机加工作业指导书(1)

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机加工检验作业指导书

机加工检验作业指导书[1]SL/01机加工检验作业指导书一、适用范围规定了工程机械机械加工件的技术要求，适用于各类机械加工件。

二、作业要求1、凡机械加工件必需符合产品图样、工艺规程和作业要求。

2、经加工的零件外表不允许有锈蚀和磕碰、划伤、裂纹等缺陷。

3、除有特别要求外，加工后的零件不允许留有尖棱、尖角和毛刺。

4、滚压精加工的外表，滚压后不得有剥离及脱皮现象。

5、精加工后的外表、摩擦面和定位面等工作外表不允许在其上打印标记。

6、经加工后的零件在搬运、存放时，必需防止受到损伤、腐蚀及变形。

7、成组配对加工的零件，如:齿轮箱上下盖等需有标记。

三、未注尺寸公差参阅附件:技术标准 JB/T 5936-91 四、未注外形和位置公差参阅附件:技术标准 JB/T 5936-91 五、未注公差角度的极限偏差参阅附件: 技术标准 JB/T 5936-91 六、螺纹、键和键槽参阅附件:技术标准 JB/T 5936-91七、中心孔1、图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观的状况下，加工后中心孔可以保存。

2、中心孔需符合 GB 145 的规定。

八、检验规章1、凡经机械加工件，由制造厂质量检验部门按图样、有关技术文件和本要求进展检查和验收。

2、机械加工件的外观按规定要求进展检查。

3、主要机械加工件需每件检查几何外形与尺寸。

九、标志1、入库的机械加工件应有的标志2、标志的位置应不使机械加工件的质量受到损伤。

3、机械加工件入库应附有吊牌。

其中应注明:名称、零件名称、图号; 制造日期。

编制/日期: 审批:下面是赠送的团队治理名言学习,编辑删除感谢1、沟通是治理的浓缩。

2、治理被人们称之为是一门综合艺术--“综合”是由于治理涉及根本原理、自我认知、才智和领导力;“艺术”是由于治理是实践和应用。

3、治理得好的工厂,总是单调乏味,没有仸何激劢人心的大事发生。

4、治理工作中最重要的是:人正确的事,而不是正确的做事。

5、治理就是沟通、沟通再沟通。

机加工作业指导书【范本模板】

山拖农机装备有限公司
作业名称
立钻安全操作规程
作业指导书
文件编号
制作日期
一、工作前
1.操作者必须全面了解和掌位置,操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。
3.空车低速运转3-5分钟，观察运转状况是否正常,按润滑图表规定做好润滑工作。如有异常应停机检查或报告维修人员。
13、检查压气管路各阀门开闭是否灵活，并处于开机前的位置。
14、起动设备动作灵活，操作把手应置于零位,油断路器在断开位置.
15、盘车数转，应无刮磨或阻卡现象。
16、调节卸荷器(关闭梅花手轮），使空压机处于无负荷状态.
17、气泵每次开车启动前，检查油位,若低于油标下限，要加油。
18、对于气调压缩机，若储气筒内有气,应预先放出，使电机空载起动。
山拖农机装备有限公司
作业名称
铣床安全操作规程
作业指导书
文件编号
制作日期
一、工作前
操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套,不得在开动的机床旁穿、脱换衣服,或围布于身上，防止机器绞伤.必须戴好安全帽,辫子应放入帽内,不得穿裙子、拖鞋。戴好防护镜：以防铁屑飞溅伤眼，并在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。
4.检查油标中的液面指示高度是否合适，特别是导轨油路是否畅通，并在规定部位加足润滑油。
5.确认润滑、电气系统及各部位运转正常后方可开始工作。
6.做好安全防护工作，袖口不得敞开、长发要戴防护帽。
二、工作中
1.严禁超性能使用。
2.操作时，不准戴手套，为防止崩碎铁屑伤人,要戴防护眼镜.
3.机床边的工件要摆放整齐，要便于拿放。严禁在机床上面摆放任何工量具、产品、杂物等。
9。磨工具用的专用砂轮不准磨其他任何工件和材料。

机加工作业指导书

机加工作业指导书一、适用范围本作业指导书适用与广东省佛山市长殷活动房屋有限公司生产的各类型房屋箱钢结构类部件的机加工，包括折弯、冲压、剪板。

二、机加工标准1、折弯设备标准：折弯作业使用设备为60吨折弯机和100吨折弯机，其中60吨折弯机适用于3mm以下（含3mm）钢制板材的折弯加工；100吨折弯机同样适用于3mm以下及4.0—8.0mm钢制板材的折弯。

