燥处,严禁露天存放.3.2熔化工序该厂所用的熔化炉是卧式园筒式工频感应电炉,容量为8000kg,有两台300kw风冷感应器,可自动转动,上面是加料口(炉门),一个出料口通过流槽与保温炉相接,后面一个出渣口.工作时把电解铜通过真空吸盘加料机构加入熔化炉内,然后覆盖木炭,送电熔化,此工序质量关键是:'(1)严禁铁器及其它金属杂物投入炉内:(2)电解铜投炉前要求干燥:(3)覆盖用的木炭要经过筛选,挑检,除灰,除杂和除去没烧透的木炭,投炉前应烘干;(4)木炭覆盖厚度要保持在15cm以上.做到上述四点,可有效地防止0,H,H20混入熔体内,有助于提高铸件的质量,减少杆材废品率和断头率.若是上述气体溶于金属液中,其溶解度随着温度降低而减少,在铜液凝固时析出来,形成气孔,当铜杆轧制拉伸时,在一定的拉应力作用下,气孔处应力集中而成为微裂纹源,继而裂纹扩展导致铜杆断裂.同时,木炭可起覆盖,保温和脱氧等多方面的作用,木炭和铜水中的氧结合会生成CO,CO气体挥发,从而达到除氧的目的.另外,木炭还可以将铜水中的Cu20还原.3.3倾倒铜水和保温工序当熔化的铜液达到～定的温度(1160—1170℃)时,通过一个"u"形槽注入保温炉内,其内衬为石墨,在铜水通过流槽时,要有保护性气体燃烧进行保护,以防止流动的铜水与空气中的H,02,以及H20蒸气接触,此工序质量要点为:(1)倾倒铜液前要对流槽充分烘烤:(2)应让用于产生保护性气体的木炭燃烧5—10分钟,才可以从熔化炉经流槽将铜水倾倒入保温炉:(3)每次倾倒之前,应做二次燃烧试验,若保护气体能燃烧,可进行倾倒铜水;若不燃烧,要查明原因直到再次燃烧试验成功,方可倾倒铜水.3.4上引铸造工序上引无氧铜杆就是通过该工序成形的,其工艺参数的控制尤为重要,主要有:铸造温度,上引速度和冷却强度.3.4.1上引速度上引速度主要影响杆材的组织结晶.由于金属凝固过程总是从铸杆表面开始,向中心逐渐扩展的,因此,液穴应是倒碗形状的.上引速度过快,将使铸杆中心与边部的温差增大, 液穴高度增加,易产生裂纹,气孔和空心杆等缺陷,同时使晶粒粗大,组织疏松,加工性能差:上引速度太慢,易产生表面裂纹,且生产效率低.实际生产中,上引速度应随熔炼温度的变化而改变,如温度稍低时,速度可适当增加.3.4.2铸造温度铸造温度是上引最关键的参数,这是因为熔体的吸气量是随温度的升高而增加的,因此在达到气体的饱和溶解度之前,熔炼温度愈高,熔炼时间愈长,熔体中含气量愈多,易产生气孔等缺陷,且金属晶粒粗大,影响加工性能.当熔炼温度过低时,金属流动性差,不利于补缩,易产生夹渣,断杆等缺陷,所以铜液温度必须控制在一定的范围内.3.4.3冷却强度冷却强度是生产过程中直接影响杆材质量的一个重要因素.它直接影响晶粒的形状和大小.冷却强度愈大,铸杆心部至边缘的温度梯度愈小,过冷度愈大,金属结晶后的晶粒也愈细,铸杆的强度就愈高,塑性也愈好.生产过程中通常采用降低冷却水进水温度,在一定限度内增大冷却水压,降低熔炼温度等方法.3.5打卷收线工序打卷收线工序是上引铸杆的最后一道工序,该工序质量关键为:(1)收线机的夹紧轮和弯曲轮的工作槽半径要与铸杆直径匹配,槽表面要求光洁,否则会造成铸杆表面不圆和压痕.(2)料框不能有尖角,防止碰伤制品表面.(3)收线速度要与上引铸造速度相匹配,一般来讲,铜杆中间稍微下垂,以不影响设备和操作为宜.若发现拉直现象, 应及时调整收线速度,否则会造成铸杆断头.4.结束语工序质量是产品质量的保证,没有良好的工序质量就不可能生产出好的产品.上引无氧铜杆的质量,必须从原材料进厂开始层层把关,精心操作,即必须用工序质量和人的工作质量来保证.好的产品是生产出来的,不是检查出来的.所以抓产品质量不能在产品标准上,成品检查上打转转,必须重视用户的使用质量,抓好各道生产工序的质量,才能生产出用户满意的产品.?69?。