通用汽车BIQS 培训资料
BIQS培训教材SGM第一部分概述V1.0
培训 防错验证
QSB-7
分层审核
QSB-8
风险降低
QSB-9 QSB-10 QSB-11
异物管理 分供方管理 变更管理
新增
SDE Module V2.0 2018.3
新①
增
② ③
加④
模⑤
块⑥
⑦
BIQS-8
BIQS-9 BIQS-15 BIQS -1 BIQS-16 BIQS-22 BIQS-13
BIQS-23 BIQS-27 BIQS-28 BIQS-11 BIQS-26 BIQS-24 BIQS-6 BIQS-5 BIQS-2 BIQS-10 BIQS-3 BIQS-4 BIQS-25 BIQS-29 BIQS-12 BIQS-14 BIQS-7
BIQS
BIQS
更 全 面 的 核 心 要 求
QSB
5
GM 供应商质量工具开发历程-GM相关
GM QSB & BIQS发展历程
2017 BIQS (29个+1（安全)
2016.1.1 BIQS (29个要素)
2013-2015 QSB+
（增加 设备维护，内 、外部物流)
2016.10.1年 IATF 16949
3. BIQS审核评价方法
4. SGM BIQS应用策略
SDE Module
V2.0 2018.3
8
QSB 与 BIQS 的关系和差异
BIQS
QSB -- Quality Systems Basics
为有效保证和稳定供应商产品质量，对其整个制 造过程中的部分重点控制过程，细化、固化和完善 管控要求，并通过持续的运行，推动供应商建立并 实施有效的生产过程管控，保证生产过程的有序管
BIQS（BuiltInQualitySupply）制造质量供应培训教材PPT
BIQS（BuiltInQualitySupply）制造质量供应培训教材PPT内容导读BIQS的全称是Built-In Quality Supply-based，供应商制造质量体系。
是美国通用汽车供应商质量评估体系QSB+(Quality Systems Basic+)的前身，是通用汽车公司总结的一套用于提升供应商质量体系能力的最佳实践，是根据通用汽车公司全球制造系统GMS（精益生产系统）提炼出来的精华，用于提升供应商的制造质量能力。
BIQS审核条款介绍:BIQS -1 Nonconforming Material / Material Identification 不合格材料与材料标识BIQS-2 Layered Process Audit 过程分层审核BIQS-3 PFMEAs 过程潜在失效模式及后果分析BIQS-4 PFMEAs - Risk Reduction & Annual Review PFMEA-风险降低与年度评审BIQS-5 ByPass Management 应急替代管理BIQS-6 error proofing Verification 防错装置验证BIQS-7 Gage Calib ration / Measurement System Analysis 量检具校准+测量系统分析BIQS-8 Fast Response Problem Solving Process 快速反应问题解决流程BIQS-9 Team Problem Solving Process 团队问题解决流程BIQS-10 质量关注检查BIQS-11 Standardized Work 标准化作业BIQS-12 过程变更控制BIQS-13 验证岗位（最终检测/CARE/GP12）BIQS-14变更控制-量产试运行/PTRBIQS-15 按灯系统实现BIQS-16 报警及逐级上报BIQS-17 Visual Controls 目视化控制BIQS-18 目视化标准-沟通与理解BIQS-19 过程控制BIQS-20 过程控制计划实施BIQS-21过程能力评审BIQS-22 返工 / 返修确认BIQS-23 后馈与前馈BIQS-24 Training 培训BIQS-25 异物要求BIQS-26 Maintenance 维护BIQS-27 先进先出与材料处理流程BIQS-28 批准包装发运BIQS-29供应链管理BIQS-30 Safety 安全什么是质量？质量管理的3个阶段：质量管理是指为了实现质量目标，而进行的所有管理性质的活动，质量管理的发展大致经历了3个阶段：质量检验阶段、统计质量控制阶段和全面质量管理阶段。
2-31 通用汽车——BIQS(GM QSB+升级版) 理解与实施
BIQS——供应商BIQ策略实战研讨课程大纲课程目标：——了解有关BIQS的管理范围、对象、基本理念及实施要点——掌握推行技巧，以顺利通过顾客审核——了解核心工具之内在联系与应用技巧——了解BIQS推行活动之策略——提升管理水平：提高效率、降低浪费、降低风险课程性质及特色：——以学员关注为中心，讲师本着解决学员实际问题的原则展开教学；——案例分享：更易理解、掌握知识点；——知识和技能训练。
课程方法：采用“Learn by Doing”的Workshop（实战训练）方式设计，运用大量的实务演练提升学员对课程的掌握；同时通过模拟审核的方法将学员置身于案例之中，使之通过演练而真正掌握审核要领；课程对象：有一定的制造型企业实际工作、管理实战经验的公司管理层在内的、来自工程、制造、质量、技术、设备、物流及人力资源等部门的一把手、主管及核心工程师。
