第六章钢箱梁涂装工艺方案

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钢箱梁涂装工艺规程

涂装工艺规程编号：编制：校对：审核：1. 工程内容钢箱梁防腐涂装的构件主要为钢箱梁整体节段及护栏单元件。

涂装分为：钢板厂内预处理、节段（单元件）厂内涂装、桥位焊缝及损伤区域的补涂、桥位钢箱梁顶板上表面的涂装，桥位面漆的涂装。

2．涂装配套体系2.1钢箱梁涂装配套体系表2.2涂装配套体系说明2.2.1 所有钢材在厂内做表面预处理。

2.2.2 厂内所有构件涂装时桥位焊缝两侧预留50mm不涂装；桥位装焊检测合格后按相应的涂装体系补涂。

2.2.3桥位损伤区域的修补按照不同部位的涂装体系进行涂装。

3. 涂装前准备3.1钢结构表面处理结构处理采用手工打磨或气动工具打磨，主要包括以下一些内容：去除飞溅和焊豆，并打磨平整；对粗糙的焊缝、毛刺打磨平整；对表面缺陷，如起鳞等，打磨平整；自由边、角打磨R2圆弧。

对有标记和油污的构件表面用有机溶剂进行清洗，清洗至无油、无水、无污物。

处理后的表面应清理干净，注意保护，防止二次污染。

3.2涂料、磨料的进厂要求进场的涂料应具有产品合格证或出厂检验证明，有复验要求的涂料依据相关复验要求进行复验，复验合格才能使用。

磨料的检验和保存：钢表面清理用磨料应使用符YB/T5150-1993标准规定的钢砂或铜矿砂。

磨料应清洁、干燥，砂粒度0.7～1.4mm。

使用过程中定期对磨料进行检查，并采用过筛，除灰、补充新砂处理，以保证表面处理的要求。

3.3涂装的备料、运输、保存涂料的备料：所有进场涂料产品应该具有相关产品合格证并提供有资质的检测单位出具的性能检测报告。

涂料的封装和运输：所有涂料应装在密封容器内，容器的大小应方便运输。

每个容器应在侧面粘贴标签，包括牌号、颜色、批号、生产日期和生产厂家。

涂料的保存：所有涂料应储存在3～40°C的环境中，并注意环境通风。

4. 涂装施工流程4.1钢结构外表面（不含顶板上表面）喷砂除锈（Sa3.0）→清砂除尘→检查报验（不合格则返工）→喷涂醇溶性无机富锌底漆→检查报验（不合格则返工）→喷涂环氧铁红封闭漆→检查报验（不合格则返工）→喷涂还氧云铁中间漆→检查报验（不合格则返工）→喷涂第一道脂肪族聚氨酯面漆→检查报验（不合格则返工）→桥位喷涂第二道脂肪族聚氨酯面漆→检查报验（不合格则返工）→养护4.2主体钢箱梁内表面喷砂除锈（Sa2.5）或手工机械除锈（St3.0）→清砂除尘→检查报验（不合格则返工）→喷涂环氧厚浆漆→检查报验（不合格则返工）→养护4.3挑臂及护栏结构内表面手工机械除锈（St3.0）→清砂除尘→检查报验（不合格则返工）→喷涂无机硅酸锌车间底漆→检查报验（不合格则返工）→养护4.4钢箱梁顶板上表面（桥面）手工机械除锈St3.0→清砂除尘→检查报验（不合格则返工）→喷涂环氧富锌底漆→检查报验（不合格则返工）→养护5. 涂料施工要求试喷：正式涂装前应试喷涂料，掌握温度，黏度、走枪速度等对涂装质量的影响，取得经验;喷漆前准备：准备喷枪，调整漆雾，搅拌油漆，除去被涂表面的灰尘和异物;喷涂方式：准备喷枪，调距物面适当;先喷上面后喷下面，先难后易;压盖1/3-1/2压盖应均匀;防止流挂、超薄和干喷，允许少量流挂，超薄可以补喷，干喷应返工;自检喷涂质量：喷涂一个区段后，用眼观察湿膜，如湿膜湿润、丰满、有光泽，喷涂质量好;如湿膜光泽差、有粗糙感，则喷涂不均匀并且偏薄;可用湿膜测厚计帮助掌握厚度;补偿喷涂：在光泽差、有粗糙感的地方，可补喷加厚;干膜超薄的地方，在喷涂下一道漆时可加厚补偿;清洗用具：用少量相应稀料清洗喷具，至少清洗三次，用过的稀料可重复使用。

钢箱梁涂装作业指导书(1)

