轮胎翻新工艺流程
轮胎裂解工艺介绍
微负压热裂解处理废旧轮胎技术与设备“微负压热裂解”技术，把废旧轮胎处理产生四种产品：燃料油、ECO 炭黑、钢丝和可燃性气体。
公司年处理废旧轮胎的能力为10000 吨，可产生燃料油4500 吨，ECO 炭黑3500 吨，钢丝1000 吨和可燃性气体1000 吨。
除了很少量的气体排放外，没有其他的废物排放。
通过处理废旧轮胎所获得的ECO 炭黑，由于质量可靠，成本低，目前已经被国内10 多家轮胎生产企业用做轮胎的生产原料，这样就形成了废轮胎－ECO 炭黑－轮胎的产业链循环，而目前生产上绝大多数的炭黑是通过石油提炼出来的。
此外，废旧轮胎热裂解产生的燃料油如果再进行深加工，还可以进一步加工成汽油、柴油和沥青。
本项技术如果能够在全国得到大力推广，不单可以有效的处理废旧轮胎，消除污染，还可以从一定程度上缓解我国的能源危机。
技术与设备无剥离、微负压热裂解废旧轮胎处理技术解决了其他的热裂解技术处理废旧轮胎存在的问题，在以下几个关键技术和设备制造方面获得成功：1、采用无剥离技术在热裂解前不需要将橡胶与钢丝分离，从而降低了能耗，大幅度提高了经济效益。
2、采用微负压热裂解技术热裂解采用微负压工艺技术，确保在生产过程中气体不外溢，提高热裂解效率，从根本上消除了由于气体外溢而引起的不安全隐患。
3、采用无氧（或贫氧）热裂解技术热解炉采用先进、出料密封系统，改善了炉体的密封性能，使废轮胎胶粒处于无氧（或贫氧）状态下裂解。
这不仅减少了能源的损失，还使热解炉的安全生产有了保障。
4、采用了高效率的可燃性气体回收技术在生产过程中，橡胶经热裂解后，大部分变成液体油品，少量的可燃性气体循环作为热解炉的燃料使用。
从而保证了热解炉的热能供应，减少了废气排放，提高了经济效益和环境效益。
5、成套设备的标准化设计一套自动化、标准化设备包括两条热裂解生产线，年处理能力为1万吨（约120万条轿车轮胎）。
热裂解生产线由破碎系统、进料系统、热裂解处理系统、油品处理系统、尾气回收处理系统、水循环系统、炭黑处理系统以及湿法炭黑造粒包装系统等八大系统组成。
轮胎翻新加工起死回生变废为宝
轮胎翻新加工起死回生变废为宝刘道春众所周知，处理和利用废旧轮胎主要有两大途径，一是旧轮胎翻新；二是废轮胎的综合利用。
所谓轮胎翻新用简单的一句话来描述，就是挑选并检测花纹磨平的轮胎（即胎体）然后附加上新的胎面的加工过程。
翻新是利用废旧轮胎的主要和最佳方式，就是将已经磨损的、废旧轮胎的外层削去，粘贴上胶料，再进行硫化，重新使用，受到了社会的广泛关注。
1.轮胎翻新就是资源的循环利用当下，轮胎翻新是一个已经比较成熟的工业，轮胎翻新效益大，好处多。
翻新是发达国家处理废旧轮胎的主要方式，目前世界翻新轮胎年产量约8000多万条，为新胎产量的7%。
自从20世纪初其诞生以来，该行业一直稳步发展。
据报道，至今在整个北美洲大约有1400个轮胎翻新厂。
这些轮胎翻新厂的规模大大小小、多种多样，小型工厂每日翻新20多条汽车轮胎，大型的工厂每天可生产2600条或更多的翻新轮胎。
此外，还有一些翻新轮胎厂只翻新一些专用轮胎如农业机械和土木工程机械的工程胎。
所有这些厂加起来每年可翻新3000多万条轮胎，消耗5亿6千万磅合成胶和天然胶，销售额超过20亿美元/年。
翻新轮胎被广泛应用于民航、美国军用飞机、学校大巴和各种急救车。
汽车运输公司已基本依靠翻新轮胎用于长途运输。
通过在实验室的模拟试验和在所有新胎可以使用的地方，同样的用翻新轮胎进行多年的实际使用，事实证明，翻新轮胎与新轮胎一样安全可靠和经久耐用。
据了解，我国每年生产3亿条、几百万吨新轮胎。
生产1吨低端轮胎需要3~4吨石油，生产1吨高端轮胎约需8吨石油。
翻新一条旧轮胎所消耗的原材料，只相当于制造同等规格新胎的30%左右，价格也仅为新胎的30%左右。
这对于我国这样一个近60%的石油和70%以上天然橡胶需要进口的国家，如果不对废旧轮胎加以高效利用，相当于每年扔掉几千万吨石油，浪费一座大庆油田的年产油量。
长途汽车运输公司是翻修轮胎的主要市场。
如果不能对轮胎进行翻新利用，他们的利益定会受到严重的影响。
轮胎生产工艺及流程
轮胎生产工艺及流程一、橡胶混炼轮胎生产的第一步是橡胶混炼。
首先，将天然橡胶和合成橡胶作为原料，加入到橡胶混炼机中。
混炼机会对橡胶进行机械剪切和高温加热，使橡胶软化并与添加剂充分混合。
添加剂包括硫化剂、促进剂、抗老化剂等，这些添加剂可以提高橡胶的性能和耐用度。
二、轮胎成型混炼后的橡胶被送到轮胎成型机中进行成型。
轮胎成型机通过将橡胶放入模具中，并施加高压和高温，使橡胶在模具内形成轮胎的轮廓。
同时，模具中还会加入一些纤维材料，如尼龙帘布和钢丝，以增加轮胎的强度和稳定性。
三、轮胎硫化成型后的轮胎进入硫化室进行硫化处理。
硫化室中温度和压力会根据轮胎的尺寸和设计要求进行调节。
硫化的过程中，轮胎内部的空气被加热膨胀，同时橡胶与添加剂中的硫化剂发生反应，使橡胶固化并形成强大的网络结构。
这个过程可以提高轮胎的强度、弹性和耐磨性。
四、轮胎修整硫化后的轮胎会进入修整线进行修整。
修整过程包括修剪轮胎边缘、清除多余的橡胶和不良部分，以及在轮胎表面涂覆胶层等。
修整后的轮胎表面更加平整光滑，外观更加美观。
五、轮胎质检修整后的轮胎会经过严格的质检程序。
质检人员会对轮胎进行外观检查、尺寸检测以及性能测试。
外观检查包括检查轮胎表面是否有明显的瑕疵或缺陷，尺寸检测则是确保轮胎的尺寸符合设计要求。
性能测试包括耐磨性测试、抗滑性测试、抗爆破性测试等，以确保轮胎的质量和性能达到标准。
六、包装和出厂质检合格的轮胎会被包装起来，准备出厂。
包装通常使用塑料薄膜，以保护轮胎免受污染和损坏。
然后，轮胎会被装载到货车或集装箱中，准备运往销售渠道或客户。
轮胎的生产工艺及流程包括橡胶混炼、轮胎成型、轮胎硫化、轮胎修整、轮胎质检以及包装和出厂等环节。
每个环节都至关重要，只有每个步骤都严格把控，才能生产出质量可靠的轮胎产品。
轮胎作为汽车的重要组成部分，对行驶安全和舒适性具有重要影响，因此轮胎生产过程中的每一个细节都需要被精心处理和管理。
轮胎回收再利用方案
轮胎回收再利用方案随着交通与工业的持续发展，轮胎也变得越来越普遍。
然而，过多的废弃轮胎可能会对环境造成巨大的影响。
因此，制定一种创造性且有益于环境的轮胎回收方案是至关重要的。
轮胎回收的必要性废弃的轮胎占据很多空间，并会成为蚊虫滋生的温床，这给城市和乡村环境都带来了巨大的负面影响。