其中8mm板材的折弯加工宽度不得超过500mm。

2、折弯工艺标准a.板材折弯线的确定零件截面形状决定了折弯次数和折弯线的划分。

折弯线应按照技术工艺部下发图纸所示零件标准及开料尺寸由小到大（每刀的折弯量）划分折弯线，并同时确定折弯顺序。

b.零件折弯的工艺尺寸要求C 型截面零件要求两翼板高低边偏差≤1mm。

零件腹板尺寸宽度≤100mm其宽窄头偏差≤0.5mm，其余宽度零件宽窄头偏差≤1mm。

翼板与腹板之间夹角按照图纸尺寸要求，偏差应≤2°折弯成型后，长度1000mm以下零件扭曲、弯曲度≤1mm，1000mm以上零件扭曲、弯曲度≤3mm。

（其中薄板变形量较大，偏差标准可视情况调整）。

L 型截面零件要求两折弯面之间夹角按照图纸尺寸要求，偏差应≤2°。

零件开料尺寸宽度≤60mm其宽窄头偏差≤0.5mm，其余宽度零件宽窄头偏差≤1mm。

折弯成型后，长度1000mm以下零件扭曲、弯曲度≤1mm，1000mm以上零件扭曲、弯曲度≤3mm（其中薄板变形量较大，偏差标准可视情况调整）。

Z 型截面零件要求两相对平行折弯面夹角按照图纸尺寸要求偏差为+/-1°腹板与翼板之间夹角按照图纸尺寸要求+/-2°。

零件腹板尺寸宽度≤80mm其宽窄头偏差≤0.5mm，其余宽度零件宽窄头偏差≤1mm。

折弯成型后，长度1000mm以下零件扭曲、弯曲度≤1mm，1000mm 以上零件扭曲、弯曲度≤3mm（其中薄板变形量较大，偏差标准可视情况调整）。

c.零件折弯工艺零件折弯的一般性原则为，先小边再大边，画折弯线时应以模具外边线为准，严禁把折弯线画在零件标准尺寸处。

机加工作业指导书

机加⼯作业指导书机加⼯作业指导书⼀、⽬的与适⽤范围本作业指导书旨在规范机械加⼯过程中的操作步骤、技术要求及安全注意事项，确保机械加⼯产品的质量和⽣产效率，同时保障操作⼈员的安全。

本指导书适⽤于公司内所有涉及机加⼯岗位的⽣产活动，包括但不限于铣削、⻋削、磨削、钻削等加⼯⽅式。

⼆、作业前准备1.设备检查：开机前，操作⼈员应对机床进⾏全⾯检查，确认机床各部位（如主轴、导轨、传动系统等）⽆异常，润滑油量充⾜且清洁，安全防护装置完好。

2.⼯具与量具准备：根据加⼯图纸要求，准备相应的⼑具、夹具、量具等辅助⼯具，并检查其是否完好⽆损，规格型号是否匹配。

3.⼯件准备：确保待加⼯⼯件清洁⽆异物，根据⼯艺要求正确安装⾄夹具上，并紧固牢靠。

4.程序编制与加载：对于数控机床，需根据加⼯图纸编制加⼯程序，并进⾏模拟验证⽆误后，⽅可加载⾄机床控制系统中。

5.个⼈防护：操作⼈员应穿戴好劳动防护⽤品，如安全帽、防护眼镜、防护服、防护鞋及防尘⼝罩等。

三、作业流程1.开机与对⼑：按照机床操作规程启动机床，进⾏机床回零操作。

对于需要对⼑的机床，准确进⾏⼑具与⼯件的对⼑操作，并记录相关数据。

2.参数设置：根据加⼯要求，设置机床的加⼯参数，包括主轴转速、进给速度、切削深度等，确保参数设置合理，避免超负荷运⾏。

3.加⼯操作：开始加⼯前，再次确认所有设置⽆误，启动加⼯程序。

加⼯过程中，操作⼈员应密切关注机床运⾏状态及加⼯质量，及时发现并处理异常情况。

4.质量监控：加⼯过程中，适时使⽤量具对⼯件进⾏尺⼨检查，确保加⼯精度符合要求。

对于不合格品，应及时分析原因并采取纠正措施。

5.换⼑与调整：根据加⼯需要，适时更换⼑具或调整切削参数，以保证加⼯效率和加⼯质量。

四、作业结束与清理1.停机与清理：加⼯完成后，按照机床操作规程停机，并清理机床及周围环境，保持⼯作区域整洁。

2.⼯件与⼯具整理：将加⼯完成的⼯件分类摆放，并做好标识；整理好⼑具、夹具、量具等辅助⼯具，归位存放。

机加工作业指导书

序号频率处数批准/日期XX机械有限公司编制/日期会签/日期审核/日期产品名称产品图号工序编号材料牌号表单编号/版本操作规范及注意事项产能(件/班)页码客户代码操作车间设备编号工艺路线熔炼→压铸→锯料头→打砂→去毛刺→抛丸→喷塑→机加一序→机加二序→机加三序→机加四序→超声波清洗→检验、包装→入库→发运工序内容 / 作业步骤检验内容 / 控制项目15xΦ5深13.6±0.5M6X1.0深10 MIN1pcs4H1.操作员上岗前必须穿戴好劳保用品；2.严格按照作业指导进行操作、检验；3.班组长对机加尺寸进行阶梯检验；4.首件需经品质确认后再作业；5.产品外表面无磕碰伤、无油污、螺纹孔内无铝屑。