目录第 1 章机械除锈施工 (3)第 2 章喷砂除锈施工 (4)2.1技术要求： (5)第 3 章喷砂作业的安全与防护： (5)第 4 章喷涂施工 (7)4.1高压无气喷涂介绍： (7)4.2高压无气喷涂施工： (9)第 5 章施工过程工艺质量控制： (9)第 6 章施工过程中涂料成膜前后发生的病态及控制方法： (10)6.1流挂： (10)6.1.1原因： (10)6.1.2预防措施： (10)6.2咬底： (11)6.2.1原因： (11)6.2.2预防措施： (11)6.3渗色： (11)6.3.1原因： (11)6.3.2预防措施： (11)6.4发白： (12)6.4.1原因： (12)6.4.2预防措施： (12)6.5针孔： (12)6.5.1产生原因： (12)6.5.2预防措施： (13)6.6溶剂泡、气泡： (14)6.6.1原因： (14)6.6.2预防措施： (14)6.7起皱： (14)6.7.1原因： (14)6.7.2预防措施： (15)6.8盖底不良、露底： (15)6.8.1原因： (15)6.8.2预防措施： (15)6.9发粘： (15)6.10收缩、空隙： (16)6.10.1原因： (16)6.10.2预防措施： (17)6.11刷痕、滚筒痕： (18)6.11.1原因： (18)6.11.2预防措施： (18)第7 章主要设备、材料、施工机具、仪器仪表 (19)第8 章涂装运营维护 (19)第 1 章机械除锈施工1、本工程表面处理主要采用手工和动力工具除锈方法。

2、人员操作时必须配备全套劳保用品；安全帽的正确佩带，防风眼镜、口罩、胶皮手套、防尘帽、及高空作业时挂好安全带。

3、打开磨光机等其速度正常运转时，让砂轮网的一半放在磨光对象表面上用适当的力量按住，砂轮网的转动方向始终朝前转动，以免被磨削的杂物射向人身体。

4、操作人员一定要双手握住磨光机，防止磨光机在角棱及其他附件处弹起伤到身体。

钢箱梁施工方法及工艺

钢箱梁施工方法及工艺 1.1钢箱梁制作工艺钢箱梁均采用U 型组焊截面。

有顶板、底板、腹板、隔板和肋板构成。

顶板、底板与腹板焊接为全熔透一级焊缝，所有角焊缝为二级。

执行标准为《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000。

分段后的钢梁每段都超长、超重、体积庞大。

制作胎具不能移动，焊接、制作质量要求较高，制作时要严格控制关键工序的施工，确保制作质量。

1.1.1顶、底板制造工艺● 采用CO 2自动焊机施焊，焊后进行适当修整● 顶、底板下料、打坡口，肋下料后经过矫正、成型。

●顶、底板下料严格控制平面度● 吊钢板时注意吊装平衡，以防产生永久变形1.1.2横隔板制造工艺1.1.3腹板制造工艺●人孔围板压型● 划线组装，预留焊接收缩量，在板单元对接处，板边与胎架固定，在反变形胎架上进行焊接，用CO 2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形，以减小修整量●采用半自动切割下料● 用CO 2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形● 在平台上进行检验，严格控制平面度●采用数控切割下料●采用半自动切割机下料 ●在胎架上用CO 2半自动焊机施焊，以减小焊接变形和修整量 ●刨焊接坡口●严格控制平面度和上下弧度●采用CO 2半自动焊，焊后修整严格控制直线度●在胎架上用CO 2半自动焊机按工艺规定的顺序施焊，严格控制焊接变形●采用喷丸（砂）除锈，将表面油污、氧化皮和铁锈以及其它杂物消除干净。

●采用刷涂，最小膜厚需达到规定厚度的90%以上。

●采用高压无气喷涂，应光洁美观、色彩均匀。

● 整体涂装后修补检验。

1.1.4涂装工艺1.2施工精度控制措施 1.2.1总体控制措施（1）工艺控制：从深化图纸开始，钢梁有横向坡度，纵向高差，竖向起拱，都要在详图转化中考虑。

底板为二次抛物线形，腹板、内隔板等要电脑放样。

（2）排板下料：根据详图排版:在钢板上放样，长度方向放出100mm 的余量，横向收缩加20mm 的余量。

主要考虑底板纵横向焊接收缩量。

钢箱梁在工厂内制作工艺及钢箱梁安装方案

安全带使用
高处作业时，必须佩戴安全带，确保人员不会因坠落而受伤。
高空作业安全措施
防坠落措施
在高空作业时，应采取防坠落措施，如使用安全网、安全带等。
防滑措施
在有滑动可能的地方，应采取防滑措施，如穿防滑鞋、使用防滑垫等。
作业平台安全
作业平台应稳固，防止倾覆，并设置防护栏杆和踢脚板。
焊接作业安全措施
对安装过程中的各项精度指标进行严格控制，确保钢箱梁安装精度符合设计要求。
在安装完成后对钢箱梁进行全面的质量检测，包括外观检查、尺寸精度检测和无损检测等，确保钢箱梁安装质量符合规范要
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钢箱梁安装方案的实施流程
施工准备
现场勘查、材料准备、设备调试等。
基础制作
浇筑混凝土基础，确保基础稳固。
钢箱梁拼装
在工厂内完成钢箱梁的拼装，确保结构稳定。
验收及检测
完成安装后进行验收和检测，确保施工质量。
焊接及固定
对钢箱梁进行焊接，确保连接牢固，满足设计要求。
运输及吊装
将钢箱梁运输至安装现场，通过大型吊装设备进行吊装就位。
VS
钢箱梁吊装
在施工现场，需要使用专业的吊装设备将钢箱梁吊装到安装位置，吊装过程中要确保吊装设备的稳定性和安全性，避免在吊装过程中对钢箱梁造成损伤。
钢箱梁的定位与校正
钢箱梁定位
在吊装完成后，需要对钢箱梁进行定位，确保钢箱梁的位置和方向符合设计要求。
钢箱梁校正
在定位完成后，需要对钢箱梁进行校正，确保钢箱梁的平直度和高度符合设计要求。
04
CATALOGUE
钢箱梁安装前的准备工作
技术准备