课程大纲第一部分：课程简介——BIQS的来源——BIQS与QSB、QSB+的关系——BIQS主机厂对供应商的要求——BIQS架构、与TS关系等介绍——BIQS打分规则及证书管理第二部分：BIQS工具解析工具1：不合格品控制 / 材料标识工具2：过程分层审核工具3：过程潜在失效模式及后果分析工具4：PFMEA-风险降低与年度评审工具5：应急替代管理工具6：防错装置验证工具7：量检具校准+测量系统分析工具8：快速反应问题解决流程工具9：团队问题解决流程工具10：质量关注检查工具11：标准化作业工具12：过程变更控制工具13：验证岗位（最终检测/CARE/GP12）工具14：变更控制-量产试运行工具15：按灯系统实现工具16：报警及逐级上报工具17：目视化控制工具18：目视化标准-沟通与理解工具19：过程控制工具20：过程控制计划实施工具21：过程能力评审工具22：返工 / 返修确认工具23：后馈与前馈工具24：培训工具25：异物要求工具26：维护工具27：先进先出与材料处理流程工具28：批准包装发运工具29：供应链管理工具30：安全管理。
BIQ制造质量员工培训教材
编制防错计划
二、制造工艺验证
24
二、制造工艺验证
防错的作用 把防错纳入产品设计中，来避免缺陷的产生；
把防错纳入过程设计中，从而在制造前发现缺陷， 防止缺陷的传递；
把防错纳入过程设计中，以便及时发现缺陷；
把缺陷从生产线中隔离出来，并采取遏制措施。
25
日常中的防错
二、制造工艺验证
客观的、理性的、可测量的、
主观的、情感的、直觉的、
绝对的
Measurable & Perceptual 相对的
Examples: 电器&功能性
• 午餐是根据订单配制的 • 车辆的转向很准确 • 前盖与翼子板的配合符合标准 • 收音机是工作的
Examples: 风格、外观、匹配、表面质量
• 食物看上去不错 • 路感相当清晰 • 前盖配合看上去不错 • 发动机声音很动听
防错
使变化点可视化– 当缺陷发生时进行识别； 防错对应质量三不原则中的“不接受缺陷”。
▪ 尽可能早的进行检查 ▪ 测量制造过程的输出 ▪ 注意变化点 ▪ 给遏制提供支持并作为不断改进的输入
41
三、工序控制和验证
有效的质量检查
42
三、工序控制和验证
有效的质量检查
① 在CARE检查的所有项目也必须在上游进行检查（生产部门最佳）； ② 班组长和组员知道并理解必要的标准/产品质量标准，并将这个检查融入到
L3/L4 否/否 是/是 是/是 是/是 否/否 否/是
30
三、工序控制和验证
定义及目的
定义
通过对异常状况的预防、探测、遏制来稳定质量的系统。
目的
将过程产生的波动最小化，确保在本工位生产的产品质量OK，下 游问题能够得到及时的在线确认以减少缺陷而带来的不必要浪费。
BIQS供应商生产质量管理完整培训课件
量
稳 稳 定:通过了解PROCESS（过程）合格率,CPK,一次下线率等确认工程
定
合 格
稳定性
合 格:对比图面,标准,塑模,SOR(报价单)技术要求确认是否合格
术语解释:
1) OTS(Off Toolling Sample):量产相同的工装生产出来的样件(工装样件) 2) PPV(Product & Process Validation):产品及过程验证 3) EOA(End Of Action):生产结束 4) SOR(Product & Process Validation):供应商质量要求声明
物料标识
废品
可疑品或待处理品
标签内容
标签内容
IN THIS SECTION IS AT LOCAL DISCRETION
IN THIS SECTION IS AT LOCAL DISCRETION
半成品或合格品
标签内容
IN THIS SECTION IS AT LOCAL DISCRETION
PLT001
1. PI(人员参与) 2. STD(标准化操作)
质量PRR
Field Action
（行动）
审核结果决定
3. BIQS(过程质量) 4. SLT(精益生产) 5. CI(持续化改善)
Major Disruption （主要缺陷）
Severity Score（严重度）
产品绩效决定
BIQS的概要
BIQS 评审打分方式
不合格物料 遏制 遏制是有围堵和挑选组成
CONTAINMENT WORKSHEET
DEPA RTMENT:
Laboratory
DEPARTMENT CONTAINMENT OWNER:
通用QSB(质量系统基础)学习资料
QSB WORKSQHSOBPWREOVR.K0S9H13O0P4REV. 062705 11
11
QSB Workshop REV.10
Manufacturing 1
Manufacturing 2
Manufacturing Corrects
Correct Process?
Correct Tool?
D3 D4
遏制Contain 临时措施（快速解决）以防止问题在客
户端发生
识别根本原因 列出所有导致问题发生的事情，使用系统性
的方法来识别和验证其中的根本原因Root cause：实验设计 DOE, 鱼骨刺图法, Drill Deep Analysis, 7钻石法 7 Diamonds (包括蓝卡片 Blue Card)等.