6.操作员必须手套后再作业；7.拿取过程中防止磕碰伤，轻拿轻放；8.刀具、检验工具用完后放置到原处；9.作业按工艺流程模块化运作；(流程图)10.作业场地整洁，干净，安全；(5S要求)255.0±0.21pcs 4H35° TYP 1pcs 4H445°1pcs 4H更改内容签名/日期特性分类说明： ★ → 关键特性 ☆ → 重要特性异常处理管理流程更改标记标准值容量生产中异常品隔离存放组织评审生产部按要求执行检验员判定合格流转是否机加一序作业指导书1.确认1#气动攻丝机，班组长确认设备状态后再作业。

2.班组长确认一序工装夹具状态后再作业。

1.外观：100%目视检查产品外表面无磕碰伤、无油污、螺纹孔内无铝屑。

2.14#尺寸用M6螺纹规检验是否通止，且确保螺纹有效深度符合图纸要求。

15#、18#、19#尺寸需要用三坐标检测，每班首件合格后再开始作业。

巡检频次：1pcs/4H样件试生产量产4.把产品装在工装夹具上，注意轻拿轻放，避免磕碰伤6.攻丝过程中需抬刀排铝屑，蘸少许切削液在丝锥上继续攻丝1次/5mm5.左手扶住产品，右手握住气动手柄开始进行攻丝。

8.取下产品后，用气枪把产品表面铝屑、灰尘吹干净。

机加工作业指导书

机加工作业指导书
1.穿戴好安全防护装置，作业前应消化产品图纸及其技术要求和工艺规程；
2.准备好工艺装备(量尺、石笔、工装、夹具、行车等)，加工前对设备（车床、钻床、刨床、铣床、切割机等）按规定进行作业前的检查和调试；
3.运用合理的运输工具将下料部件转运到相应的工位上；
4.对下料件、毛坯件或附件尺寸进行校对，出现疑问及时反映；
5.按要求在下料件、毛坯件或附件进行划线找正，擦净定位面，在加工设备上调整好定位机构的相对位置；
6.选择定位基准应遵循以下原则：
（1）尽可能使定位基准与尺寸基准重合。

（2）选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便。

7.先对下料件、毛坯件或附件进行表面划定，确定位置，并对照图纸及工艺文件进行检查、修正，直至被加工件符合图纸及工艺文件的要求后，方可进行下一步深加工。

8.加工过程中，若设备发生异常，应立即停机检修。

9.工件在加工后表面应清理干净，加工表面不得有飞边、毛刺等缺陷。

10.在规定的工位上摆放整齐。

转移中应避免磕、碰、划伤等变形。

保证外形的完整性。

11.各工序加工完的工件经检查合格后方能转入下一道工序，并严格按照要求做好标识。

机加工生产车间作业指导书

机加工生产车间作业指导书
一、作业前准备
1. 熟悉加工任务，仔细查阅工艺文件和加工图纸；
2. 检查机床和刀具的状态，确保设备正常运转；
3. 安全防护措施到位，必须佩戴防护用具。

二、作业须知
1. 严格按照工艺文件和加工图纸要求操作；
2. 加工前检查刀具的刃口状况及装夹是否妥善；
3. 确保加工件处于固定装夹状态，避免加工过程中移位；
4. 选择合适的加工工艺参数及切削液，保证加工质量；
5. 随时观察加工件表面情况，判断切削刃具磨损情况，及时更换切削刃具。

三、作业规范
1. 在加工件表面不得用工具刮擦；
2. 禁止随意拆卸机床的保护罩和防护装置；
3. 装夹加工件时，不得抬离原定位面；
4. 禁止在机床转动时使用手触动工件；
5. 不得在机床上存放无关物品。

四、作业后整理
1. 恢复机床的初始状态；
2. 清理机床表面、床身内部、切削液槽等；
3. 归位刀具及相关附件，准确记录加工参数。

完整版机加工作业指导书

2．范围：适用于本公司车床所有操作者。
3．作业内容及要求：
3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油,各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。
3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。
5.3.5.钻深孔时，一般先钻导向孔。
5.36车削巾10〜巾20mm勺孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6〜0.7倍；加工直
径大于巾20mm勺孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。
5.3.7.车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。
5.3.8.使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对应位置的调整，调整后要进行试车削，首件合格后方可加工。在加工过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与表面粗糙度。
2、范围
磨床部操作人员均适之。
3、职责
磨床组员工须按以下内容正确合理操作，做好设备的开机：
4.1.1①加工前确认平台是否水平；②认真分析图面，确认好每个数（工件与图面数据是否相符）以防误导。③审图过程要确认好基准的标数超点。（零件的开始）看是否在工件的
分中。标数或是单边标数，确认零件的外型尺寸和一些比较重要尺寸，预估好加工工艺顺序。④选用适当砂轮，平面研磨加工。（46K砂轮）度给平衡调整锁紧。电源打开。启动砂轮、修整平行，进入作业状态。
应不大于直径的3倍。
5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。
5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心，使其与车床主轴中心重合。
5.2.4.在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润滑。