此外，轮胎也很难分解，而当地填埋场的容量不断缩小，这些轮胎最终会成为垃圾填埋场的沉重负荷。
轮胎回收再利用的方案既然轮胎不能随意丢弃，那么回收再利用就成为了最佳的选择。
以下是一些常见的轮胎回收方案。
1. 轮胎翻新轮胎翻新是一种广泛使用的方案。
轮胎通常由多层橡胶构成，而这些层往往因为轮胎行驶时与路面摩擦而磨损。
翻新的轮胎首先需要去除残留的胶料、轮胎花纹和其他镶嵌物，然后在翻新工厂中进行多个步骤的修复和升级。
翻新的轮胎在质量方面不逊于新轮胎，而且价格更加经济。
2. 轮胎再制造再制造是另一种常见的轮胎回收方案。
用于再制造的废轮胎通常被切碎并重复使用。
再制造的过程先是废轮胎被压碎成小块，然后混合与其他新材料一起熔炼裁切后。
与全新轮胎相比，再制造的轮胎有相同的质量和可靠性，同时还价格更加实惠。
3. 其他再利用方案废旧轮胎还可以被再次利用，具体取决于轮胎的状况。
例如，废弃的轮胎可以被用于制造研磨碎片、人造草坪，甚至是某些室外场馆设施。
鉴于如此多的用途，不难看出废轮胎对于社会与环境的价值。
结论废旧轮胎可能在许多不同的环境中被视为垃圾，但实际上它们有许多再利用的优势。
设立各种轮胎回收方案，可为环境和经济创造长期的益处，比单纯的废物填埋更加环保且负荷更小。
轮胎生产工艺流程
轮胎生产工艺流程轮胎是汽车、摩托车和其他车辆所使用的重要部件之一，它直接接触地面，对车辆的操控性、稳定性和舒适性起着至关重要的作用。
轮胎的生产工艺流程非常复杂，包含多个环节和步骤。
下面将对轮胎的生产工艺流程进行详细介绍。
1.胶料制备轮胎的主要材料是橡胶。
首先，需要制备橡胶混炼料。
将橡胶原料和各种添加剂按照一定的配方混合在一起，通过混炼机械进行混炼，使橡胶获得良好的塑性和可加工性。
2.编织带制作轮胎的胎体中需要增强带，用于提高轮胎的结构强度和抗应力能力。
编织带通常由聚酯或尼龙等材料制成，通过编织机器进行编织。
3.缓冲层制作为提高轮胎对地面的承载能力和减轻震动，轮胎中还需要缓冲层。
缓冲层由橡胶和添加剂制成，通过橡胶压延机进行制作。
4.胎体制作胎体是轮胎的支撑部分，由上述编织带和缓冲层组成。
编织带和缓冲层在胶料中进行叠放，通过胶囊机进行加压，使其固化成型。
5.胎面和胎侧制作胎面和胎侧是轮胎的外层，负责与地面接触和提供额外的保护。
它们由多层橡胶和纤维材料组成，通过胎面部分和胎侧部分的制作工艺进行制作。
6.胎圈组装胎圈是连接轮胎和车轮的部分，它由金属材料制成。
将胎圈与胎体组装在一起，通过机械设备将胎圈固定在胎体上。
7.胎纹制作胎纹是轮胎表面的花纹，其作用是提高轮胎的附着力和排水性能。
胎纹由专门的胎纹机制作，通过胎纹模具将花纹压制到轮胎表面。
8.钢帘线加工轮胎中的钢帘线主要用于加强轮胎的抗张能力。
钢帘线是经过特殊处理的钢丝，通过机械设备进行加工和成形。
9.胎垫制作胎垫是轮胎内部的一层橡胶垫，用于防止气体泄漏。
胎垫由橡胶原料制成，通过模具压制和硫化固化。
10.胶带涂布和硫化在胎体和胎面胎侧的制作过程中，需要将各种胶带涂布在轮胎的不同部位。
涂布后的轮胎经过硫化设备进行硫化，使胶料固化并获得最终的物理和化学性能。
11.质检和包装经过上述工艺流程后，轮胎进行质量检测，如外观检查、尺寸检查、力学性能测试等。
合格的轮胎将进行包装和打包，准备发货到客户。
轮胎翻新流程及所需工具说明
轮胎翻新流程及泰克配套工具说明泰克国际（上海）技术橡胶有限公司北京分公司轮胎翻新流程及所需工具说明一、轮胎初选（一）轮胎初选程序1、对翻胎厂而言能否收到优良的胎体是保证能否生产出优质翻新胎的先决条件。
2、回收胎体的工作人员应了解并掌握轮胎结构、轮胎功能、磨损特性及翻新流程，只有这样他们才能判断所回收的旧轮胎胎体是否处于良好状态以及是否适合进行翻新。
3、选择用于翻新的优质胎体将能极大地减少翻新过程中的失败率，从而降低因翻新失败而导致的昂贵损失，并且这也有助于避免翻新胎投入使用后过早报废，从而避免高昂的赔偿费用。
4、收集旧轮胎胎体的人员应当是一个优秀的销售人员及胎体收集者，因为他需要与他的客户（胎体供应者）建立良好的关系，并适当的建议客户在轮胎的日常使用及维护、保养中采用专业的轮胎修补及安装方式，这样才能最大限度地保证轮胎的翻新价值。
5、对于需要翻新的轮胎应将胎体保持干燥。
这有利于翻胎厂提高翻新的胎体的数量，从而减少因收集及退还无法翻新胎体而发生的相关费用。
（二）收集轮胎所需工具类：推荐用于以上部分工作的Tech工具类产品如下：二、胎体储存（一）胎体储存程序1、收集到的胎体应当避光存放在干燥处。
如果收到潮湿的胎体，则必须立即进行干燥处理。
潮湿的胎体要在干燥处避光存放至少48小时。
2、如果没有合适的遮光处，可在胎体上盖上帆布。
也可以专门设置一个干燥间，胎体在温度为60到80摄氏度的干燥间放置3—4个小时。
3、处理的胎体都带有橡胶及钢丝帘线，湿气会通过微小的伤口渗入并导致生锈。
在很多情况下胎体因钢丝生锈而会造成无法翻新。
因此，我们建议在修理或打磨过程中导致暴露在外的钢丝应当在3个小时内覆盖掉。
（二）收集轮胎所需工具类：推荐用于以上部分工作的Tech工具类产品如下：三、初步检测（一）初步检测程序1、收集的旧轮胎要经过技术人员的初步筛选，对于有非正常磨损情况的轮胎需要进行仔细检测以判断其损伤程度。
2、一些诸如错误的气压、车辆配置不当、卡车超载、同一车轴装不同的轮胎等现象都会导致轮胎的非正常磨损。
轮胎翻新
六、COLD法：检查
硫化后的轮胎，要进行最终检查，准备入库： 1、首先要进行外观检查，看轮胎胎胎是否合格。 2、还可以对轮胎进行耐压检查。 3、检查合格的轮胎最后入库。
外观检查 耐压检查
七、COLD法：胎冠制作与硫化
冷翻新轮胎使用的胎冠是已经硫化过的：
1、先按一定的长度挤压出胎冠。
2、选择不同的花纹，在硫化机上进行硫化压花。 3、检查合格是否合格，准备成型。
装入硫化机硫化 硫化后胎冠
HEAT法：
与COLD法最大的不同主要是成型和硫化，成型前需 要彻底的干燥： 选胎
打磨 修理 检查 干燥 成型 硫化 成品检查 胎面挤出 入库
一、HEAT法：干燥
1、干燥是利用加热的方法以蒸发排除轮胎胎体内所含的 水分，防止轮胎在硫化过程中发生脱空现象。 2、干燥过程要注意以下几点： 1）不同的骨架材料的吸潮率不同，需要不同的时间。 2）干燥设备要有通风装置，随时将潮湿气体排出。 3）干燥后的轮胎尽可能连续施工。
轮胎翻新
什么是轮胎翻新?