QSB WORKSQHSOBPWREOVR.K0S9H13O0P4REV. 062705 1
1
QSB Workshop REV.10
QSB 关键策略
• 快速反应
快速解决质量问题的标准化反应模式
• 不合格品控制
标识/遏制
• 标准化操作
作业指导书应包括要素和操作员移动
• 操作员培训的标准化操作员培训验证并记录了吗?
Problem Description: ___________________________________________________ ___________________________________________________ ___________________________________________________
QSB WORKSQHSOBPWREOVR.K0S9H13O0P4REV. 062705 6
通用BIQS要求(制造质量供应)
通用BIQS要求（制造质量供应）培训目标：1.了解BIQS 在当前制造业的地位；通用汽车为何需要提出BIQS的要求？2.理解汽车企业BIQS的30大模块要求，结合企业实际如何建立BIQS体系架构。
培训特色：培训将介绍BIQS的30大模块要求，课堂上采用小组讨论、练习为主。
培训对象：高层管理者（中层管理者，包括车间主任级别人员）、管理者代表，质量经理，质量工程师、项目经理，技术人员、品管、质检员及质量管理体系相关人员课程大纲：BIQS的发展、BIQS与IATF 16949的关系等介绍BIQS -1 Nonconforming Material / Material Identification 不合格材料与材料标识BIQS-2 Layered Process Audit 过程分层审核BIQS-3 PFMEAs 过程潜在失效模式及后果分析BIQS-4 PFMEAs - Risk Reduction & Annual Review PFMEA-风险降低与年度评审BIQS-5 ByPass Management 应急替代管理BIQS-6 error proofing Verification 防错装置验证BIQS-7 Gage Calibration / Measurement System Analysis 量检具校准+测量系统分析BIQS-8 Fast Response Problem Solving Process 快速反应问题解决流程BIQS-9 Team Problem Solving Process 团队问题解决流程BIQS-10 Quality Focused Checks 质量关注检查BIQS-11 Standardized Work 标准化作业BIQS-12 Process Change Control 过程变更控制BIQS-13 Verification Station (Final Inspection/CARE / GP12) 验证岗位（最终检测/CARE/GP12）BIQS-14 Change Control - Production Trial Run (PTR) 变更控制-量产试运行/PTRBIQS-15 Andon System Implementation 按灯系统实现BIQS-16 Alarm and Escalation 报警及逐级上报BIQS-17 Visual Controls 目视化控制BIQS-18 Visual Standards - Communicated and Understood 目视化标准-沟通与理解BIQS-19 Process Control 过程控制BIQS-20 Process Control Plan Implemented 过程控制计划实施BIQS-21 Process Capability Review 过程能力评审BIQS-22 Rework / Repair Confirmation 返工/ 返修确认BIQS-24 Training 培训BIQS-25 Contamination Requirements 异物要求BIQS-26 Maintenance 维护BIQS-27 FIFO / Material Handling Process 先进先出与材料处理流程BIQS-28 Shipping Approved Packaging 批准包装发运BIQS-29 Supply Chain Management 供应链管理BIQS-30 Safety 安全讲师介绍：刘老师国际IRCA培训ISO 9001：2015主任审核员顾问资历：2008年～至今上海强思企业管理咨询有限公司资深咨询师、标准讲师1994年～2000年上海金合利铝轮毂有限公司，历任技术部副理、实验室主任、质保部经理1987年～1994年工作于上海华通开关厂，历任质检员、质量主管、实验室主任、内审员；1983年～1987年毕业于上海工业大学任职：先后担任外企技术部副理、质保部经理、咨询师、审核员、德国培训主任审核员等教授课程：在国营大型企业工作时，学习了ISO9000基本知识和内审知识，参与了上海质量体系审核中心（SAC）的第一批认证工作。