机加工作业指导书

机加⼯作业指导书机加⼯作业指导书⼀、⽬的与范围本作业指导书旨在规范机械加⼯过程中的操作步骤、技术要求及安全规范，确保机械加⼯产品的质量稳定，提升⽣产效率，同时保障操作⼈员的安全。

本指导书适⽤于公司内所有涉及机械加⼯的作业岗位，包括但不限于⻋床、铣床、磨床、钻床等设备的操作。

⼆、作业前准备1.环境检查：确保作业区域整洁⽆杂物，光线充⾜，通⻛良好，符合安全⽣产要求。

2.设备检查：o检查机床各部件是否完好，紧固件⽆松动。

o润滑系统是否正常，油量充⾜，油路畅通。

o电⽓系统安全有效，⽆漏电现象。

o防护装置（如防护罩、安全⻔）完好⽆损并处于正确位置。

3.⼯具与量具准备：根据加⼯图纸要求，准备好所需的⼑具、夹具、量具等，并确保其精度符合要求。

4.材料检查：核对⼯件材料、尺⼨、数量，确认⽆误后放置于指定位置。

5.穿戴防护⽤品：操作⼈员必须穿戴好⼯作服、安全帽、防护眼镜、防割⼿套等个⼈防护装备。

三、操作步骤1.程序编制或调整：根据加⼯图纸，编制或调整机床加⼯程序，并进⾏模拟验证，确保⽆误。

2.⼯件装夹：o选择合适的夹具和定位⽅式，确保⼯件装夹牢固、定位准确。

o注意⼯件装夹⽅向，避免加⼯过程中发⽣碰撞或⻜出。

3.⼑具安装与调整：o选择合适的⼑具，并按照要求安装在机床上。

o调整⼑具位置，确保切削参数（如切削速度、进给量）符合⼯艺要求。

4.启动机床：o按照机床操作规程启动机床，进⾏空载试运⾏，检查机床运⾏是否正常。

o逐步调整⾄加⼯状态，开始加⼯前再次确认⼯件装夹、⼑具位置等⽆误。

5.加⼯过程监控：o加⼯过程中，操作⼈员应密切关注机床运⾏情况，及时调整切削参数或停机处理异常情况。

o使⽤量具定期检测⼯件尺⼨，确保加⼯精度符合要求。

6.加⼯完成：o完成加⼯后，停机并切断电源。

o卸下⼯件，进⾏必要的清理和检查，记录加⼯结果。

四、质量控制与安全注意事项1.质量控制：o严格执⾏⼯艺规程，确保加⼯精度和表⾯质量。

o实⾏⾸件检验制度，对⾸批加⼯件进⾏全⾯检查，合格后⽅可继续加⼯。

机加工作业指导书

机加工作业指导书一、前言本作业指导书旨在为机加工操作员提供明确的操作规范和安全指引，确保机加工过程的顺利进行，保障产品质量和生产安全。

二、操作前准备1.操作员应熟悉机加工设备的使用说明书，掌握设备的结构、性能、操作方法和安全要求。

2.检查设备是否正常，确保电源、气压、润滑油等供应充足。

3.准备所需的工具、夹具、刀具和测量仪器，确保其完好、准确。

4.穿戴符合规定的防护用品，如安全鞋、防护眼镜、手套等。

三、操作过程1.根据工艺要求，正确装夹工件，保证工件的定位准确、牢固。

2.根据加工要求选择合适的刀具和切削参数，确保切削过程的平稳、高效。

3.调整设备参数，如主轴转速、进给速度、切削深度等，确保加工质量。

4.加工过程中，保持注意力集中，注意观察设备运行状态和工件加工情况，及时发现并处理异常情况。

5.完成加工后，关闭设备电源，清理工作区域，保持设备整洁。

四、安全注意事项1.严禁在操作过程中戴手套触摸旋转的刀具或工件。

2.加工过程中，禁止将手伸入机床内部或触摸运动部件。

3.如遇设备故障或异常情况，应立即停机，并及时报告维修人员处理。

4.加工结束后，应关闭设备电源，确保设备处于安全状态。

五、质量控制1.操作员应定期对设备进行维护和保养，确保设备处于良好状态。

2.使用合格的刀具和测量仪器，确保加工精度和质量。

3.对加工过程中的关键参数进行监控和记录，如切削力、温度、振动等，以便及时发现问题并采取措施。

4.对加工完成的工件进行质量检查，如尺寸、形位公差、表面粗糙度等，确保产品质量符合要求。

六、操作员培训与管理1.对新入职的操作员进行专业培训，包括设备操作、安全知识、质量意识等方面。

2.定期对操作员进行技能考核和安全培训，提高操作员的技能水平和安全意识。

3.建立完善的设备操作记录和安全检查制度，确保设备操作的规范性和安全性。

七、总结本作业指导书为机加工操作员提供了详细的操作规范和安全指引，旨在确保机加工过程的顺利进行和产品质量的稳定。

机械加工作业指导书

机械加工作业指导书操作人员必须持证上岗。

操作人员必须严格遵守“按工艺、按图纸、按技术文件”加工零件。

大零件起吊、按装时必须两人或两人以上操作时，必须指定一人统一指挥，协调作业。