•轮胎翻新主要是指轮胎胎冠的翻新。
Re-tread
翻新轮胎工艺
•Re-tread按翻新工艺的不同主要有两种方法： 1、冷翻新（COLD）是指使用预硫化胎面进行翻新， 包括条状（BANDAG法）和环状法（马朗贡尼RTS法） 两大类； 2、热翻新（HEAT）是指使用的胎面为未硫化且无 胎面花纹的翻新 方法，也叫传统法。
5、裁断多余胎冠。
6、接头部位打磨 。
7、刷胶浆子 。
COLD法：成型
8、加胶片，并压实接头。
9、压合胎冠。 10、成型好的 轮胎要在胎冠 部包一层专用 的胶袋，以备 硫化。
五、COLD法：硫化
特制轮辋
载重汽车翻新轮胎-最新国标
载重汽车翻新轮胎1 范围本文件规定了载重汽车翻新轮胎要求、试验方法和标志。
本文件适用于载重汽车及其挂车用充气轮胎的翻新。
2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 521GB/T 2977 GB/T 4501 GB/T 6326 轮胎外缘尺寸测量方法载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷载重汽车轮胎性能室内试验方法轮胎术语HG/T 2177 轮胎外观质量3 术语和定义GB/T 6326界定的术语和定义适用于本文件。
4 要求4.1 胎体选择4.1.1 用于翻新的胎体，其胎侧标识应有以下内容：——轮胎规格；——速度符号（或最高行驶速度）；——负荷指数（或最大负荷能力或层级）； ——“3C”认证标识。
4.1.2 凡有下列情况之一的胎体不应用于翻新：——生产日期超五年；——由于超负荷和缺气造成明显损坏； ——胎体破裂或胎体异常变形；——胎圈断裂或损坏；——明显的油或化学物质或水侵蚀；——胎面磨光且帘线暴露；——胎侧磨损且帘线暴露；——任何部位的脱层或脱空；——胎侧区域结构性损坏；——内衬层老化或损坏且不能修理；——无内胎轮胎气密层老化或损坏且不能修理；——带束层翘边、松弛；——胎体辗线或跳线；——胎面虽有剩余花纹，但局部磨损不均匀且伤及缓冲层或带束层；——采用预硫化胎面翻新法翻新时，胎侧及胎肩有连续的老化裂纹。
用模型法翻新时，胎肩有轻微的老化裂痕和切口，且深及骨架层或伤及帘布层。
4.1.3 用于翻新的轮胎胎体可有穿洞性损伤，其最多的穿洞性损伤数量与尺寸及部位，子午线轮胎应符合表 1 的规定；斜交轮胎应符合表 2 的规定。
表1翻新的载重汽车子午线轮胎穿洞性损伤极限（处理后测量骨架损伤最大部位）名义断面宽度胎体损伤最大尺寸/mm最多修补处损伤部位近边缘至胎趾禁翻区最小距离/ mm 胎侧部位胎冠带束层垂直于帘线方向沿帘线方向7.00及其以下/205～235 20 5025 2 60 10 907.00以上到10.00（包含9,10,11）/245～285 25 5040 4 65 20 7510 10011.00及其以上到13.00/295～365 40 5040 4 70 20 10010 11014.00及其以上/385及其以上40 7540 4 90 20 10010 127表 2 翻新的载重汽车斜交轮胎穿洞性损伤极限（处理后测量骨架损伤最大部位）轮胎负荷指数／最大负荷能力胎体穿洞最大尺寸（不超过同规格轮胎名义断面宽度的百分比）胎冠胎肩胎侧121及其以下/1450 kg及其以下30% 20% 20% 121以上/1450 kg以上40% 30% 30%4.2 翻新前4.2.1 翻新前应进行胎体清洁干燥。
汽车轮毂涂装工艺
汽车轮毂涂装工艺汽车轮毂涂装工艺前言汽车轮毂是汽车的一个重要部分，而涂装是为了保护轮毂不被氧化、腐蚀等外界因素所侵害，提高车轮的美观度，同时对于消费者也是一种不可忽略的需求。
本文将介绍汽车轮毂涂装工艺。
粗加工在进行涂装之前，需要先对轮毂进行粗加工，这一步骤包括除油、除锈、除尘等过程，以确保轮毂表面的洁净度。
1.除油：使用汽油、二甲苯、环保型溶剂等溶剂，以及碱性清洁剂、酸性清洁剂等清洁剂，去除轮毂表面的油脂。
2.除锈：使用喷砂机、钢丝球、螺旋刷等工具，去除轮毂表面的铁锈。
3.除尘：使用空气压缩机等清理轮毂表面的灰尘，确保轮毂表面的洁净度。
喷涂轮毂表面的粗加工完成后，需要喷涂底漆、面漆等涂料，以保护轮毂不被氧化、腐蚀等外界因素所侵害，提高车轮的美观度。
1.底漆：使用底漆喷枪将底漆均匀地喷涂于轮毂表面。
底漆的作用在于提高面漆的附着力。
2.面漆：使用面漆喷枪将面漆均匀地喷涂于轮毂表面。
面漆的作用在于颜色和保护。
烤漆喷涂完成后，需要将轮毂放进烤房进行烤漆，以确保涂料的固化和附着力。
1.烤房：将轮毂放入烤房，使其充分加热，以固化涂料，提高涂层的附着力和硬度。
2.烤漆时间：烤漆时间视涂料和烤房的温度而定，一般为20-30分钟。
抛光经过以上工序，轮毂表面开始呈现出光亮的效果。
但是，为了进一步提高轮毂的光泽度，需要进行抛光。
1.抛光工具：使用轮毂抛光机、毛刷、抛光膏等工具进行抛光。
2.抛光效果：抛光可以使轮毂表面光滑、亮泽，达到极佳的视觉效果。
结语本文介绍了汽车轮毂涂装工艺的各个环节，包括粗加工、喷涂、烤漆、抛光等。
对于厂家而言，高质量的涂装可提高产品的美观度和质量，同时也是吸引消费者的重要因素。
注意事项在进行涂装工艺时，需要注意以下几点：1.粗加工：清洁剂应根据轮毂的材料和表面污染种类而选用，不能任意使用，以免轮毂表面受损。
2.喷涂：应注意喷枪与轮毂表面的距离和喷漆速度，以获得均匀的涂层厚度。