通用汽车精益生产培训资料
通用汽车精益生产培训资料培训背景随着全球竞争的日益激烈，汽车制造业面临着巨大的挑战。
为了保持竞争力，通用汽车决定引入精益生产理念来优化其生产流程。
为此，通用汽车组织了一系列的精益生产培训，以培养员工对精益生产理念的理解和应用能力。
培训目标本培训旨在使员工能够： - 了解精益生产的基本原理和概念 - 掌握精益生产工具和技术的应用方法 - 提升生产效率、降低成本和提高质量培训内容1. 精益生产简介•精益生产的定义和核心理念•精益生产与传统生产模式的区别•精益生产的优势和潜在挑战2. 精益生产原则•价值流映射：理解价值流、非价值流和价值流图•流程优化：减少浪费、缩短流程时间和提高产能•在制品管理：实施Kanban系统和建立可视化管理•持续改进：推动员工参与和持续改进的文化3. 精益生产工具和技术•5S：整理、整顿、清扫、清洁和纪律•Kaizen：改进活动的计划、执行和评估•SMED：快速换模技术，减少停机时间•TPM：全员参与的设备维护和管理4. 精益生产案例分析•案例1：通用汽车某生产线的精益改造实践•案例2：某供应商的精益生产成功经验分享•案例3：机器人在汽车制造中的应用和效果评估5. 精益生产培训实践•现场参观：参观通用汽车生产车间，并结合实际案例进行讨论和分析•案例解析：根据给定的精益生产案例，进行小组讨论和解析•角色扮演：模拟车间场景，扮演不同角色，并进行实际操作和决策培训效果评估为了确保培训效果的持续改进，将进行以下评估活动： - 培训前的问卷调查：了解员工对精益生产的认知和期望 - 培训中的测验：测试员工对培训内容的理解和掌握程度 - 培训后的反馈调查：收集员工对培训内容和方式的反馈意见 - 培训效果跟踪：定期评估员工在实际工作中的应用情况和效果结语通用汽车一直秉持精益生产的理念，致力于提升生产效率、降低成本和提高质量。
通过本培训的开展，相信员工们将能够更好地理解和应用精益生产的原理和技术，为公司的发展做出更大的贡献。
通用汽车QSB详细资料（收藏）
通用汽车QSB详细资料（收藏）导读1QSB(Quality Systems Basic，质量体系基础)是上个世纪九十年代,由通用汽车的供应商质量管理部门在零部件供应商之间首先开展的一项质量改进活动。
随着全球供应链战略以及低成本国家的汽车零部件的崛起,通用汽车已经把QSB的要求纳入供应商质量评估体系,要求其供应商必须建立QSB体系。
2QSB(质量管理体系基础)为美国通用汽车公司(GM)的核心管理工具，是一套理论完备、可操作性强的体系，得到汽车供应链上很多厂商的认可和运用（例：Delphi、Continental、Mobis等）。
QSB+（Quality Systems Basic Plus，质量体系基础+）是QSB的最新版本，从13个战略方向不断提升整个供应链质量管理水平。
什么是QSB+？QSB+与TS16949体系的区别？QSB+修订前后的变更情况QSB+的框架图QSB+核心要素之一：快速响应快速反应是这样一个系统:● 使用标准化的反应流程来应对重大的内/外部质量问题● 使用标准的问题解决报告格式, 逐步培养问题解决原则意识● 通过每日例会加强沟通和管理● 采用目视管理方法展示重要信息● 尽早尽快地从上游解决问题QSB+核心要素之二：不合格品控制可追溯性使得顾客能准确识别可疑产品，并便于遏制和召回。
1、召回：● 保护终端顾客，不得遗漏任何车辆● 限制召回车辆的数量● 品牌形象● 避免给用户造成无用的召回● 在现场，限制资源2、遏制：● 帮助确定问题的准确范围● 可用来确定，采用不合格品装配的车辆是否已经装运至经销商/终端顾客● 确定适当的断点QSB+核心要素之三：防错验证● 验证岗位的目的是什么？● 验证岗位就是检查你的工序是否提供你所要的产品。
● 验证岗位提供了一个通过报警系统来专注于顾客关注问题（PR&R 缺陷）的方法。
● 验证岗位也对频发的，低严重度不合格品提醒注意。
（对顾客的危害：灰尘，橘皮脱落，等。
BIQS-24培训
BIQS-24（培训）审核表要求-应按业务计划和其他工作岗位要求，为每个员工制订培训计划并有 效实施；-培训过程应标准化，并有效。
-为所有作业人员建立技能矩阵，并更新。