严格按下列顺序进行加工。

严格遵守送检制度，各工序中转时严禁磕碰、飞边、毛刺、生锈、脏、划痕、漏等现象。

1）粗加工：“按工艺、按图纸、按技术文件”进行生产，工件定位按粗基准原则进行，要求工件装夹牢固可靠，切削用量合理。

对气孔、缩松、夹渣等铸造质量问题做标记，挑出来与合格零件隔离。

并向有关人员汇报。

2）半精加工：“按工艺、按图纸、按技术文件”用以加工表面或孔等，为基准，进行加工。

装夹部位在已加工表面时，应用软质材料衬垫。

严格控制形位精度，尺寸精度、表面粗糙度等。

对不符合图纸、工艺及技术文件的零件挑出来，与合格零件隔离，并向有关人员汇报。

3）精加工：“按工艺、按图纸、按技术文件”用已加工表面或孔等定位，应采用基准重合原则定位。

对不符合图纸、工艺及技术文件的零件挑出来，与合格零件隔离，并向有关人员汇报。

4）送检：要求每道工序操作人员必须自检，互检及首件送检制度。

完工后，入库前必须送检。

对零件外观检验，要求零件已加工表面无磕碰、毛刺、生绣、油圬、铁粉等。

非加工面，涂油漆，无划痕等。

产品质量检验规定一．操作者应对本工序生产的产品进行自检，检验标准为产品图样；一般工序可进行抽检，重点工序每件必检。

二．操作者应进行首件检验，中间抽检，末件检验。

三．质检员应根据不同的产品要求，按不同的频次进行检验，发现质量问题及时予以纠正，不合格品作出明确标记。

四．工序间应进行互检，本工序应及时发现上道工序的质量问题，并防止不合格品流入下道工序。

五. 量检具应随时校对并定期送有关部门检验。

机加工作业指导书

机加工作业指导书1. 简介本指导书旨在提供机加工作业的基本步骤和操作要点，帮助操作人员正确进行机加工作业。

2. 准备工作在开始机加工作业之前，需要进行以下准备工作：- 确保机床和工具的正常运行状态；- 清理工作区域，确保安全和整洁；- 检查所需材料和工具的完整性和准确性；- 穿戴个人防护装备，如安全眼镜、手套等。

3. 机加工作业步骤步骤一：确定加工工艺和参数1. 根据加工要求，确定加工工艺和参数，如切削速度、进给速度等；2. 选择适当的切削工具，确保其质量和耐用性；3. 确认机床的操作方式和程序设置，按照要求进行设置。

步骤二：固定工件1. 将待加工的工件放置在机床工作台上，并用夹具或螺丝将其固定住；2. 确保工件的固定牢固，并注意避免对其造成损坏。

步骤三：调整机床1. 根据工艺要求，调整机床的刀具位置、刀具角度等参数；2. 确保机床的各项参数调整正确，并进行必要的校准。

步骤四：开始机加工作业1. 打开机床的供电开关，并逐步启动各个部件；2. 按照操作要点进行机床的操作，确保操作流程正确、稳定和安全；3. 定期检查机床和工件的运行状态，及时发现和排除可能存在的问题。

步骤五：完成机加工作业1. 当机加工作业完成后，关闭机床的供电开关；2. 清理工作区域，归还和整理相关工具和材料；3. 对机床进行必要的维护和保养，确保其正常使用寿命。

4. 安全注意事项在进行机加工作业过程中，务必遵守以下安全注意事项：1. 穿戴个人防护装备，如安全眼镜、手套等；2. 注意机床和切削工具的使用方法和安全操作规程；3. 定期检查机床的运行状态，确保其安全性和可靠性；4. 遵守工作区域的整洁和安全要求，避免杂物堆积和滑倒等意外事故；5. 注意切削工具的锋利度和使用寿命，及时更换和维护，避免使用磨损或损坏的工具。

以上就是机加工作业的基本步骤和操作要点，请操作人员按照指导书进行操作，确保作业的质量和安全性。

如有疑问或遇到问题，请及时向相关人员咨询和报告。

机加工作业指导书

机加工作业指导书一、引言机加工是指通过机械设备对工件进行加工的过程，广泛应用于各个工业领域。

为了保证机加工作业的效率和质量，本作业指导书旨在提供一个详尽的指南，以帮助操作人员正确地进行机加工作业。

二、作业环境和安全注意事项在进行机加工作业之前，首先需要确保作业环境安全，并熟悉以下注意事项：1. 保持作业区域整洁，防止工具和材料的混乱，确保通道畅通；2. 戴上适当的个人防护装备，如安全帽、手套、护目镜等；3. 确定机器操作前的紧急停止装置，并熟悉使用方法；4. 确保所有机械设备处于正常工作状态，并定期进行维护保养；5. 禁止擅自改动机械设备的参数和设置，如有需要请与专业人员协商。