钢结构桥梁涂装方案

西北路- 迎客路立交桥及其附属工程钢结构防腐方案、配套方案1、钢结构外壁防腐配套方案：涂ZB-06-2环氧富锌底漆2遍，干膜厚度达到80卩m。

涂ZB-06-3环氧云铁中间漆1遍，干膜厚度达到40卩m。

涂ZB-04-401氟碳面漆2遍，干膜厚度达到80卩m。

漆膜总厚度为200卩m。

2、钢箱梁内壁防腐配套方案：涂ZB-06-2环氧富锌底漆2遍，干膜厚度达到80卩m。

涂ZB-06-15厚浆型环氧云铁中间漆2遍，干膜厚度达到120卩m。

漆膜总厚度为200卩m。

二、基面处理1 、底材的表面处理：1. 1 钢结构表面应平整，底材处理前应对锐角进行打磨处理，使其R=2.0mm.1 ．2 在进行喷砂或抛丸除锈前，应对钢结构表面的氧化皮，焊渣，灰尘，毛刺，铁锈，油污，水分，盐份等污染物进行彻底的清除。

1 . 3 ：采用喷砂或抛丸法对基材表面进行处理，按GB/T8923-88 标准，使其达到Sa2.5 级：用目测法观测，钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

1.4喷砂后表面粗糙度应达到Rz=40~75采用触针式粗糙度测定仪进行测定。

1.5 经喷砂或抛丸处理并达到规定要求的基面，经真空吸尘，压缩空气吹净或干净毛刷除尘后（必要时用稀释剂擦拭油污处），于4小时内涂上环氧富锌底漆。

1 . 6 钢结构安装完毕后，应对所有的锐角边，焊接飞溅物和其它影响涂装的部位进行打磨修补，将锐角边打磨成圆角R=2.0mm, 较大的咬边处进行补焊，经清理后对表面进行机械打磨处理，达到GB/T8923-88的St3级标准,然后按涂装配套要求补涂涂料.1．7 对所有焊接周围的热影响区, 表面锌盐, 焊烟及其它污染物, 彻底清除干净, 在焊缝两边约2-8cm位置可用PH试纸测试,如果PH>9,可用高压水清洗,经机械打磨并达到St3 级. 按涂装配套要求补涂涂料.1 • 8对喷砂或抛丸处理达不到的部位,采用机械打磨,并达到St3级的标准,然后按涂装配套要求补涂涂料.三、涂装工艺1 、涂料配制：1.1上述四种涂料均为双组份包装，配漆前首先将A组分进行充分的搅拌，使其成为均匀的浆体，然后按说明书或包装桶上规定的配料比将B组份在搅拌状态下加到A组份中，搅拌均匀。

钢箱梁钢结构涂装专项方案

一．工程概况二.编制根据●GB50046-95 工业建筑防腐设计规范●HG/T20587-96 化工建筑涂装设计规定●GB50205- 钢构造工程施工及验收规范●GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别●GB/T13288-91 涂装前钢材表面锈蚀级别评估●ISO12944 国际防腐系列原则三.涂层配套方案设计●醇酸底漆（二道）干膜厚80μm 采用红丹醇酸防锈漆（C53-31）●醇酸中间漆（一道）干膜厚40μm 采用云铁醇酸漆（C06-10）●醇酸面漆（一道）干膜厚30μm 采用醇酸磁漆漆膜总厚度为150um，容许误差-25um（面漆颜色待定）。

四.涂装工艺4.1涂装工艺流程：作业准备、基面清理、底漆涂装、检查验收、喷涂、面漆涂装。

a.基面清理（1）建筑钢构造工程油漆涂装应在钢构造安装验收合格后进行。

油漆涂刷前，应将需涂装部位铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。

（2）基面清理除锈质量好坏，直接关系到涂层质量好坏。

因而涂装工艺基面除锈质量分级达到规定。

（3）为了保证涂装质量，依照不同需要可以分别选用如下除锈工艺。

（4）喷砂除锈，它是运用压缩空气压力，持续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件表面，把钢材表面铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色一种除锈办法。

这种办法效率高，除锈彻底，是比较先进除锈工艺。

（5）酸洗除锈，它是把需涂装钢构件浸放在酸池内，用酸除去构件表面油污和铁锈。

采用酸洗工艺效率也高，除锈比较彻底，但是酸洗后来必要用热水或清水冲洗构件，如果有残酸存在，构件锈蚀会更加厉害。

(6)人工除锈，是由人工用某些比较简朴工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具，清除钢构件上铁锈。