IATF16949:2016体系要求 7.2 能力（以下内容为条款原文摘录）；组织应：a）确定受其控制的工作人员所需具备的能力，这些人员从事的工作影响质量管理体系绩效和有效性； b）基于适当的教育、培训或经历，确保这些人员是胜任的； c）适用时，采取措施获得所需的能力，并评价措施的有效性； d）保留适当的形成文件的信息，作为人员能力的证据。
注：采取的适当措施可包括对在职人员进行培训、辅导或重新分配工作，或者招聘、分包给胜任的人员等。
7.2.1 能力 —— 补充组织应建立并保持形成文件的过程，识别包括意识（见第 7.3.1 条）在内的培训需求，并使所有从事影响 产品要求和过程要求符合性的活动的人员具备能力。
从事特定指派任务的人员应按要求进行资格认可，尤其关注对顾客要求的满足。
7.2.2 能力 —— 在职培训对于承担影响质量要求、内部要求、法规或法律要求符合性的新的或调整职责的人员，组织应对其进行在职培训（其中还应包括顾客要求培训），包括合同工或代理工。
在职培训的详细程度应与人员的教育程度及其要在日常工作中执行的任务的复杂程度相称。
从事影响质量的工作的人员应被告知不符合顾客要求的后果。
7.3.1 意识 —— 补充组织应保持形成文件的信息，证实所有员工都认识到其对产品质量的影响，以及他们所从事的活动在实现、保持并改进质量中的重要性，还包括顾客要求及不合格会带给顾客的风险。
7.3.2 员工激励 和授权 组织应保持形成文件的过程，激励员工实现质量目标，进行持续改进，并建立一个提倡创新的环境，该过程应包括促进整个组织对质量和技术的认知程度。
能力培养路径图识别能力需求建立能力矩阵图绘制学习地图技能评定职务说明书 流程分析岗位职责 工作分析岗位级别 ---------高级 中级 初级能力要求职级--------高级中级初级学习 活动设计 以岗 位需 求为 核心 的学 习活 动学习 途径课堂 培训 工作 实践 自学 项目 实践 师带徒岗位绩效 岗位评定 资格认可晋升Ø能力：客体实现满足输出的本事，就是知识，技能，行为的综合表现； Ø标准定义：要定义对产品符合性，质量体系绩效有影响的人有能力，要评价这些人是否满足岗位的需要，并提出满 足的证据； Ø实现的方法：如何让人有能力，培训只能解决知识的认知，不能有效解决技能（技能是能力外在的表现）； Ø课堂面授+线上学习+项目实践；员工能力保证过程1.标准化的操作工培训 l建设操作工培训师队伍 l标准化的操作工培训和跟踪验证方法 l按要求实施培训并保留完整的培训记录3.操作工技能保持和开发 l人员&岗位技能要求的设定和实施； l一人多岗技能的保持管理；2.人员技能管理 l综合技能状态的定义和有效管理； l员工综合技能在生产现场的展示和目视 化管理；4.组织人员整体能力提升 l针对每个员工； l根据其岗位要求，建立相应的培训发展 计划； l按计划跟踪实施；标准化操作工培训建设操作工培训师队伍： ü 培训师认证考核标准（操作技能基本要求、培训能力基板要求）： • 只有具有良好的培训能力的人员、才能有效的培训操作员； ü 必要的培训师培训能力培训规划和培训； ü 培训师认证记录； ü 培训师清单不能笼统的定义为操作工培训师，应至少明确对应的培训科目；标准化的操作工培训标准化的操作工培训和跟踪验证方法 ü 基于承认学习法则建立标准化的操作工基础岗位技能培训流程/方法我们能记多少通过读能记住10%能记住听到的20% 能记住看到的30%能记住听到和看到 的50% 能记住70%说的90%说的和做的能 记住我们参与的程度口头的验收被 动 的Step4跟踪 Step3试操作 Step2示范操作 Step1成员准备视觉的验收接受和参与主 动 的 做标准化的操作工培训标准化的操作工培训和跟踪验证方法 ü 标准化定义技能相关具体项目并建立培 训清单 • 常规岗位需要学习、了解、理解、掌握 的项目； • 特殊要求（按岗位/技能要求，如有） ü 关联到培训阶段的考评要求； • 对知识/要求的理解/掌握程度； • 对标准操作的掌握程度（按要求的符合 性）； • 初始节拍能力（人工操作相关）； • 质量符合性（人工操作相关）； • 验证/考核/跟踪时限（时间/数量）和符 合标准；培训项目清单No.