三、机加工作业步骤1. 准备工作：a. 检查所需工具和材料是否齐全；b. 清理工作台面，并确保工件固定装置的稳定性；c. 检查机械设备的刀具和刀套是否合适，并进行调整。

2. 设定机械参数：a. 根据工艺要求，合理设定机械设备的加工速度、进给量以及冷却液的供应；b. 确定合适的切削深度和切削角度，以确保加工质量。

3. 加工操作：a. 根据图纸和工艺要求，选择合适的刀具进行切削；b. 将工件固定在工作台上，并根据需要进行精确定位；c. 按照设定的机械参数，使用合适的切削方式进行加工；d. 定期检查加工质量，如有需要及时调整参数和刀具；e. 加工完成后，及时清理工作台和机械设备，保持整洁。

四、常见问题和解决方法1. 切削工具损坏：a. 原因：刀具使用时间过长，磨损严重；b. 解决方法：更换新的刀具，根据加工要求进行调整。

2. 加工质量不理想：a. 原因：机械参数设定不准确，切削力过大；b. 解决方法：重新设定机械参数，调整刀具和工件的加工方式。

3. 工件定位不稳定：a. 原因：工件固定装置松动；b. 解决方法：重新固定工件，确保稳定性。

五、维护保养为了延长机械设备的使用寿命和保证加工质量，需要进行定期的维护保养工作：1. 清洁工作台和机械设备的表面，并检查是否有杂物和损坏的部件；2. 检查刀具和刀套的磨损情况，如有需要请及时更换；3. 定期润滑机械设备的滑动部件和传动装置；4. 检查电气设备的接线是否稳固，如有问题请及时修复；5. 如发现异常情况或故障，请及时报修或请专业人员解决。

机加工作业指导书

机加工作业指导书一、概述机加工作业指导书是为了指导机加工操作人员正确、高效地进行机加工作业而编写的一份文档。

本指导书旨在提供清晰的操作步骤、安全注意事项和质量要求，以确保机加工作业的顺利进行。

二、作业准备1. 确认作业所需材料和零件，并进行清点和检查，确保数量和质量满足要求。

2. 准备所需的机加工设备，包括机床、刀具、夹具等，并进行检查和维护，确保设备处于良好状态。

3. 准备所需的测量工具和检测设备，并进行校准和检查，确保测量准确度。

三、操作步骤1. 根据工艺要求和图纸，分析零件的加工步骤和工序，制定加工方案。

2. 根据加工方案，选择合适的刀具和夹具，并进行装夹和调整，确保零件固定稳定。

3. 设置机床的加工参数，包括转速、进给速度、切削深度等，根据材料和工艺要求进行调整。

4. 进行试切试验，检查切削质量和加工精度，根据试验结果进行必要的调整。

5. 开始正式加工，按照设定的加工参数和步骤进行操作，注意安全和质量要求。

6. 定期检查加工质量和加工精度，及时调整和纠正，确保加工结果符合要求。

7. 完成加工后，进行清洁和整理，归还工具和设备，保持工作区域的整洁。

四、安全注意事项1. 在操作机床时，必须戴好防护眼镜和手套，确保人身安全。

2. 禁止戴长发、宽松衣物和首饰等物品，以防被卷入机床中造成事故。

3. 在更换刀具和夹具时，必须先停机并断开电源，确保安全操作。

4. 不得随意触摸旋转的刀具和运动中的工件，以免发生危（wei）险。

5. 加工过程中，注意保持机床和工作区域的清洁，防止杂物和油污造成事故。

五、质量要求1. 零件加工尺寸和形状要与图纸要求一致，尺寸公差和形状公差要在允许范围内。

2. 表面质量要达到图纸要求的要求，不得浮现明显的划痕、凹陷温和泡等缺陷。

3. 加工表面要光洁平整，不得有毛刺、毛边和裂纹等缺陷。

4. 加工零件的装配孔、罗纹孔等要求与图纸一致，尺寸和位置要准确无误。

六、总结机加工作业指导书是机加工操作人员进行机加工作业的重要参考文档。

机加工作业指导书(1)

机加工作业指导书编码；WD7.5-02-01版本：A 状态：0 页码：1/81 总则本指导书适用于本公司各类机加工过程。

1.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。

1.2要看懂、看清产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。

1.3按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能加工。

1.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新设备、新夹具、磨具等要先熟悉其使用要求和操作方法。

1.5加工所用的工艺装备及量具应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨处。

1.6工艺装备不得随意拆卸和更改。

1.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。

1.8在装夹各种工具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。

1.9刀具装夹后，应用对刀装置或试切削检查其正确性。

1.10在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。

1.11装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净并不得有毛刺。

1.12按工艺规程中的规定定位基准装夹工件。

1.13对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：1)对划线工件应按划线进行找正。

2)对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量。

3)对在本工序加工到成品尺寸的表面，找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。

4)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证对未注尺寸公差和位置公差的要求。

编码；WD7.5-02-01 版本：A 状态：0 页码：2/81.14夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支撑点或支撑面。