这种办法工作效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。

b.底漆涂装：（1）调合红丹防锈漆，控制油漆粘度、稠度、稀度，兑制时应充分搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。

（2）刷第一层底漆时涂刷方向应当一致，接槎整洁。

钢桁梁涂装施工技术方案

钢桁梁涂装施工技术方案钢桁梁涂装施工技术方案涂装体系1.钢梁涂装体系喷砂施工钢梁制造完成后对焊缝需用砂轮进行打磨，要求打磨至焊缝平整光滑。

除尽所有焊渣、焊瘤、毛刺、油污。

准备工作就绪后，再开动机器，打开喷砂阀门，开始喷砂。

喷砂枪嘴离被喷射的构件表面可控制在150～200mm之间。

喷射角度应控制在60～75度间为宜，避免90度直角喷射，以防砂粒嵌入基体表面。

喷嘴移动速度要灵活掌握，对于焊接缝处、斑锈点多的地方移动速度要慢，浮锈处移动宜稍快，直至达到Sa2.5级为止，粗糙度达到40～80μm。

摩擦面部位应达到Sa3级，粗糙度达到50～100μm。

喷砂后的表面一定要用干燥空气吹或吸的方法净化处理，处理过的表面应无油脂、无锈、无污物，金属基体露出均匀一致的灰白色，粗糙度均匀。

涂料涂装本工程主要采取喷涂和辊涂相结合,局部采取刷涂。

损坏处或拼接处的修补，采用手工刷涂。

开桶：开桶时，首先应将听外的灰尘、杂物揩干净，以免混入漆桶内。

开桶后若有结皮，则应将漆皮整块或分成若干块取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。

搅拌：油漆使用前，须将桶内油漆及沉淀物全部搅匀后方可使用。

调漆用具需分开使用，用前用后必须清洗干净。

配比：双组份的涂料，在使用前必须将甲乙组份各搅拌均匀后，按施工说明书中指定的比例均匀混合，并严格指定比例。

双组份涂料两组份一经混合后，须在适用期内用完，所以必须掌握好用量、用多少、配多少，避免造成浪费。

熟化：对双组份的涂料，说明中规定了熟化时间，要求两组份混合后，放置一定的时间才能使用，使甲、乙组份预先进行一定程度的反应，以达到保证施工性能和漆膜性能。

稀释：按使用说明中指定的稀释剂品种及参考用量进行稀释，以免造成涂料报废或质量下降。

过滤：使用前用80～120目金属过滤。

涂装间隔时间：涂装间隔时间为两道涂层在涂装的过程中，对间隔时间的要求必须按说明书指出时间进行，否则影响涂层间的结合。

施工时，当天使用的涂料应在当天配置，不得随意添加稀释剂；并要求必须等下一层漆干透后，方可涂次一层漆。

钢箱梁工程涂装专项方案

钢箱梁涂装方案编制：审核：批准：钢箱梁工程涂装专项方案一、工程概况本工程是莘县路立交桥叠合梁钢箱梁防腐涂装工程。

工程范围包括钢箱梁外表面；钢箱梁内表面。

钢结构的防腐与涂装应采用性能可靠、附着力强、耐候性好、防腐蚀强、其使用期年限在30年以上的涂装防护体系、全桥钢结构表面涂装规定如下表，钢箱梁的外观颜色需与相接混凝土结构保持一致：具体涂装体系如下：二、施工前准备2.1涂料的检验及试验用于钢箱梁涂料，在涂装前应按不同生产批号各抽取一个样品（样品的数量应满足检验的需要）送国家法定检测部门进行复检，检验合格后方可用于涂装。

涂料抽样应符合国家有关规定，并在监理、油漆商、施工方共同在场时抽取、封样。

检验结果中如果有某项指标存在争议时，允许在该批涂料中再随即抽取一个样品，重新进行检验。

2.2工艺试验为检验确定施工工艺和参数的正确性和完善程度，涂装作业开始前，由施工方组织，监理、油漆供应单位代表参加，进行工艺试验。

按钢箱梁涂装方案进行各工序工艺试验，进行箱梁内表面、外表面涂装施工工艺试验。

从涂料配备、工艺选用、质量检测进行全方位的测评，工艺试验达到标准后、大面积施工前，编制修正的工艺操作手册，并在接到监理下达的开工令后，方可正式施工。

三、涂装作业技术要求3.1各工序总体施工要求3.1.1表面清理梁段进入喷砂房前，在临时存放点清扫钢箱梁表面的浮尘和附着物；清除表面油污、盐份及杂质。

表面油污及杂物的清洁要求3.1.2喷砂（1）喷砂、喷漆要求（2）喷砂作业工艺参数喷距 100-130mm喷角 75 o-90o3.1.3清砂、清洁、清尘喷砂后吸砂、吸尘组对工件进行清洁处理。