3.烤漆：应注意烤房的温度和时间，以确保涂料固化和附着力。
胶粉、沥青、再生胶的生产工艺讲解
废旧轮胎生产胶粉、胶粉改性沥青以及再生胶的生产加工工艺及设备王俭任克林宁夏亿能再生资源综合利用研究所目录第一章废旧轮胎生产胶粉的应用 (4)1.1胶粉产品按领域分类的应用 (4)1.2胶粉产品按粒径分类的应用 (8)第二章废旧轮胎生产胶粉的生产加工工艺及设备 (10)2.1精细胶粉检测项目及技术指标 (10)2.2目前常用生产精细胶粉方法 (11)第三章废旧轮胎生产胶粉改性沥青加工工艺及设备 (18)3.1胶粉沥青的定义 (18)3.2胶粉沥青的反应机理 (18)3.3胶粉沥青的技术要点 (18)3.4胶粉沥青原材料的要求 (19)3.5胶粉沥青技术指标 (20)3.6胶粉沥青的性能优势 (21)3.7胶粉沥青的制法 (22)3.8胶粉沥青加工设备 (23)3.9胶粉沥青使用注意事项 (24)第四章废旧轮胎生产再生胶的加工工艺及设备 (25)4.1再生胶的应用 (25)4.2硫化橡胶的再生机理 (26)4.3再生胶的技术指标 (27)4.4胶粉生产再生胶加工工艺 (28)4.5细碎胶粉生产再生胶设备清单 (33)4.6 动态脱硫法 (33)4.7应用再生胶需要注意事项 (37)第五章塑化胶粉 (38)5.1塑化胶粉简介 (38)5.2 塑化胶粉的制备方法 (38)5.3塑化胶粉的优缺点 (39)第六章结论 (40)本报告的主要内容包括废旧轮胎生产胶粉的应用，胶粉、胶粉改性沥青、再生胶及塑化胶粉的生产工艺及设备。
第一章废旧轮胎生产胶粉的应用1.1胶粉产品按领域分类的应用不同细度胶粉的应用范围概括起来可以分为两大领域：一是循环到橡胶工业作为原料用于制造各种橡胶制品，这其中可以直接用胶粉采取不同的工艺方法和配方制造橡胶制品，也可以与其他橡胶并用制造各种橡胶制品。
经过细碎的胶粉也可应用到生产再生胶中，这也是废轮胎的一个重要应用方向。
二是在非橡胶工业的其他更加广阔领域的应用，如公路工程、铁道系统、建筑工程、公用工程、农业以及其他聚合物材料共混改性等。
轮胎工艺流程
轮胎工艺流程
轮胎的制造工艺流程主要包括以下步骤：
1. 原材料准备：准备所需的橡胶、钢丝、帘布、化学添加剂等原材料。
2. 配方配比：根据轮胎的用途和规格要求，将原材料按一定比例混合，得到轮胎胎胶。
3. 胎胶制备：将配好的原料放入混炼机中进行混炼，使其充分混合和增加黏度。
4. 胎带制备：将钢丝和帘布经过编制或叠合的方式，制成轮胎的胎带部分，以增加轮胎的结构强度。
5. 胎体制备：将胎胶经过挤出或浇注的方式放入模具中，经过挤出机、裁切机等设备形成轮胎的胎体。
6. 模具成型：将胎体放入成型机中，施加高温和高压，使胎体在模具中成型，并使胎体与胎带结合。
7. 硫化：将成型好的胎体放入硫化机中，在高温和高压下进行硫化处理，使胎体成为具有一定硬度和强度的轮胎。
8. 成品整理：将硫化好的轮胎进行切割、修整、打磨等处理，使轮胎的外观和尺寸满足要求。
9. 质量检测：对成品轮胎进行外观检查、尺寸检测、性能测试等，确保轮胎的质量符合标准要求。
10. 包装和出厂：对合格的轮胎进行包装，并进行质量追溯和出厂记录，最后将轮胎出厂。
废旧轮胎回收处理及资源化利用
废旧轮胎回收处理及资源化利用摘要: 随着汽车工业的高速发展，我国逐渐成为橡胶的主要消费国家，废旧轮胎每年以 8% ～ 10% 的速度递增。
截止 2008 年，废旧轮胎增至 2. 30 亿条，居世界第三位，到 2018 年报废轮胎约 3. 8 亿条。
美国 2007 年产生的 2. 90 亿条废旧轮胎，有 2. 33 亿条被利用; 其中有 1. 3 亿用做燃料，土建和胶粉分别利用 0. 56 亿和0. 3 亿条。
2005 年，欧洲约有 3. 1 亿条轮胎被报废，填埋占比高达 30%左右，用于能源开发及材料再利用的占比也显著提高，2006 年禁止任何形式的轮胎被填埋。
根据中国橡胶工业协会的数据统计，在 2003 年废旧轮胎的回收利用率为 65% 。
2011 年，世界废旧轮胎产生量约为 2200 万吨，中国产量约为 800 万吨，据全球之首。
（以上提供的历史数据，尽可能使用近几年的统计数据更有说服力，以下内容个别词句斟酌，内容深度再提升。
）关键词: 废旧轮胎; 回收处理; 利用1 废旧轮胎产生的环境问题1.1土地、水资源污染回收起来的废旧轮胎会占用大量的土地和农田，会恶化自然环境、破坏植物植被、危害生态环境。
通过填埋在地下分解处理时，会产生分解不彻底的现象，给我们的土地、水资源带来严重的污染。
1.2空气污染废旧轮胎是一种高热值的材料，废旧轮胎会被选择代替一些工业燃料，会降低公司的生产成本，但会对环境造成一定的污染; 不加任何形式的集中燃烧，会产生更多的有害气体; 所以要避免废旧轮胎通过燃烧来处理。
2 废旧轮胎回收处理技术2. 1 废旧轮胎直接及翻新利用2. 1. 1 直接利用废旧轮胎是难熔的高分子弹性材料，回收的废旧轮胎用途有很多: 可以作为家禽饲料槽托架、运动器材、轮船的保护罩、管道铺设、轨道和树木保护、地基等方面的应用。
直接利用不需要太多的技术，实行起来较容易，但使用量较少。
2. 1. 2 翻新利用废旧轮胎的翻新使用需要经过进厂检验、磨胎、成型和硫化等工艺过程。
轮胎循环利用
轮胎循环利用
轮胎循环利用是一种环保和可持续的做法，旨在减少废物和节约资源。
以下是一些轮胎循环利用的常见方法：
1. 轮胎翻新：对于磨损程度较轻的轮胎，可以通过翻新来再次使用。
