TPM全面生产维护 PPT
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产量影响，造成设备资源、人力资源、物料资源闲置等 浪费。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的
机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好 坏的关键。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不
好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了 设备性能。
Total Productive Maintenance
全面生产维护
Total Productive Maintenance 全面生产维护
T —— Total 全面的，全体的
➢ 总体效率 : 指设备寿命周期评价和设备综合效率OEE ➢ 全面系统 : 指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是
PM预防维护、MP维护预防、CM改善维护、 BM事后维修 等都要包含
事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影
响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁 人亡”。
7
TPM内容
保养 (清扫)
改善
点检
TPM
修理
加油
紧固
操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动 的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以 使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。Βιβλιοθήκη 4）“ 能实现零故障”。零故障
设备的潜在缺陷
物理的潜在缺陷
设备中已经存在的将引起
设备发生运行不良或故障的微小
缺陷。
所谓微缺陷，是指在程度上似 是而非、似有非有，对结果影 响极小的细小缺陷。由于微缺 陷的这种特点，管理者往往会 忽略了微缺陷的危害，认为生 产现场脏乱一点、操作稍微有 些违规也没有关系，只要不出 大事故就行。实际上，微缺陷
维MA修INT小EN组AN成CE 员
TEAM MEMBER 技术维护
• 有计划地维修 • - 预防性的
- 预报性的 • 通过改变当前或将来的设备设计, 提高
设备可靠性和可维护性 • 改进设备生产率. • 研究发展维护技术 • 保存维修记录, 评估维修. • 重大修理/ 重建 • 指导班长和操作工.
11
因此，日本电装可以称得上是TPM的MODEL企业， 当然也可以说是TPM的发祥地，而JIPE当时在发行 的PE杂志上对于日本电装的实施过程介绍，也使得 日本产业界有一个良好的模式来导入。
4
TPM本质：3大管理思想
TPM = PM + ZD + 小组织活动
预防 维护
“0” 全员 目标 参与
日常
预防
积累起来就是大问题。
故障
故障是此山的一个角落
潜在缺陷
灰尘、污垢、原料黏附 磨耗、偏斜、松动、泄漏 腐蚀、变形、伤痕、裂纹 温度、振动、声音等的异常
a.微小缺陷会长成重大缺陷； b.诱发其它缺陷； c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。
正确地操作 清扫 发现潜在的缺陷处置 加油 紧固
对劣化的日常点检 小维修
定期维护 预防维修 故障维修 改善维修
改善保全
定期点检 定期检查 定期维修 重点检查 不定期维修
问题早期发现迅速处置 突发修理 提高强度 减轻负荷 提高精度
控制状态的开发 检查作业的改善 维修作业的改善 提高维修质量
计划保全
保养者 操作者
故障的定义和分类
故障 设备失去应有的机能 结果
语源 : 人为的 故 意的 障 碍引发
机能停止型故障
设备功能完全停止→突发损失 （不工作或只产出不良品）
原因
机能低下型故障 自然劣化
工作但效率低下→慢性损失 如：发生不良、间隙停止、速度低、
等损失
虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化， 造成初期的性能降低
强制劣化
因不正当行为而造成的“强行恶化” 如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动
设备故障是由人员的设计原理，使用方法，保养方法不当而造成的 12
零故障的思想基础
1）设备的故障是人为造成的；
2）人的思维及行动改变后，设备就 能实现零故障；
3）要从“ 设备会产生故障”的观念转变 为“ 设备本身不会产生故障”；
改善设备的体质
现有设备：改善设备体质，解决设 备的损失，达到最大程度的效率。