1.15夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。

1.16用压板压紧工件时，压板支撑板应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。

机加工作业指导书

机加工作业指导书一、目的――规范机加工作业工序，满足客户对产品的要求。

二、范围――适用于加工作业工序。

三、作业内容1、开机前，检查所用机床，各刀具是否夹紧，刹车机构、离合防护系统是否完好，试运行机床是否能正常运转，并准备好相关工艺制作单及需要加工的材料。

2、工作时，各机床的工作台应保持清洁，以防铝屑划伤铝材表面，对于须铣的材料端面必须包装。

3、冲铣完成第一支材料前，应认真核对图纸，测量各种尺寸是否符合公差尺寸要求，表面是否完整，无毛刺等。

确认无误后，方可继续加工，中间的抽检数量不少于5支，并做好检记录。

四、冲铣最后一支材料，也应该按工艺标准检查，从而确保机械设备的误差在正常范围内。

五、使用冲铣床时，不得将手放入上下模及各夹之下。

六、工作结束后，关闭电源，作好各机床台面的清洁工作。

钻床、铣床安全操作和维护保养规程1、钻、铣材料之前，应先检查各部件的紧固情况，严格按润滑规定，对铣、钻进行润滑，并检查运转是否正常。

2、空车试运行，系统是否正常，并检查各自的锁紧螺杆是否松开。

3、钻、铣工作时，工件必须拿稳或夹紧，用铣刀铣削材料时，一定要用夹具夹紧，严禁超负荷加工，且根据不同的材料选择合适的进刀量。

4、钻铣工作时严禁戴手套操作，严禁用手直接清扫碎屑。

5、工作中，如发现异常现象，应立即停机检查，以免事故的发生。

6、加工材料时，应对进给系统、钻刀具加注冷却液和润滑油，保证足够的润滑以减少机械磨损，延长刀具的使用寿命。

7、工作完毕后，清洁机床，特别要彻底清洁导轨面等滑动部分，并加注润滑油，检查各紧固件等。

8、未熟悉操作规程及非本公司人员，未经同意不得开动机床。

七、冲孔、铣口、钻孔：控制方式：由开料组岗位操作人员自行控制，主管人员监督执行。

检验项目：a、冲孔模具、铣口机及模具、钻床、铣床等加工器具；定期检查和维护加工器具的精确度，清楚自己使用的每一台机，每一个模具的公差数据；b、按开料单要求冲孔、铣口；公司冲孔、铣口、钻孔的操作步骤和基本要求及标准数据请参阅《开料作业指导书》；c、操作过程中的铝材保护措施。

机加工作业指导书

机加工作业指导书一、概述机加工是一种通过在工件上进行剪切、磨削、钻孔、铰削、车削等工艺来改变工件的形状、尺寸和表面质量的制造方法。

本作业指导书旨在提供机加工作业的指导，帮助操作人员正确、高效地进行机加工作业。

二、准备工作1. 软件准备：安装并打开适当的CAD/CAM软件，如AutoCAD、SolidWorks等。

2. 设备准备：确保机床和切削工具处于良好状态，如平稳运行、刀具锋利等。

3. 材料准备：选择适当的工件材料，将其装夹在机床上。

三、操作指导1. 设计：根据工件要求，在CAD软件中进行工件设计。

确保设计准确，符合工件的形状、尺寸和表面质量要求。

2. 编程：根据工件设计，使用CAM软件进行数控编程。

编写数控程序，包括切削路径、速度、进给速度等。

确保编程准确无误。

3. 装夹：根据工件形状和尺寸，在机床上选择适当的装夹方式。

确保工件牢固固定，不会移动或晃动。

4. 刀具选择：根据工件材料和形状，选择适当的刀具。

确保刀具锋利、耐磨，能够满足加工要求。

5. 试切：在机床上进行试切操作，包括切削路径、刀具速度、进给速度等。

观察切削质量，检查是否符合要求。

6. 开始加工：根据数控程序，将工件放置在机床上，启动机床进行加工操作。

实时观察加工过程，确保切削质量和效率。

7. 监控：加工过程中，定期检查切削质量，观察工具磨损情况。

根据需要，及时更换刀具或调整数控程序。

8. 完成加工：加工完成后，停止机床运行，将工件从机床上取下。

检查工件表面质量和尺寸是否符合要求。

9. 清洁工作区：加工结束后，清洁机床和工作区域。

保持机床的整洁和良好状态。

四、注意事项1. 安全第一：在机加工作业中，注意安全操作。

佩戴个人防护设备，如手套、护目镜等。

遵守机床的操作规程和安全操作指南。

2. 良好的维护：定期检查机床和刀具的状况，保持机床的正常运行。

及时更换磨损的刀具，防止加工质量下降。

3. 切削参数优化：根据具体工件和材料，优化切削参数，如进给速度、切削速度、刀具路径等。

机加工作业指导书

机加工作业指导书 Document number：BGCG-0857-BTDO-0089-2022机加工作业指导书1. 目的：为规范机加工作业管理和员工的操作，确保其过程管理符合质量体系文件要求，产品质量符合图纸，满足用户。