翻新过程包括清洁、打磨、填补和重新硫化等步骤，以恢复轮胎的使用性能。
2. 轮胎再生：将废旧轮胎进行破碎、分离和加工，提取出其中的钢丝和纤维织物，然后将轮胎橡胶变成颗粒状，用作生产各种橡胶制品的原材料。
这种方法可以有效减少废物，同时降低生产成本。
3. 轮胎能源利用：将废旧轮胎进行热解或气化，产生高热值的燃气或燃油，用于发电或供热。
这种方法可以充分利用轮胎中的有机物质，减少能源消耗和环境污染。
4. 轮胎制作复合材料：将废旧轮胎破碎成粉末或颗粒，与其他材料混合制成复合材料，用于生产各种建筑和装饰材料，如防水材料、隔音材料、地板等。
5. 轮胎制作艺术品和家具：废旧轮胎经过创意设计和加工，可以变成各种艺术品和家具，如花盆、座椅、桌子等。
这种方法不仅可以减少废物，还可以为人们带来美观和实用的产品。
总之，轮胎循环利用是一种重要的环保措施，可以减少废物、节约资源和保护环境。
随着人们对环保意识的提高和技术的不断
进步，轮胎循环利用将会得到更广泛的应用和推广。
轮毂涂装工艺流程
轮毂涂装工艺流程步骤1. 准备工作在进行轮毂涂装之前，需要进行一些准备工作，以确保后续的涂装工作能够顺利进行。
准备工作包括以下步骤：•确定涂装区域：将轮毂从车辆上卸下，并将其放置在专门的涂装区域中，确保周围环境干净、通风良好。
•清洁轮毂表面：使用清洁剂和刷子将轮毂表面的污垢、油脂等物质清洗干净，以确保涂装表面干净无尘。
•去除旧涂层：如果轮毂上有旧的涂层，需要使用砂纸或其他工具将其去除，以保证新涂层的附着力。
2. 底漆喷涂底漆是涂装过程中的第一层涂料，它可以提供轮毂表面的保护和附着力，为后续的涂装工作打下基础。
底漆喷涂的步骤如下：•搅拌底漆：将底漆充分搅拌均匀，确保其中的颜料和溶剂充分混合。
•调整喷涂设备：根据底漆的性质和要求，调整喷涂设备的喷嘴直径、压力等参数。
•喷涂底漆：将调整好的底漆通过喷枪均匀地喷涂在轮毂表面，保持喷涂的速度和距离一致，以确保涂层的均匀性。
•干燥底漆：将喷涂完底漆的轮毂放置在通风良好的地方进行干燥，根据底漆的性质和环境条件，通常需要等待数小时至数天。
3. 涂装层喷涂涂装层是轮毂涂装的重要部分，它可以赋予轮毂独特的颜色和外观效果。
涂装层喷涂的步骤如下：•搅拌涂装层：将涂装层充分搅拌均匀，确保其中的颜料和溶剂充分混合。
•调整喷涂设备：根据涂装层的性质和要求，调整喷涂设备的喷嘴直径、压力等参数。
•喷涂涂装层：将调整好的涂装层通过喷枪均匀地喷涂在轮毂表面，保持喷涂的速度和距离一致，以确保涂层的均匀性。
•干燥涂装层：将喷涂完涂装层的轮毂放置在通风良好的地方进行干燥，根据涂装层的性质和环境条件，通常需要等待数小时至数天。
4. 清漆喷涂清漆是轮毂涂装的最后一层，它可以提供额外的保护和光泽，使轮毂表面更加耐用和美观。
清漆喷涂的步骤如下：•搅拌清漆：将清漆充分搅拌均匀，确保其中的颜料和溶剂充分混合。
•调整喷涂设备：根据清漆的性质和要求，调整喷涂设备的喷嘴直径、压力等参数。
•喷涂清漆：将调整好的清漆通过喷枪均匀地喷涂在轮毂表面，保持喷涂的速度和距离一致，以确保涂层的均匀性。
浅论轮胎翻新关键技术及行业发展前景
浅论轮胎翻新关键技术及行业发展前景肖 军一、轮胎翻新的意义汽车轮胎在使用过程中直接与各种条件的路面接触，易粘附路面上各种污物，这些污物有一些会浸入轮胎橡胶表面造成轮胎橡胶失光。
被污物浸蚀后的轮胎将失去原有纯正黑色,而呈现灰黑色，影响汽车视觉效果,且这种失光通过清洗无法解决。
轮胎橡胶受浸蚀很容易老化、变硬，失去原有的弹性及耐磨性,因此，轮胎要定期进行翻新保护处理。
谈起翻新轮胎，许多消费者闻之色变，将其等同于假冒伪劣产品。
实际上，一些发达国家出于环保目的，规定某些轮胎必须多次翻新使用。
在欧美市场，米其林公司甚至承诺：一条轮胎要经过3次翻新后才会丢弃。
我国目前有几百家轮胎翻新企业，但翻新率仅约3%，不仅远低于世界第一轮胎翻新大国美国约14%的翻新率，也低于世界平均6%的翻新率。
轮胎翻新是将已经磨损的旧轮胎,在可能的范围内进行修理,使其变为能重新使用的轮胎。
翻新轮胎不是翻新被废弃的轮胎，而是翻新仍具使用价值的旧轮胎。
翻新一条旧轮胎所消耗的原材料，只相当于制造同等规格新轮胎的30%左右，价格也仅为新轮胎的30%左右，能够极大地节约橡胶资源。
一条正常使用的轮胎,胎面磨光只用去整条轮胎经济价值的30%左右，其70%左右的剩余价值不加以利用就太可惜了。
在使用保养良好的条件下，一条轮胎可以多次翻新，如棉帘线轮胎可翻新1~2次,锦纶帘线轮胎可翻新2~4次，钢丝轮胎可翻新4~6次。
随着翻新技术和产品质量的不断提高，翻新轮胎在市区使用最高总里程已达30万km以上，长途运输使用也超过15万km。
每条轮胎翻新所耗用的原材料和费用，一般仅占新胎的15%~50%，与制造新胎相比，可节约大量的物资（如橡胶、帘布、炭黑、钢丝等）和开支。
因此，翻新轮胎在国民经济中具有重要经济意义。
翻新轮胎是旧轮胎综合利用的积极途径，是轮胎工业的延伸和加工再利用，对于促进资源综合利用，促进经济增长方式转变和可持续发展，富有积极意义。
就其前景而言，旧轮胎翻新与轮胎工业一样是汽车工业交通运输中所不可缺少的一个行业。
汽车轮胎循环利用发展现状及工艺方法探讨
则在未扣除所得税后的税前利润大约为 1 48216 万元。
此工艺优势主要体现在深冷研磨过程中不易改变
0609 L 的液氮，大概消耗 049 kg 的液氮。应用工业液
胶粉的性能，胶粉不易被碳化，生产过程绿色环保；然