新增设备：生产能力最快速度的爬升。
改善环境的体质
设备环境：改善设备运行环境，消
除强制劣化。 人员环境：改善人员操作环境和安全
条件，实现人机协调和谐。
6
TPM的目标二
四个“零”
停机为零：指计划内的设备停机时间为零。计划内的停机对生产造成
设备保全的预
防医学
防止故障
日常保全
清扫、注油、紧固、检查
预防医学
健康 检查
测定故障 定期点检 诊断技术
预防维护 延长寿命
提前 治疗 故障维修 提前对策 预防维修
5
TPM的目标一
通过TPM改善三种体质
改善人的体质
设备操作者：自主维修能力。
设备维修人员：机电设备维修能 力。
维修技术人员：消除故障的预防性 维修规划和改进能力。
➢ 全员参与 :指设备的管理、使用、维修等所有部门都要参加，
尤其注重的是操作者
P —— Productive 生产性的 M —— Maintenance 维护保养
2
Total Productive Maintenance 全面生产维护
定义: 由全体人员参与的,
旨在使设备机器质量和 生产系统综合效率达到 最佳状态的标准化维护 过程。
3
ＴＰＭ的产生
1969年萌芽：1969年初，日本电装与JIPE(JIPM的 前身)全面协力展开所谓的「全员参加的生产保养」 活动(简称TPM)，这之后的三年，日本电装在TPM的 活动成果方面，可以说有非常长足的进步，也因此， 在1971年荣获PM优秀事业场奖(简称ＰＭ奖,1994年 起改为TPM奖)。
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10
故障
TPM任务和职责
生 产PR小ODU组CT成ION员
TEAM MEMBER 普通维护
• 设备标准化操作
• 每日设备操作维护和正确操作以避免 损坏.
• 了解机器功能, 从问题中学习.
• 监控机器情况以及早发现问题.
• 修理较小的设备故障以恢复设备运行, 不断改进使问题更容易被发现.
8
TPM分类
自主保全和计划保全是设备保养的两个方面， 缺一不可。
自主保全强调企业的员工自发、自主地对企业 实施全面地管理、维护和保养；
计划保全则是企业有计划地对设备进行预防性 的管理、维护和保养。因此，两者的实施主体 有所区别。
9
保持 活动
设备综合 效率提高
改善 活动
正常运转 日常维护
自主保全
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的
机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好 坏的关键。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不
好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了 设备性能。
Total Productive Maintenance
全面生产维护
Total Productive Maintenance 全面生产维护
T —— Total 全面的，全体的
➢ 总体效率 : 指设备寿命周期评价和设备综合效率OEE ➢ 全面系统 : 指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是
PM预防维护、MP维护预防、CM改善维护、 BM事后维修 等都要包含
事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影
响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁 人亡”。
7
TPM内容
保养 (清扫)
改善
点检
TPM
修理
加油
紧固
操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动 的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以 使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。Βιβλιοθήκη 4）“ 能实现零故障”。零故障
设备的潜在缺陷
物理的潜在缺陷
设备中已经存在的将引起
设备发生运行不良或故障的微小
缺陷。
所谓微缺陷，是指在程度上似 是而非、似有非有，对结果影 响极小的细小缺陷。由于微缺 陷的这种特点，管理者往往会 忽略了微缺陷的危害，认为生 产现场脏乱一点、操作稍微有 些违规也没有关系，只要不出 大事故就行。实际上，微缺陷
维MA修INT小EN组AN成CE 员
TEAM MEMBER 技术维护
• 有计划地维修 • - 预防性的
- 预报性的 • 通过改变当前或将来的设备设计, 提高
设备可靠性和可维护性 • 改进设备生产率. • 研究发展维护技术 • 保存维修记录, 评估维修. • 重大修理/ 重建 • 指导班长和操作工.