项目1 安全2 区域5S/TPM3 开机/关机4 设备点检5 防错验证6 校验7 生产准备8 正常生产操作9 异常情况报警/处理10 不良品识别/处置/ 报名/升级11 生产记录等的填写Step1Step2Step3Step4标准化的操作工培训按要求实施培训并保留完整的培训记录;(以4步法培训方式为例）Ø Step1 成员准备： 效果：有效培训的保障，包括如培训项目、对应教材、培训师、场地、所需的设备、练习件等；Ø Step2 示范操作培训 效果：应知，理解要求；Ø Step3-1 试操作练习； 效果：应会，基本掌握操作要求；Ø Step3-2 试操作效果确认 效果：能做，按要求操作，生产质量&节拍等符合初始要求；初始要求是相对于正常生产指标的规定，可 以低于或等于，如生产节拍，可以是≧60%的标准节拍水平要求；Ø Step4 -1跟踪； 效果：要求的项目完全掌握，能独立熟练操作，生产质量、生产节拍符合规定的要求；Ø Step4 -2跟踪过程中发现异常后的再培训（如有）： ü 跟踪验证过程中发现不符合后进行整改；如：再培训，然后重新跟踪考核；重复step1、2、3、4（按需选择）标准化的操作工培训按要求实施培训并保留完整的培训记录;(以4步法培训方式为例） Ø 推荐家里培训道场或类似场所，对操作工实施更充分和有效的前期培训； Ø 对每一步的培训，尽可能量化定义需要达成的培训效果，以确保培训有效，保证下 一步培训操作的有效实施； Ø 在每一步培训后进行效果 确认，并保留详细有效的记录； Ø 对每位操作工 建立完整的培训档案； Ø 从入厂开始，所有的培训记录和履历，以实现更有效的人员能力管理；示例操作技能能力修订人员技能管理员工综合技能在生产现场的展示和目视化管理操作工技能开发和保持基于人员&岗位技能要求的设定和实施 ü 一人多岗位技能需求的识别： • 优先考虑满足能随时支持上工序或下工序生产； • 其他岗位的技能； • 额外的岗位技能；一岗对人的配备，满足正常生产安排 • 将人员变化对正常生产的影响降到最低，如临时离开、缺勤、生病、离职等。
BIQS基础培训
审核结果决定
产品绩效决定
BIQS1:不合格物料及物料标识
物料标识
“从被动到主动”
废品
可疑品或待处理品
半成品或合格品
标签内容
IN THIS SECTION IS AT LOCAL DISCRETION
BIQS的概要
BIQS 推进目的
“从被动到主动”
通过BIQS的策略运行,能够在项目投产前后的周期内, 提供大批量,稳定,合格的产品给GM(通用汽车) 投 产 前 后 周 期 大 批 量 稳 定 合 格 (标准化作业)
OTS/PPV
35W
SOP
3个月
EOA
大批量:BIQS,QSB 策略的运行
稳 合 定:通过了解PROCESS合格率,CPK,一次下线率等确认工程稳定性 格:对比图面,标准,塑模,SOR(报价单)技术要求确认是否合格
4. 标准化操作
5. 培训 6. 分层审核 7. 风险降低
8. 异物管理
9. 供应链管理 10. 变更管理
2005~2012年版
2013~2014年版
2015年版~
Quality(由品质负责) Manufacturing(由生产负责) Enterprise(全员品质)
初级
中级
高级
BIQS的概要
BIQS 的流程
审核供应商 识别差距 不能自审 (习惯,自满,认知程度)
“从被动到主动”
GM全球供应商BIQS的建立和认证
课堂培训
实施跟踪 预审核
GM对BIQS认证要求:
监控和维护
B1QS 体系
验证频次不经过评审
对于验证失效的反应计划没有定义/跟踪） 没有上报验证失效，没有改进行动 放错失效时，没有采取遏制行动 如果防错装载失效，所有零件都应拒收 防错失效-大量零件被拒收或考虑是否是假的失效
Standardized Work标准化作业 （ BIQS11 ）
• 制造过程、检查过程、生产启动、防错验证、包装，搬运（只要人 为的地方都需要分层审核和标准化）
预防
• 设备预见性维护、防错
探测、遏制
•探测常见手段、目测、测量。
• 发现不合格品时 •不能像以前操作
异常
•感觉（在经验的前提）
• 必须向操作者明确异常 •作业者、呼叫、等待、停止
Alarm and Escalation 报警及逐级上报）（BIQS16）
定义：当发现缺陷时，使用沟通系统向责任团队或责任人提供反馈
Verification Stati(FinalInspection/CARE / GP12) 验证岗位（最终检测/CARE/GP12）（BIQS13）
预防 探测和遏制 异常
岗位验证
岗位验证必须探测多种缺陷 高风险、低发现能力须设立岗位验证
Click to edit title style
定义：通过预防、探测和遏制异常情况的在线制造的质量 系统
与产品审核和过程审核混淆在一起 审核表无开放项（一旦确认无更新） 遏制措施没有体现在LAP 审核中改正差异点未记录（NC） 仅停留在口头上未进行实际审核 未检查同一工位的不同班次 改进措施未定义或者执行（最好是手工记录下行动计 划） 审核仅停留在每日级别，未关注所有层级 没有管理层跟踪 只应用于制造过程未在整个组织中使用