加工出 65% 胶粉、25% 钢丝和 10% 的纤维计算。其中，
热解油、热解炭及热
解气等三相产物
来的环境污染等问题，是符合可持续发展战略的重要项
目。因此仍需保持对相关技术的研究创新，谋求更高效
备筛选原料，分离出废纤维、废钢丝。将其余物质干燥
预热，随后送入热反应器，通过高温进行热分解反应（通
常为 500~600 ℃），同时通入水蒸汽或氮气等惰性气体
进行保护。根据目标物质的不同，有不同的加工工艺。
①产物为燃料油。
将同为分解产物的气态烃和炭残渣作为热解炉燃
料，热解废胶块，用减压法分离油、气。
②产物为炭黑。
生 C5～C50 的烃；②裂解产生的烃在催化剂上进一步反
应得到产物。
催化方式一般分为两种：①共同催化裂解，即混合
催化剂与轮胎粉末，直接进行催化裂解；②先热解再催
化，即先热裂解粉末，将热解产物通过催化剂进行催化
炭黑 N330，具有更广泛的应用面。但此方法对环境影
裂解。
33 热裂解法处理工艺
的情况下降低反应活化能，因此合适的催化剂可降低最
1 前言
我国橡胶消耗量、轮胎和橡胶制品产量、汽车产销
量均位居全球第一，由此我国成为世界废旧橡胶产生量
最大的国家之一。从 2005 年的 509 万 t 到 2020 年的
在回收产物方面，回收制得的橡胶粉应用领域广
乘用车橡胶轮胎翻新技术的工艺流程解析
乘用车橡胶轮胎翻新技术的工艺流程解析乘用车橡胶轮胎翻新技术是一项重要的工艺，它能够有效延长轮胎的使用寿命，减少资源浪费，并提高车辆的安全性能。
本文将解析乘用车橡胶轮胎翻新技术的工艺流程，以帮助读者了解翻新过程的具体步骤。
一、轮胎检查与清洗在进行轮胎翻新之前，首先需要进行轮胎的检查和清洗工作。
检查过程包括外观检查、胎纹深度测量、胎面钢丝检查等，以确保轮胎的整体状况符合翻新要求。
清洗工作则是去除轮胎表面的污垢和异物，为后续的修补和涂胶工作做准备。
二、轮胎修补修补是乘用车橡胶轮胎翻新的关键步骤之一。
这一步骤主要是对轮胎表面的破损、气泡、裂纹等进行修复。
修补材料一般由胶水和胶片组成，根据破损的程度和位置，选择合适的修补材料进行修复。
对于磨损较重的轮胎，还需要进行胶花修复，以提高轮胎的整体性能。
三、轮胎加固轮胎加固是为了提高轮胎的耐磨性能和使用寿命。
加固工艺主要包括胎面加固和胎侧加固两个方面。
在胎面加固过程中，可以通过涂胶、贴层等方法增加轮胎表面的厚度和耐磨性，增加轮胎的使用寿命。
而胎侧加固主要是对轮胎侧壁进行处理，防止侧壁裂纹、跑胎等问题的发生。
四、轮胎烘干在完成修复和加固工作后，轮胎需要进行烘干处理。
烘干的目的是使胶水完全固化，提高轮胎的稳定性和耐久性。
一般采用专用的烘干设备进行烘干，根据轮胎的尺寸和材质不同，烘干时间也有所调整。
五、轮胎涂胶轮胎涂胶是为了增加轮胎与地面的附着力和抗滑性能。
涂胶过程一般采用喷洒或刷涂的方式进行，将胶水均匀地涂在轮胎表面。
涂胶时需要注意涂胶量的控制，以避免过多或过少造成不良的效果。
六、轮胎打磨和抛光打磨和抛光是为了进一步提升轮胎的表面质量，使其更加光滑和平整。
这一步骤主要是采用轮胎打磨机和抛光机进行处理，去除轮胎表面的瑕疵和粗糙部分，提高轮胎的美观度和减少空气阻力。
七、轮胎平衡轮胎平衡是为了减少车辆行驶时的震动和轮胎不平衡带来的影响。
进行轮胎平衡时，需要将装配好的轮胎安装在专用的平衡机上进行测试和调整。
详解轮胎翻新工艺，教你买正规翻新轮胎
详解轮胎翻新⼯艺，教你买正规翻新轮胎什么样的翻新轮胎是正规的，我们知道⽬前国家是⿎励翻新轮胎⽤于载重车辆的。
那么我们应该如何购买到正规可靠的翻新轮胎呢。
⾸先你必须要了解翻新轮胎的⽣产⼯艺。
下⾯⼀起来看⼀下华固轮胎的翻新⼯艺流程。
先说⼀下违法违规的翻新流程：直接将旧轮胎打磨后，在旧胎上进⾏花纹的雕刻这样做⾮常的危险，我们都知道胎⾯到达磨损极限，或是胎侧受到剐蹭后，轮胎的帘布层就极易受到破坏，⽽这种翻新⽅式磨薄了胎⾯，提⾼了帘布层的破裂机率，⽽帘布层⼀旦破裂，结果只有两个：1. ⿎包，此后导致瞬时爆胎。
2. 直接瞬时爆胎。
即两种故障⽅式，⼀种故障结果，⽽⾼速瞬时爆胎导致的车祸死亡率。
正规合法的轮胎翻新流程是怎样的？1. 对旧轮胎进⾏打磨等⼯艺处理（Ausarbeiten von Reparaturstellen ）这⼀步需要将旧轮胎进⾏全⾯的打磨，使得胎胚表⾯平整⽽粗糙，为后续黏贴橡胶提供平整的贴⾯，以及更⼤的黏贴⾯积（粗糙的原因）。
2. 运⽤环形挤压技术初步处理（Bindegummie extrudieren）将⼀层光滑平整的橡胶⽪贴在此前打磨过的胎胚上，⼀来是为了使得胎胚更加均匀，⼆来彻底解决胎胚不平整的问题，并未此后贴胎纹层制造最佳胎⾯状态。
3. 激光雕刻的胎纹层与轮胎咬合（lasergesteuertes Belegen des Ringlaufstreifens）同样适⽤环形机器，将已经⽤激光雕刻好的胎纹层『套』到胎胚上，就好像⼥孩⼦⽤橡⽪筋扎头发⼀样，先⽤机器撑开胎纹层，套上胎胚使其黏合，再经过挤压等后续⼯作，『翻新胎』就⼤功告成了。
当然，视频后半段还展⽰了此前步骤2、3中的⼀些细节，⽐如步骤2中将平整的橡胶⽪贴上旧轮胎时，其实会有很多细节要做：1. 由于轮胎胎⾯与抬肩⼀般不成直⾓，所以在这⼀步就要将抬肩的橡胶平整地粘附上去；（视频表⽰的就是这个过程）2. 同时还要去除橡胶⽪上可能存在的⽑刺，以及橡胶⽪头与尾交接处的凸起部位；（视频中可能看不出这个细节）3. 其实还要做⼀个动平衡，不⼀定要做到很平衡，但是⾄少不能让整个轮胎重⼼偏的离谱，⽽且这个动平衡通常不是靠贴⽚来找准，⽽是直接通过对橡胶⽪的打磨完成。