2. 适用范围：适用于本厂产品备件及其它产品的机加工过程。

3. 职责操作人员负责按设备操作规程进行操作，并对设备进行日常的保养和维护。

操作人员负责按产品图样和工艺规程，选择合适的切削参数和切削用量，加工出符合图纸，满足用户要求的产品。

操作人员负责认真贯彻首件“三检”原则。

操作人员负责按有关文件规定对在加工的产品进行标识、隔离、码垛，并对本工序产品的表面质量（包括损伤和锈蚀）防护负责。

操作人员对正在加工和交验的产品的卡物相符性以及相关记录的正确、完整性负责。

生产科负责编制本作业指导书，由机加工车间组织本车间员工进行培训和学习。

机加车间领导负责监督、检查和指导机加车间操作人员按本作业指导书的要求进行操作。

4 作业程序操作人员必须经过本厂专业技术培训，持证上岗。

机加工工序作业程序：4.2.1班前准备：（1）设备检查：检查机床各部位联接良好，电源正常，手柄位置正确，一切正常，方可空车试车，试车正常，做车削准备工作。

（2）图、卡、物（毛坯）检查：检查随件流动卡、锻件毛坯、产品图样、材料标识，确认相符和正确。

必须用卡尺测量毛坯，加工余量太大和太小必须向车间领导或技术人员声明，得到确认的答复后才可加工。

（3）阅读图纸：认真阅读图纸，搞清以下数据：各部位尺寸线指到的位置，表面粗糙度要求，倒角大小，密封面要求和其它特殊要求。

（4）刀、夹具及工艺参数等的准备：根据产品图纸和《机加工工艺规程》规定的工艺参数，选取合适的刀具，刃磨并装夹好，同时准备必要的夹具、工装和机床附件等。

表面粗糙度要求为时，切深-0.5mm，走刀量-0.35mm，刀尖圆弧-0.8mm，切削速度100m/s以上。

表面粗糙度要求为时，切深-0.3mm，走刀量-0.22mm，刀尖圆弧-0.8mm，切削速度100m/s以上。

机加工作业指导书

机加⼯作业指导书机加⼯作业指导书⼀、⽬的与适⽤范围本作业指导书旨在规范机械加⼯过程中的操作步骤，确保加⼯精度、提⾼⽣产效率及安全性，适⽤于公司内所有涉及机械加⼯的设备操作员及⽣产线管理⼈员。

通过明确作业流程、质量控制标准及安全操作规程，本指导书将为机加⼯任务的顺利进⾏提供有⼒保障。

⼆、作业前准备1.设备检查：操作前，必须仔细检查机床各部件是否完好，包括⼑具、夹具、传动系统、润滑系统等，确保设备处于良好运⾏状态。

2.⼯具与量具准备：根据加⼯图纸要求，准备相应的⼑具、夹具及测量⼯具，并确保其精度符合加⼯要求。

3.材料核对：检查待加⼯材料是否与加⼯图纸⼀致，包括材质、尺⼨等，避免错⽤材料。

4.安全防护：穿戴好个⼈防护装备，如安全帽、防护眼镜、⼯作服、防护鞋及⼿套等，确保作业环境安全。

三、作业流程1.图纸阅读与理解：仔细阅读加⼯图纸，明确加⼯件的形状、尺⼨、公差要求及加⼯顺序，确保对加⼯任务有清晰认识。

2.⼯件装夹：根据加⼯需求，选择合适的夹具将⼯件牢固装夹在机床上，确保⼯件定位准确，避免加⼯过程中发⽣移动或变形。

3.⼑具选择与安装：根据加⼯材料和加⼯要求，选择合适的⼑具，并正确安装在机床上，调整⼑具⻆度和进给量。

4.程序编制与校验：如采⽤数控机床，需根据加⼯图纸编制加⼯程序，并进⾏模拟校验，确保程序⽆误后再进⾏实际加⼯。

5.加⼯过程监控：在加⼯过程中，密切关注机床运⾏状态，定期检查⼑具磨损情况，及时调整切削参数，确保加⼯质量和效率。

6.⾸件检验：加⼯完成后，⾸先进⾏⾸件检验，对⽐加⼯图纸，检查尺⼨、形状、表⾯质量等是否符合要求。

7.批量加⼯与抽检：在⾸件检验合格后，进⾏批量加⼯，并定期进⾏抽检，以确保整批加⼯件的质量稳定性。

四、质量控制1.过程控制：在加⼯过程中，实施全⾯质量管理，及时发现并纠正质量问题，防⽌不合格品流⼊下道⼯序。

2.记录管理：详细记录加⼯过程中的各项参数，如⼑具使⽤情况、切削参数、机床状态等，为后续质量追溯提供依据。