并检查喷砂除锈质量，检验不合格处应及时重新喷砂直到合格为止。

喷砂质量标准和检验方法注：钢箱梁主体内表面清洁度Sa2.5级，粗糙度40-80μm；钢箱梁主体外表面清洁度Sa3级，粗糙度60-100μm。

喷砂除锈环境要求：环境温度>5℃, 空气相对湿度＜85%；除锈后，在湿度低于85%以下时要求4小时内涂装，不允许出现返锈后，不加任何处理而进行涂装作业。

钢梁现场焊接及涂装方案

钢梁现场焊接及涂装方案5.1 钢梁焊接钢梁现场连接方式全部为焊接，在钢梁精调就位后核查焊接间隙是否满足焊接工艺评定要求，如不满足需要先处理焊接间隙。

5.1.1 焊接工艺评定焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，需在钢梁拼装正式开工前完成。

评定试验标准按照技术文件和现行标准执行。

焊接工艺评定试验流程如下：根据图纸确定需要评定的项目，拟用的焊接设备及焊接方法，焊接坡口形式及焊接顺序以及焊接参数，编写焊接工艺评定计划书，送交监理工程师评审批准。

然后根据批准的焊接工艺评定任务书，逐项进行焊接工艺评定试验，并根据试验结果写出相应的试验报告。

试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。

焊接工艺指导书经监理工程师批准后由焊接技术人员根据焊接工艺指导书的内容组织焊接施工。

5.1.2 焊接一般要求1）焊工按焊接种类和不同的焊接位置分别进行考试，考试合格发给资格证书。

持证焊工经工程师认可后上岗，且只从事证书中认定范围内的工作，如果停焊时间超过6个月，应重新培训考核。

2）焊工焊接前检查所用焊接设备及仪表运行情况，确认准确无误后开工作业。

3）焊工提前熟悉工艺规程和施工图，未经焊接主管工程师同意，不得更改焊接工艺规程、施工图对焊接的有关规定，并对所焊焊缝质量负责。

4）当环境温度低于5℃，环境湿度高于80%时，必须采取必要的工艺措施且经工程师认可后进行焊接。

5）对接焊缝、主要角焊缝焊后记录构件的名称、号码、焊接日期、焊工号及焊接规范、预热温度等参数和焊缝质量状况等。

6）主要构件在组装后24小时内焊接，如果超过24小时，应根据不同情况，对待焊接区域进行清理或去湿处理后施焊。

7）组装前必须将待焊区域及两侧20～30mm范围内的铁锈、油污、氧化皮、底漆等有害物打磨干净，露出金属光泽。

8）焊接前除去定位焊缝表面熔渣，并检查待焊接区域的清理状况。

9）焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊后将焊缝表面的熔渣及两侧飞溅清理干净。

钢箱梁涂装施工方案

钢箱梁涂装施工方案1.1涂装配套材料1.1.1钢箱梁内表面涂装见表1.1.2桥箱梁顶表面涂环氧车间底漆，漆膜厚度30 um，1.1.3桥箱梁外表面涂装材料1.2涂装前处理1.2.1 构件被涂装前必须进行磨修去棱，打磨成R=2毫米的圆弧，并彻底清理构件焊缝及表面，如焊渣、飞溅、焊瘤等，要求无锈蚀、无油污。

1.2.2喷砂除锈方式以钢珠自动除锈机或人工喷砂除锈施工，要求达到喷砂等级为Sa2.5；上述除锈等级均应按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）的规定执行。

任何未经除锈的生坯钢或零部件，不得组装入钢结构之中。

1.2.3钢板和型钢在制作前应进行抛丸除锈、除尘处理。

钢板、型钢、梁段表面清理的除锈等级应达到GB/T 8923-1988 规定的Sa2.5 级，表面粗糙度应达到RZ（40~80）μm，一般不超过100μm。

1.2.3除锈后，在湿度低于85％以下时要求6小时内涂装，不允许出现返锈后，不加任何处理而进行涂装作业。

1.3 涂覆方法及涂覆范围a) 大面积喷涂应采用高压无气喷涂施工；喷涂时，喷枪嘴距钢板表面距离应保持 300~500mm。

距离过小，湿膜过厚，易产生流挂；距离过大，漆雾还未达到钢板表面已固化，影响油漆附着力。

喷涂施工应在空气湿度小于 8 0 ％和钢板表面温度高于空气露点3℃以上进行，且环境温度不能低于5℃，否则会影响漆膜固化。

油漆喷涂工艺参数如下：喷涂机进气压力 0.4~0.6MP a喷嘴型号 0.21~0.23”( 0.53~0.58ram)喷枪距离 300~500mm工作环境湿度 < 80%钢板表面温度高于露点3℃。