轮胎翻新工艺流程及特点
轮胎翻新工艺流程及特点下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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轮胎翻新工艺流程————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：轮胎翻新工艺流程（一）子午线轮胎翻新工艺规程1．检查轮胎表面花纹磨损情况：查看轮胎花纹磨损、一、进厂检验ﻫﻫ偏磨或局部磨损情况，根据子午轮胎选胎标准以及客户要求,初步判断可否翻新以及可翻新种类。
2. 胎体外部检验:ﻫ１）将轮胎平稳放置于轮胎检验机上，提升到合适的工作高度，在轮胎胎侧及胎面作检验起始标记；ﻫﻫ２).检查轮胎趾口部位是否有明显的凹槽、变形或变色。
若凹槽深度大于5mｍ或者变形、变色严重，应作退胎处理，若有轻度的变形、变色,则在触磨检查趾口时，对相应位置要特别留意。
3).旋转轮胎，用手触摸轮胎的趾口部位和胎侧(特别是装配线附近以及胎体层结合部位)，从手部感觉来判断以上部位是否有凹陷、凸起等异常现象。
发现问题应立即停止转动,作退胎处理。
ﻫ4）.从起始标记开始的触摸检查应重复进行多次,确保没有遗漏。
若轮胎一侧发现有问题,在检查另一侧的对应位置时应特别留心，观察是否也有问题。
ﻫ5）用手触摸检查的同时,以目视胎体的胎冠至胎肩部位,查看是否有破损现象。
用长柄锥剔除伤口表面异物,小心的探试伤口的深度和范围,作有关标记并判断是否超过允许范围。
６).清除轮胎表面的石子、铁钉等异物; ﻫﻫ3. 胎体内部检验：1).用小锤敲击轮胎内侧,判断是否有脱空现象。
ﻫ2)．查看内部胎体有无破损，用长柄锥剔除伤口表面异物，小心的探试伤口的深度和范围,作有关标记并判断是否超过允许范围。
ﻫ3）.清除轮胎内部的表层异物。
ﻫ4. 去补片: ﻫ1).清除客户自行垫配的补片及脱空的补片。
剥除补片时应小心开刀分层，不准割分胎体完好层。
剥除补片时应边拉边割,防止跳线、错层，留有余层者应手工片平，以便内磨成型。
ﻫ５．填写施工单:根据以上检验结果及进厂派工单正确填写施工单，特别是客户对冷翻新、热翻新及冷翻胎面花纹有特殊要求的应仔细核对进厂派工单。
ﻫ6．将检验为可翻新的轮胎悬挂在手推车上,及时运至打磨工段;将检验为退胎的轮胎推放到规定位置。
注: ﻫﻫ（1).在以上的检验过程中，发现问题均应作好相应的标记，以便后面工序的进一步处理;ﻫ(２)．检验中只要发现超出选胎标准允许的现象，都应及时作退胎处理,以节省人力、物力。
ﻫ(3）.检验时应严格按照选胎标准执行，不得擅自放宽检验标准。
ﻫﻫ(4）．检验时尽可能将同规格轮胎一起检查，以减少大磨操作工更换打磨模板及调整的次数二、打磨工序1. 大磨工应熟悉各按钮位置及功能。
每天工作前应检查机器的气压及油压,如有异常及时报修。
ﻫ2. 操作前应核对施工单,按施工单要求施工。
ﻫ3．将轮胎从手推车上取下，装夹到打磨机上后充气固定。
轮胎在削磨时的气压为１．5kg/ｃ。
ﻫ4．以２-３mｍ的进刀量进行打磨。
打磨时，若碰到嵌在胎面上的石子等异物应停下及时剔除,防止磨片被异物打断而影响大磨的粗糙度。
估计打磨程度接近要求（保护层以上的胶层厚度保证在0.5-3ｍｍ之间)时，应在胎冠中央的圆周方向均距的取三个测试点,分别用砂轮从表层橡胶向保护层磨削一个小口，以刚露出保护层钢丝为最佳。
用深度尺分别测量各测试点打磨表面到保护层表层的垂直距离。
若三个点的深度均在允许范围内,且表面粗糙度符合要求,则可停止打磨；若任意一点深度小于０.5mm,应作退胎处理。
若深度过大或表面粗糙度不符和要求都应继续处理,直至符合要求或因无法再修整而作退胎处理。
ﻫ５. 若加工形式为冷翻，应对打磨后胎面实际宽度进行测量,并根据客户要求选择胎面花纹。
轮胎胎面应比所选胎面胶宽度宽3-5mｍ,多余部分作倒角处理。
ﻫ６. 正确填写施工单相关项目，将轮胎取下,放置手推车,及时交付下一处理工序。
三、外磨工序ﻫﻫ１．将轮胎从手推车上搬至外磨工作架上，摆2．从起始标记处检查轮胎胎冠部放平稳,在胎侧作操作起始标记。
ﻫﻫ分的打磨表面,看是否有细隙状或裂开的伤口。
若有则按下列步骤处理:２-1)用低速砂轮处理表面橡胶层(保护层以上): ﻫﻫａ. 若伤口呈细隙状，且长度小于２０mｍ可不作任何处理；ﻫb．若伤口细密,但长度大于20mm,且不会涉及工作层，可用低速砂轮打磨掉伤口表面的橡胶，直至无伤口或密合伤口长度小于２0mｍ;ﻫｃ. 若伤口以呈明显的开裂状,或虽密合但会深及工作层,应用低速砂轮打磨伤口表面橡胶，磨去少许深度后再观察伤口情况(未到达保护层）。
此时若伤口已经消失或呈密合状且长度小于20mm,可停止处理；若伤口范围仍很大且深,明显会涉及工作层,可停止打磨，进行下一步处理;若伤口虽密合但长度大于20mm，无法确定是否会涉及工作层钢丝，则可继续用低速砂轮打磨橡胶,然后再观察伤口情况，根据以上所述的方法重复判断处理,直至触及保护层。
注:以上用低速砂轮打磨时,应使砂轮磨削方向同保护层钢丝长度方向一致,以减-2）用粗钢刷去除工作层钢丝周围少砂轮触及工作层时对完好钢丝的破坏。
ﻫ2的橡胶,进一步探明伤口：对经过上步操作后难以确定严重程度的伤口和涉及工作层的伤口，应进一步打开。
打开时可用粗钢刷向长宽方向和深度方向磨削橡胶,边打磨边查看伤口变化情况。