14D措施（制造过程改善、质量过程 改善）
BIQS基础培训
LOCATION
可能存在的 数量
区域 确认人
可疑品 发现数量
Receiving 收货区
500 P.S.
500
Laboratory 实验室
6 K.C.
6
WIP Storage Areas 在制品放置区
1000 P.S.
1000
Outside Processing - (Plating)外加工 1000
1. 快速反应 2. 不合格品控制 3. 验证岗位&防错验证 4. 标准化操作 5. 培训 6. 分层审核 7. 风险降低 8. 异物管理 9. 供应链管理 10. 变更管理 11. 维护
2013~2014年版
Manufacturing(由生产负责)
中级
BIQS(制造质量供应)
1. 不合格物料标识 2. 分层审核 3. 风险管理 4. 防错 5. 量具控制 6. 快速反应 7. 标准化操作 8. 变更管理 9. 求助 10. 目视化管理 11. 过程控制 12. 返工返修控制 13. 沟通 14. 团队建设 15. 异物管理 16. 维护 17. 物料流管理 18. 分供方管理
BIQS的概要
BIQS 的发展
QSB(质量体系基础)
1. 快速反应 2. 不合格品控制 3. 验证岗位&防错验证 4. 标准化操作 5. 培训 6. 分层审核 7. 风险降低 8. 异物管理 9. 供应链管理 10. 变更管理
2005~2012年版
Quality(由品质负责)
初级
“从被动到主动”
QSB+(质量体系基础+)
BIQS 的5大要素
1. PI(人员参与) 2. STD(标准化操作)
质量PRR
BIQS教材SGM标准化培训教材
BIQS教材SGM标准化培训教材一、引言在当今信息爆炸的时代，教育培训行业面临着巨大的挑战和机遇。
为了提升培训效果和质量，许多教育机构纷纷引入了标准化培训教材。
本文将对BIQS教材SGM标准化培训教材进行探讨，旨在明确其定义、重要性以及应用实践。
二、定义BIQS教材SGM标准化培训教材是指根据标准化的教学理念和培训方法编写的教材，主要用于培训机构的SGM领域人员培训。
该教材统一了教学内容、风格和表达方式，具有明确的目标和结构，以及便于学员理解和掌握的语言。
三、重要性1. 提升培训效果：标准化教材为教师提供了统一的教学大纲和教学内容，增加了培训的一致性和可比性，有利于学员更好地掌握所学知识和技能。
2. 保证培训质量：标准化教材依据严谨的教育标准和科学的教学方法编写，确保培训质量的稳定性和可靠性。
同时，该教材也为培训管理者提供了一个参照和评估的标准。
3. 提高教学效率：标准化教材减少了教师备课的时间和精力，使教师能够更好地专注于教学和学员辅导，提高了教学效率。
4. 增加市场竞争力：引入标准化教材的培训机构能够更好地满足学员需求，提高口碑和影响力，从而在竞争激烈的市场中占据优势地位。
四、应用实践1. 教材编写：BIQS教材SGM标准化培训教材的编写应遵循以下原则：准确性、简洁性、逻辑性和可操作性。
教材应该以学员为中心，注重理论与实践相结合，提供具体的案例和练习。
2. 教材使用：培训机构应根据培训内容和学员群体的特点，合理安排教材的使用方式。
教师应通过讲解、讨论、练习等多种教学方法，激发学员的学习兴趣和积极性。
3. 教材评估：标准化教材应该经过定期的评估和反馈，以确保教材的及时更新和完善。
培训机构可以通过问卷调查、学员反馈和教师评估等方式，收集教材使用的效果和意见建议。
五、结论BIQS教材SGM标准化培训教材在提升培训效果、保证培训质量、提高教学效率和增加市场竞争力等方面具有重要作用。
在应用实践中，需要注重教材的编写、使用和评估，以不断提升教学效果和质量。
通用QSB+培训内容
QSB 13项内容，目的是让顾客满意QSB+ 15项内容，以TS16949为基础，平衡成本、效益，以达到世界级质量水平（无重大质量事故、零缺陷、零抱怨）维护：1. 维护管理流程2. L1级维护3. 备件管理4. 客户工装管理制造与材料流管理1. 订单接收/评审2. 主生产计划管理3. 生产排程管理4. 包装管理5. 库存管理6. 内部物流管理7. 快速换型（模）管理– 4步法8. 制约因素管理– 6步法外部物流1. 收料过程管理2. 发货过程管理3. 物流供方管理4. 快速反应维护部分：1. 维护对象：设备、工装（模具、夹具、刀具、检具）、周转器具（液压车、料箱、叉车、料架、航车）、通讯工具（信息网络、ERP、EDI）2.维护主体：（1）谁使用谁维护，（2）专业团队维护（车间--设备维护小组、基建–厂房）3. TPM（1）total 全员、全时，强调全面；productive生产性；machine设备（2）TPM：注重异常征兆，积极主动理解设备中断的隐藏原因，在设备失效前发现并纠正那些（可能会导致设备失效的）缺陷。
（3）分类汇总：故障设备类别和故障模式类别4. TPM维护分类：（1）预防性维护-- 预测/事先定义的频次如：定量/定时更换刀具、定期更换部件等。
其中，预测性维护是一种特殊的预防性维护。
（2）条件维护-- 基于设备关键参数的测量如：旋转设备的震动分析、流体分析、自动报警等（3）故障维护–故障后实施的维护，目的是让设备尽可能快的重新启动，尽管可能会采取了降级措施。