露点温度可参考下表：露点温度值查对表b) 细长、小面积以及复杂形状构件可采用空气喷涂或刷涂施工；c) 不易喷涂到的部位应采用刷涂法进行预涂装或第一道底漆后补涂。

1.3．1涂装环境及涂装质量控制涂装不允许在风沙场合、雨、雾天或相对湿度85%以上时施工，雨天、雪天、雾天不能进行室外涂装，涂装时环境温度应在5~40℃之间。

钢箱梁涂装技术交底.doc

施工技术交底记录工程名称**大桥施工合同编号单位（子单位）** 施工单位** 工程名称分部工程名称钢箱梁分项工程名称钢箱梁涂装交底部位钢箱梁涂装交底时间一、主要作业内容桥位各部位焊接处补涂装；桥位节段间风嘴缝隙用航空密封胶填塞；主梁及钢桥面附属设施外表面最后一道面漆涂装；桥面板上表面与枕轨接触面最后一道面漆涂装，钢箱梁涂装必须严格按照《主梁钢结构加工制造技术要求》中关于钢结构涂装体系的有关规定进行。

二、涂装人员参与本工程防腐涂装的所有管理人员、施工人员、检验人员均应在涂装施工前进行相关培训，经考核合格方可持证上岗。

三、涂装设备1、所有用于涂装施工的设备和检测仪器应建立明细台帐；2、所有用于涂装施工的计量仪器应按规定进行计量检测，确认合格后方可用于涂装施工；3、所有设备在定期检修维护保养，并做好记录；4、用于涂装施工的干膜测厚仪每次使用前必须校准；5、已损坏的设备和检测仪器禁止用于涂装施工或质量控制，应及时检修或更换。

四、涂装环境1、除锈施工时空气相对湿度须低于85%,钢板温度要高于露点3° C 以上；2、施工时空气相对湿度须低于85%，环境温度应在5～ 38° C之间 , 钢板温度必须高于露点3° C 以上 , 且低于 50° C；3、雨、雪、雾、大风及沙尘天气禁止户外施工。

五、涂装工艺要求1）涂漆前检查油漆和稀释剂的名称、型号、批号、混合比、配比方法及适用期，并严格按照要求进行调配和使用；调配好的油漆要在适用期内用完。

2）油漆混合后要充分搅拌，直至底部无沉淀，颜色均匀一致为止；对易沉淀的含锌粉涂料，在使用过程中也要经常进行搅拌, 防止锌粉沉淀。

3）喷漆前，对焊缝、边角、板厚方向及喷枪难以达到的部位进行预涂，以保证涂层厚度。

4）大面积涂装采用高压无气喷涂，预涂及局部修补可采用刷涂或辊涂。

5）压缩空气压力～、喷涂距离350mm左右、喷涂角度80～ 90°，走枪时平行于构件表面、每枪压盖在1/2 ～ 1/3 。

第六章钢箱梁涂装工艺方案_图文.

第六章钢箱梁涂装工艺方案6.1钢结构涂装方案设计 6.1.1桥址气候分析翔安区属东南沿海亚热带海洋性气候，全年温湿多雨，冬无严寒，夏无酷暑，温度适中，气候宜人。

多年平均降雨量为1059.8-2011.7mm ，据厦门气象局1950-1992年统计资料，43年平均降雨量为1460.1mm 。

多年平均气温20.9℃，一、二月平均气温12.6℃，七八月平均气温28.4-28.2℃，极端最高温度38.3℃，极端最低温度-1.0℃。

5-9月为翔安雨季同时受台风影响，主要风向东北向，次为东南向，9月至翌年4月多为东北向，为沿海大风季节，平均风力3-4级；7-9月为台风季节，风力可达8级以上，最大可达12级以上。

6.1.2 工作对象厦门市滨海东大道工程马新大桥钢结构涂装根据桥型结构特点和方案的不同，大致可分为：钢结构外表面、钢结构内表面、钢桥面和钢结构特殊部位及其附属设施。

各部分涂装应满足《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》(JT/T722-2008的要求。

6.1.3涂装配套方案厦门市滨海东大道工程马新大桥钢结构涂装面积大、维修工作量大且工作条件恶劣、养护成本高，宜选用耐腐蚀寿命长的方案，以降低维护费用。

·钢结构涂装要求（钢箱梁顶板涂装设计院未最终确定）表6-16.1.4 涂装施工安排通过对整个工程的分析理解，根据实际情况，钢结构件涂装主要工作安排如下：①先在钢结构件加工场地完成钢箱梁的外表面、内表面、防撞栏杆和检查车等涂装工作；②钢箱梁的外表面、内表面、防撞栏杆和检查车等防腐涂装完毕后，转运到吊点处供安装单位拼装成桥，在桥址现场完成焊缝处理和破损处修补，钢梁焊缝涂装使用现场安装工装设备进行登高作业。

③最后对整桥外表面(含桥面系总体涂装第二道面漆。

在施工过程中，就施工所处阶段的状态进行跟踪。

针对现场出现的各种问题，具备一定的响应机制。

不断的优化、调整涂装施工工序，促进大桥涂装的顺利完成。

6.2涂装施工组织6.2.1 施工准备与施工组织1）施工准备保证体系（详见图6-1）厦门滨海东大道马新大桥钢箱梁制造施工组织设计32）项目组机构施工现场由项目经理总体负责，项目副经理协助工程施工工作，下设涂装工程师，设备工程师，安全员，质检员，后勤人员，分别负责施工现场的技术，设备，安全，质量检查及控制，协调，后勤保障工作等。

钢箱梁防锈涂装施工.