伤口打开程度以符合以下两方面为宜：①在钢丝分布方向,恰好看到第一根完好的钢丝;②在顺着受损钢丝方向，下一段钢丝已不生锈，也不松动。
2-3）用高速砂轮处理有损伤的工作层钢丝:探明伤口后，可用高速砂轮以持续高速迅速准确地切断松动的、起翘的以及断开的工作层钢丝。
对打磨后起毛或切断后起毛的钢丝,可将砂轮速度控制在较低速度,用右手控制砂轮快速抖动,将毛头打去。
切断修整后的钢丝应于橡胶结合紧密,颜色明亮,无烧损;否则应在允许范围内继续修整处理。
注:１)．使用高速砂轮切断钢丝时，应尽量使砂轮切磨方向同各工作层的钢丝长度方向一致，以减少切磨过程中对完好钢丝的破坏。
ﻫ2).使用高速砂轮对钢丝进行修正时,应使砂轮磨削方向同各工作层钢丝方向成小角度。
2-4)伤口内钢丝处理完后,用细钢刷对伤口附近胶面修整（用力要轻）,便于伤口与填充胶料的紧密结合:①用细钢刷将伤口周围的橡胶壁打磨成小角度的斜坡;②用细钢刷将伤口及伤口周围的橡胶表面打磨粗糙，从颜色上观察,应与大磨后胎面颜色相同。
3. 从起始标记处查看胎侧橡胶,发现伤口可作以下处理：若伤口深度小于２mｍ，可不作处理；若伤口深度大于２mm，打开伤口可见钢丝,但钢丝无损伤，伤口作打磨处理即可。
ﻫ4. 用细钢刷打磨胎肩花纹沟槽。
对大磨时未倒角的胎体,用细钢刷在打磨表面两侧边缘打磨出宽越2０mｍ的粗糙面，以便于垫胶在边缘与胎体的牢固结合。
ﻫ5．以上工序完成后，用刷子刷净打磨表面的橡胶碎屑和粉尘，边刷边检查是否有未处理的伤口。
ﻫ6. 正确填写施工单，将轮胎搬至手推车上。
ﻫﻫ注: ﻫ1）. 若发现伤口超出允许范围,应及时作退胎处理。
2)．为避免频繁的更换工具，对各个伤口的同一处理步序可一次进行。
如：对全部伤口进行完2－1的操作后,再进行2-2的操作。
ﻫ3）．工具使用动作应规范，低速砂轮、粗钢刷、细钢刷使用时，左手控制工具的位移,右手控制旋转速度;高速砂轮则由左手控制旋转速度，右手调整进给动作。
ﻫ4). 操作工禁止穿戴易掉毛、掉屑的手套和衣物,防止毛屑粘附修磨后的表面。
ﻫ(二)成型工段工艺规程ﻫ一、刷胶ﻫ1. 检查轮胎内部修补是否完成；ﻫ２. 用钢刷先将轮胎表面刷一遍，然后用吸尘器将轮胎表面的灰尘完全吸净。
ﻫﻫ３. 用毛刷向轮胎打磨表面均匀刷胶,胎侧花纹沟附近不要遗漏; ﻫ４. 将刷胶完毕的轮胎置于轮胎架上晾干（一般至少需晾置半小时)。
ﻫﻫ注：在刷胶过程中及刷胶后勿用手等接触刷胶后的轮胎表面。
二、上垫胶ﻫ1. 将刷胶晾干后的轮胎上架,检查确定胶浆干透后,检查胎面胎侧及花纹沟是否有漏磨、漏刷胶部分,确定无遗漏后进行下一步操作; ﻫ２. 根据施工单及轮胎胎侧编号确定轮胎加工类型，然后分别对冷热翻轮胎进行以下操作:A) 热翻：用胶枪补足胎面缺胶部分的胶料（多由修补去除杂物引起的凹陷)。
1) 在轮胎表面均匀交错布线;ﻫB) 冷翻：ﻫﻫ2）用胶枪补足胎面、胎侧花纹沟等处的缺胶部分的胶料(多由修补去除杂物引起的凹陷缺胶）。
花纹沟补胶应做到美观均匀；补好的表面应结实、无气泡，且橡胶高低差异不能超过２~3mm。
ﻫ注:补胶过程中胶枪温度应控制在华氏1７6度(８0℃)左右（可根据环境温度不同稍作调整;温度过高将造成胶料自硫，影响粘着力）；ﻫ３. 测量胎体的胎面打磨宽度,根据加工要求(如胎面花纹规格）选择合适宽度的垫胶，绕置于轮胎胎面中央。
缠绕后的垫胶应平整，无气泡，没有拉薄拉窄现象。
6. 压胎面：1) 为保证胎面接头、胎面与胎体的粘接牢固,要全面的压合胎面。
压合过程中，为增强排气效果，应由胎面中央向两侧逐步滚压; ﻫ2) 检查确定胎面与胎体压实粘牢,无空气,停止滚压。
ﻫﻫ７. 在接头部分以外的胎面处上塑料薄膜及帆布;且打帆布的地方胎里不能有补片。
８．从机架上取下轮胎，交付硫化。
硫化工序ﻫﻫ预硫化轮胎ﻫ1. 硫化条件：温度:1２0℃(设定）ﻫ压缩空气:轮胎内胎压力 8kg/ (表压）ﻫﻫ硫化罐内冲气压力 6 ｋg／（表压）ﻫﻫ包封套内冲气压力５ kg/ （表压）硫化时间：暂定为2.5小时(从罐内达到1２0℃时开始计时）2. 装配内胎、包封套之前应仔细检查内胎和包封套是否损坏，各种快速接头是否密封，如有漏气及时更换。
ﻫ3. 查阅施工单，明确施工要求，按照不同规格轮胎配置不同规格的内胎、包封套与钢圈,不允许将小的内胎和包封套装置在大一档的轮胎上。
装置垫带时需注意不能使垫带打皱。
有裂缝的垫带应及时修补后在装置。
轮胎装配好后,将轮胎推置于预定的导轨上。
ﻫ4. 打开硫化罐,将导轨上的轮胎推置罐内,依次装好内胎和包封套的快速接头。
装好的接头要小心的拉一下，不要出现假装现象。
ﻫﻫ５．关闭硫化罐，启动导热装置,此时对轮胎与硫化罐充压缩空气。
硫化工应注意：内胎压力和硫化罐内压力差最好保持在２ｋg/的压力下同步上升,同时包封套的导管必须打开，让包封套与胎面之间的空气随着罐内压力上升而不断挤压出来，直至排尽。
6. 硫化罐在升温时(温度小于100℃），操作工需每15分钟检查内胎压力和包封套好坏,如有损坏，应及时更换。
7．硫化罐内温度上升至１20℃时，开始记录硫化时间。
此时的内胎压力和硫8．硫化完毕后,应将包封套内气体放化罐内压力应达到8 kｇ／和６ kg/。
ﻫﻫ尽,同时放尽硫化罐内气体和轮胎内气体。
在确认以上压力已为0时（注：气体不放空就开罐回造成严重的后果）,打开硫化罐，将轮胎沿导轨拉出,放置到专用扒胎机上，拆下内胎和钢圈。
9. 用锥子将轮胎胎面接口处的排钉取出,在胎侧涂刷一层胎漆。