5. 维护管理核心流程：（1）编制维护计划/任务-- 针对每一台设备、每一个工装都要有维护作业指导书，要具体到每个设备的每个地方、每个项目（2）编制维护作业指导书并培训-- （JES格式）（3）按计划实施维护并记录（4）月度统计分析-- 针对关键（重点）设备做全面的总结分析，不能太笼统，要具体到某个车间的具体生产线6. 备件管理流程（维护管理支持流程1）：（1）编制备件清单-- 找出关键备件（生产瓶颈设备、复杂的设备、昂贵的设备）（2）建立备件库存-- 安全库存、最高库存、最低库存（3）备件领用/更换–废旧零件是否遗留在现场，影响5S（4）盘库存，检查（每月一次，检查数量和质量）（5）统计分析、改进（关注异常的领用、消耗数量，盘存备件是否超差库存）（6）更新备件清单–根据每一类备件的实际使用情况，要关注因配件导致的生产工时损失7. 客户工装管理流程（维护管理支持流程2）：（1）验收、标识并目视化-- 不同顾客不同标识；验收记录（1.按照工装图纸的验收记录2.生产验证的验收记录）；在验收合格后标识（铭牌优先）（2）客户批准（3）建立客户工装台账（工装易损件的安全库存）（4）储存与库存管理（储存偏重环境库存偏重数量）（5）领用、使用和维护（6）分供方管理（7）替换与再认可（8）处置（报废、封存、改制）8.客户工装分类（1）所有权是客户的工装如：工装夹具、检具、模具、料筐等（2）某个客户产品的专用工装加工单一产品、专用产品9. L1维护（一级维护，即使用者维护）（1）内容：（最终目标：一级维护的内容要占到维护内容的80%以上）建立和维护目视管理和岗位5S清洁和检查执行每日维护（点检、润滑等）质量检查和调试诊断设备原因的缺陷更换工装重置设备出错修改和小调试填写实施记录（2）维护途径：改进维护方法预防污染（3）目视化-- 不同状态标识不同颜色，只看颜色就能立即发现偏差（4）要编制一级维护作业指导书并培训10. 维护的关键绩效指标（1）OEE （单个设备而非整体设备、重点：关键设备、瓶颈设备）（2）TEEP总体有效设备性能（3）MTBF/MTTR 平均运行周期/平均维修周期（单台设备的数据）（4）纠正/预防维护比率（5）设备故障率（6）备件平均库存周转率（7）维护计划达成率（8）设备点检合格率11.目前我司弱项：（1）目视化程度低（2）没有维护作业指导书（3）备件管理不细致（4）没有客户工装标识生产和物料流管理部分：（培训内容与题纲内容有出入）1.流程OP10. 全部客户要求–客户订单初评（客户订单数是否和实际需求数量一致）OP20. 长期战略规划-- （设备、厂房、人员招聘）OP30. 年度销售运行计划（AOP）OP40. 月销售计划（SOP）注意计划与实际的差异，（当期）T+6个月的滚动计划OP50. 主生产计划（MPS）流程的主导和关键步骤主计划每月评审一次，每周要有系统的回顾，并且主计划要沟通到所以部门更改计划、追加变更也要通知到各个部门；需要以下4个方面的支持：1.发运记录2.工装3.原材料采购（外购、外协）4.人员招聘OP60. 生产排程计划/生产任务书2.SOP评审五步法（支持流程）（1）快速换模（SMED）（2）制约因素管理（3）包装与搬运管理（4）储存与库存管理（5）内部支付管理3.快速换模（SMED）最后一个合格零件A结束到生产出第一个合格零件B为止所花费的实际快速换模的优点：减小生产批量、降低库存、提高生产计划响应能力SMED四步法：识别隔离转换（将内部操作转化为外部操作）减少最满意的结果：快速换模时间在30分钟以内4.从全局性、系统性来评审生产计划，要考虑的因素有：（1）产能利用率（2）交付周期（3）原材料周期（4）加工周期（5）装配周期（6）运输周期5.优先订单管理（快反会议，第一时间进行沟通，信息要及时传递到各个部门）（1）客户追加的订单（2）客户不再需求的订单6.瓶颈管理工序产能小于客户需求即为瓶颈最糟糕的瓶颈即为制约因素制约因素管理6步法：（1）明确产品和生产过程（2）识别具体产能瓶颈工位（3）决定如何破解瓶颈（4）重新评估其他瓶颈工位（5）系统瓶颈整体改善（6）瓶颈改善后，PDCA循环，回到第一步7.包装和标签管理对象（现场所有的物料都包含在内，如：胶水、防锈液等）（1）需要验证和认可的成品包装和规范（2）半成品/在制品（3）中转品（4）外协件（5）特殊物料（6）不合格品（变质、混料均为不合格品）（7）样件、调试件8.包装和标签管理内容（目的：把顾客抱怨减少到0）（1）包装标准/规范（原材料、成品、半成品、特殊物料）（2）包装区域管理和目视化（3）空箱、半箱、满箱管理（4）标签防错（成品标签、物流标签、特殊要求标签）-- 重点审核（5）包装维护（清洁）与质量检查以便于循环使用（6）材料处理和存储管理材料处理：打毛刺、方法工具、清洗等存储管理：先进先出、可追溯批次、5S、防异物、防混料、安全库存、帐卡物一致、防潮、防火、防盗等（7）库存品质（质量控制检查）进行周期性检查，要注意标称的保质期和实际保质期的差别9.包装方法/包装规范：1.包装区域规划2.5S 3.空箱管理（什么地方、有多少）10.周转器具管理：满箱、空箱、半箱（零头）管理—长宽高、满载重量、满载体积、质量11.KPI指标相关库存周转率、盘盈盘亏、产量达成率、换型/调机周期、库存差异率、周转箱运转周期、生产线缺料次数、库存水平、交付率、品种完成率等。