钢箱梁防锈涂装施工1、施工前准备(1除锈钢箱梁涂装前,应严格按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 (GB8923中的相关要求,采用抛(喷丸机械进行除锈,使其除锈等级要求达到 Sa2.5~Sa3级。

(2 控制涂装的施工环境作业前,应严格控制涂装的施工环境。

一般要求钢箱梁表面温度 5℃ ~35℃ ,相对湿度≤ 85%,露天≤ 85%。

全部涂装不允许在有雾、下雨环境中进行,施工时风速≤ 15m/s。

(3 涂料的选择及特点、要求涂料的选择对防止钢箱梁的腐蚀至关重要,应根据涂装技术进行选择。

待涂料进入施工现场时,应严格按照施工规范要求检查其标志、型号、名称、颜色、生产批号、生产日期、数量及生产合格证等, 并要标明漆种 (包括用途, 如底漆、中漆、面漆 , 以确保其符合施工规范要求。

同时,涂料进入施工现场后,应按施工进度分批入库存,且应保存在涂装区域 50m 外的安全库房外。

另外,涂料的使用应按其最长的保存期限,超期不能使用。

(4施工设备施工设备包括空压机、喷砂机、喷涂机、通风机、加热机等,且施工设备在使用前应做好就位、安装和调试等工作,以确保其运转安全。

2、喷砂施工(1喷砂前,须对钢箱梁箱内表面打磨处理,如将钢材表面的锐角边、尖角等打磨成R ≥ 2.00mm 以上的圆弧,并去除钢材的焊渣、针孔、毛刺等。

在打磨前,先做好通风、除湿及除尘等措施,然后用气动角磨机进行打磨。

(2 喷砂施工时, 由于喷砂机所独特的特点和钢材防腐要求等, 所用磨料应采用棱角钢砂, 且钢砂粒度应为 G14~G18, 颗粒直径宜为 1.0mm ~1.7mm , 硬度为HRC40~HRC50, 且须无油、无尘和无返潮结块、无可溶性盐类等。

(3喷砂施工时的工艺参数:喷砂枪喷嘴处压缩空气压力≥ 0.7MPa ;喷砂距离100mm ~ 300mm ;喷砂角度 60o ~70o ;喷砂嘴孔径 8mm ~10mm 。

(4喷砂作业时,喷射面应均匀;喷砂后的表面应无油、无锈斑、无腐蚀物、无氧化物、无油漆等;喷砂后的钢材基面应是纯色,粗糙度应达到Rz40μm ~Rz80μm 。

钢箱梁涂装工艺

钢箱梁涂装工艺第一篇：钢箱梁涂装工艺钢箱梁涂装工艺箱室喷底漆喷漆效果打磨除锈中隔板涂装后效果侧腹板喷漆效果腹板喷漆效果箱室顶板喷漆涂装质量控制复查喷丸（砂）除锈准备工作学习图纸和技术资料按设计要求准备油漆、出具合格证学习操作规程和质量标准克服上道工序作弊病的补救措施中间轴查施工自检油漆质量记录隐蔽验收记录自检记录质量评估质量评定记录施工记录资料整理书面交流技术交底操作人员参加涂漆室，相对湿度不应大于88% 安装焊缝处应留出30—50mm不涂控制漆膜厚度不得任意稀疏防止灰尘污染控制设计要求涂刷遍数执行建平标准不合格和处理（返工）清理现场、文明施工钢箱梁焊接工艺地板焊接双面成型埋弧焊接腹板焊接地板调整平整度挑檐板焊接CO2焊接底板预付版加强底板面焊接效果调整顶板焊接质量控制焊条、焊剂准备，出具合格证学习操作规程和质量标准焊条烘熔准备工作学习图纸和技术资料焊接机具、焊接检验工具准备书面交流焊工考试合格技术交底操作人员参加首次施焊的钢种和焊接材料复检组装质量和焊接区处理情况进行焊接工艺和力学性能试验禁止在焊缝区外的母材上大火引弧办理上道工序交接检查注意焊缝厚度及质量缺陷焊接中间抽查自检和下道工序办理交接手续焊条合格及烘熔记录清理熔渣基金属飞溅物焊缝质量检验记录在焊缝附近打上钢印号焊接实验记录清理现场、文明施工自检记录质量评定执行验评标准质量评定记录不合格品处理（返工）焊接记录资料整理临时支墩加工临时支墩安装架设平台安装提梁机安装箱梁移至提梁机下罗梁至平台上提梁机提梁节段梁行走节段梁组装根据施工图节段加工工艺，拟采用在工厂内加工组焊接成板单元，现场节段梁组装、移梁、提升、支架上拖拉、阶段对位焊接。