11
因此，日本电装可以称得上是TPM的MODEL企业， 当然也可以说是TPM的发祥地，而JIPE当时在发行 的PE杂志上对于日本电装的实施过程介绍，也使得 日本产业界有一个良好的模式来导入。
4
TPM本质：3大管理思想
TPM = PM + ZD + 小组织活动
预防 维护
“0” 全员 目标 参与
日常
预防
积累起来就是大问题。
故障
故障是此山的一个角落
潜在缺陷
灰尘、污垢、原料黏附 磨耗、偏斜、松动、泄漏 腐蚀、变形、伤痕、裂纹 温度、振动、声音等的异常
a.微小缺陷会长成重大缺陷； b.诱发其它缺陷； c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。
正确地操作 清扫 发现潜在的缺陷处置 加油 紧固
对劣化的日常点检 小维修
定期维护 预防维修 故障维修 改善维修
改善保全
定期点检 定期检查 定期维修 重点检查 不定期维修
问题早期发现迅速处置 突发修理 提高强度 减轻负荷 提高精度
控制状态的开发 检查作业的改善 维修作业的改善 提高维修质量
计划保全
保养者 操作者
故障的定义和分类
故障 设备失去应有的机能 结果
语源 : 人为的 故 意的 障 碍引发
机能停止型故障
设备功能完全停止→突发损失 （不工作或只产出不良品）
原因
机能低下型故障 自然劣化
工作但效率低下→慢性损失 如：发生不良、间隙停止、速度低、
等损失
虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化， 造成初期的性能降低
强制劣化
因不正当行为而造成的“强行恶化” 如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动
设备故障是由人员的设计原理，使用方法，保养方法不当而造成的 12
零故障的思想基础
1）设备的故障是人为造成的；
2）人的思维及行动改变后，设备就 能实现零故障；
3）要从“ 设备会产生故障”的观念转变 为“ 设备本身不会产生故障”；
改善设备的体质
现有设备：改善设备体质，解决设 备的损失，达到最大程度的效率。
新增设备：生产能力最快速度的爬升。
改善环境的体质
设备环境：改善设备运行环境，消
除强制劣化。 人员环境：改善人员操作环境和安全
条件，实现人机协调和谐。
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TPM的目标二
四个“零”
停机为零：指计划内的设备停机时间为零。计划内的停机对生产造成
设备保全的预
防医学
防止故障
日常保全
清扫、注油、紧固、检查
预防医学
健康 检查
测定故障 定期点检 诊断技术
预防维护 延长寿命
提前 治疗 故障维修 提前对策 预防维修
5
TPM的目标一
通过TPM改善三种体质
改善人的体质
设备操作者：自主维修能力。
设备维修人员：机电设备维修能 力。
维修技术人员：消除故障的预防性 维修规划和改进能力。
➢ 全员参与 :指设备的管理、使用、维修等所有部门都要参加，
尤其注重的是操作者
P —— Productive 生产性的 M —— Maintenance 维护保养
2
Total Productive Maintenance 全面生产维护
定义: 由全体人员参与的,
旨在使设备机器质量和 生产系统综合效率达到 最佳状态的标准化维护 过程。
3
ＴＰＭ的产生
1969年萌芽：1969年初，日本电装与JIPE(JIPM的 前身)全面协力展开所谓的「全员参加的生产保养」 活动(简称TPM)，这之后的三年，日本电装在TPM的 活动成果方面，可以说有非常长足的进步，也因此， 在1971年荣获PM优秀事业场奖(简称ＰＭ奖,1994年 起改为TPM奖)。
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故障
TPM任务和职责
生 产PR小ODU组CT成ION员
TEAM MEMBER 普通维护
• 设备标准化操作
• 每日设备操作维护和正确操作以避免 损坏.
• 了解机器功能, 从问题中学习.
• 监控机器情况以及早发现问题.
• 修理较小的设备故障以恢复设备运行, 不断改进使问题更容易被发现.
8
TPM分类
自主保全和计划保全是设备保养的两个方面， 缺一不可。
自主保全强调企业的员工自发、自主地对企业 实施全面地管理、维护和保养；
计划保全则是企业有计划地对设备进行预防性 的管理、维护和保养。因此，两者的实施主体 有所区别。
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保持 活动
设备综合 效率提高
改善 活动
正常运转 日常维护
自主保全