按照施工方案，在124＃墩—127＃墩左侧沿桥向之间架设一台20顿提梁式龙门吊，跨度不小于24米，用以左右路单幅节段梁的组装。

第二篇：钢箱梁涂装技术小结高架桥钢箱梁维修涂装技术小结****年06月一、工程概况桥梁概况：高架桥总长约1.2km，钢箱梁共8跨累计322米，占龙阳路段高架桥总长度的四分之一，周围环境：全部位***之间的交通繁忙路段，且比邻国际会展中心，无论脚手架的搭设或者日常施工必须避开早晚高峰。

钢箱梁现场油漆补涂及面漆喷涂施工工艺技术

钢箱梁现场定位、焊接及油漆补涂施工一、钢箱梁定位连接节段吊装就位后用连接耳板临时固定，马板布置在腹板处，特殊情况另选马板布置点需在箱体内部作加强处理，用马板调节主板（底板、腹板、顶板）的错边量在规定范围内后用气体保护焊进行定位焊接。

连接耳板构造图见下图。

连接耳板作用：用于临时连接横向（或纵向）相邻两节段钢箱梁，纵向接缝处端部2米处设置一组，每8米设置一组；横向接缝处设置数量与腹板数量同。

主板厚度30mm，侧板厚度20mm。

连接耳板制作见下图。

图-1 连接耳板示意图马板作用：调节板对接口局部平面度，使其错口量满足规范要求后才能焊接作业。

马板尺寸16x200x400mm，马板沿节段顶板和底板对接口布置，马板间距400mm，马板板面与对接焊口垂直布置。

二、钢箱梁焊接钢箱梁节段间纵向接口和横向接口均采用全焊缝连接。

（1）工地施焊严格按照“焊接工艺评定”执行，工地焊接均采用CO2气体保护焊，其焊接工艺参数见表-1。

表-1 C02气体保护焊工艺参数表（2）焊缝两侧经除锈后24h内，必须进行焊接，以防接头再次生锈或被污染。

否则应重新除锈，方可施焊。

首道焊接或焊接间隔超过2小时，当空气湿度大于80%时，用天然气对焊缝周围进行加热除湿，雨天不施焊。

（3）焊接顺序：先焊腹板加劲板与腹板的贴角焊缝，再焊底板T肋与底板的角焊缝，然后焊腹板加劲、底板T肋的对接焊缝，最后焊接腹板、底板、顶板的对接焊缝。

（4）在钢箱内施焊时，操作者要佩戴通氧气的防护面罩，必须配备通风防护安全设施，以免焊接时产生的CO2影响焊工安全。

（5）为减少因焊接而产生的附加应力和焊缝残余应力及边缘材料局部应力，消除或减少构件不规则变形，箱梁横向焊缝从桥中轴线向两侧对称施焊。

（6）焊接跨既有道路钢箱梁时，为最大限度的减少焊接施工对行使车辆的影响，夜间断道施工期间进行校正及贴对接焊缝位置的陶瓷衬垫，然后安排多名焊工进行对接焊缝打底，确保白天对接焊缝焊接时不会对行使车辆产生影响。

钢箱梁涂装方案（word版）0918.

钢箱梁涂装方案（word版）0918.预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制目录1. 工程概况 11.1 工程主要情况 11.2 设计简介 11.3 工程施工条件 12. 施工安排 12.1 工程施工目标 12.2 工程管理的组织机构 12.3 施工部署及安排 13. 施工进度计划 24. 施工准备与资源配置计划 24.1 涂装配套体系 24.1.1 钢箱梁涂装配套体系表 24.1.2 涂装配套体系说明 34.2 涂装前准备 34.2.1钢结构表面处理 34.2.2涂料、磨料的进厂要求 34.2.3涂装的备料、运输、保存 4 4.3 技术准备 44.4现场准备 44.5 资金准备 44.6 劳动力配置计划 44.7 物资配置计划 55. 施工方法及工艺要求 65.1 涂装施工流程 65.1.1钢箱梁外表面 65.1.2钢箱梁内表面 65.2 涂料施工要求 65.3 现场涂装施工工艺 75.3.1 现场末道面漆涂装前 75.3.2 箱梁内表面的喷涂 85.3.3 箱梁外表面的喷涂 85.3.4施工现场涂装保护设施 85.4 涂装检查 85.4.1涂层表观检验 85.4.2涂层厚度检测 85.5 涂层养护 95.6 现场清理 95.7 施工操作规程 95.8 安全规定 105.9 涂装施工现场安全措施 105.10 涂装后成品保护 106 参考标准 116.1 工艺设计标准 116.2检测方法及检测标准 11七、安全保证措施 12八、环境保护措施 158.1文明施工 158.2环境保护 15钢箱梁涂装专项施工方案1. 工程概况1.1 工程主要情况本工程防腐涂装的构件主要为钢箱梁整体节段，包括节段（单元件）厂内涂装、桥位焊缝及损伤区域的补涂、桥位钢箱梁顶板上表面的涂装，桥位面漆的涂装。

1.2 设计简介我处施工管段共设计钢箱梁3联，总长度305m，总用钢量1700t，总涂装面积约5526m2。