重油催化裂化装置
第三章_催化裂化装置
主要由吸收塔、解吸塔、再吸收塔及稳定塔组成。 吸收塔和解吸塔的操作压力为1.0～2.0MPa。 稳定塔实质上是个精馏塔，操作压力为1.0-1.5MPa。
四、能量回收系统
利用再生器出口烟气的热能和压力使余热 锅炉产生蒸汽和烟气轮机作功、发电等。
能量回收系统的工艺流程图
二、分馏系统
沉降器来的反应油气，经换热器进入分馏塔， 根据物料的沸点差，从上至下分离为富气、粗 汽油、柴油、回炼油和油浆。
分馏系统流程图
1.分馏塔底人字形挡板处用油 浆洗涤（1）防止少量催化剂细 粉堵塞塔盘和影响产品质量； （2）由于反应油气温度较高， 500℃左右，油浆洗涤可取走 多余的热量。 2.油浆：一部分回炼，一部分 回分馏塔，一部分送出装置作 自用燃料。 3富气经压缩后去吸收稳定系统 的凝缩油罐，粗汽油进吸收塔 上部。
490～510 ℃
2 ～3s
600～750 ℃
200～300 ℃
分馏系统
三、吸收—稳定系统
从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗
汽油中又溶有C3、C4甚至C2组分，因此吸收稳定系统的作 用： 利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气 （≤C2） 、液化气（C3、C4）和蒸汽压合格的稳定汽油。
富气经气压机升压、冷却并分出凝缩油后，由底部进入吸收塔；稳定 汽油和粗汽油则作为吸收液由塔顶进入，将富气中的C3、C4（含少量C2） 等吸收后得到富吸收油。吸收塔顶部出来的贫气中夹带有少量稳定汽油， 可经再吸收塔用柴油回收其中的汽油组分后成为干气，送出装置。 富吸收油和凝缩油均进入解吸塔，使其中的气体解吸后，从塔顶返回 凝缩油沉降罐，塔底的未稳定汽油送入稳定塔，通过精馏作用将液化气和 稳定汽油分开。有时，塔顶要排出部分不凝气（也称气态烃），它主要是 C2，并夹带有C3和C4.排出不凝气的目的是为了控制稳定塔的Ni+V：不大于 20 PPm 残碳：不大于 6% 产品分布： ★ 气体:10～20%，气体中主要是C3 、C4 ，烯烃含量很 高 ★ 汽油:产率在30～60%之间，辛烷值较高，约80～90 ★ 柴油:产率在0～40%， 十六烷值较低，需调和或精 制 ★ 油浆：产率在0～10% ★ 焦炭:产率在5%～10%，原子比大约是C:H=1:0.3～1
MIP技术在催化裂化装置上的工业应用
40多产异构烷烃的流化催化裂化技术（A FCC Process for Maximizing Iso-Paraffins，MIP）[1-3]是由中国石化石油化工科学研究院（简称石科院）开发，能够突破常规催化裂化工艺对二次反应的限制，从而实现可控性和选择性反应，在大幅降低汽油烯烃含量，改善汽油性质，提高液体产品产率方面效果显著[4-6]。
中国石化北京燕山分公司（简称燕山石化）炼油厂2#催化裂化装置原设计规模为120万吨/年高低并列式常规蜡油催化裂化装置，1983年11月建成投产，1985年8月改造成80万吨/年的重油催化裂化装置，设计大庆减压渣油掺炼比例25%（质量分数）。
1998年，为进一步提高原油加工深度和催化汽油辛烷值，燕山石化与北京设计院、石科院联合开展技术攻关，在装置加工规模不变的前提下，改造成全大庆减压渣油催化裂化装置，对燕山石化重油平衡起到重要作用。
2021年为满足汽油质量升级及优化调整产品结构的要求，对2#催化裂化装置进行MIP技术改造。
本文主要介绍MIP 技术在燕山石化2#催化裂化装置上的工业应用情况。
1 装置开工及运行情况燕山石化2#催化装置于2021年6月11日提升管反应器进料实现一次开车成功。
为适应MIP技术改造，2#催化装置使用MIP专用催化剂，于2021年10月进行了48h标定，标定范围及内容包括：装置生产能力、产品分布、产品质量、物料及公用工程消耗、装置能耗等，从而找出装置满负荷工艺运行情况下出现的主要问题，做好今后装置生产优化、调整工作。
2 MIP 工艺标定2.1 处理量和原料油性质2#催化装置实际加工量为2636.5t/d。
装置的混合原料由上游二蒸馏装置的常三、常四、减压渣油，冷料罐区冷料（二蒸馏装置减一、部分减三），与二蒸馏装置减二、减四和四蒸馏装置常四、减四、减五经过蜡油加氢装置加工后的精制蜡油所组成。
混合原料油性质分析数据分别见下表1。
从馏程分析数据上看，总结标定时混合原料油初馏点、10v%、30v%、50v%馏出温度分别为177℃、281.5℃、379.2℃、430.7℃，混合原料轻组分相对较高；从原料四组成分析数据看，饱和烃含量44.35w%、芳烃含量49.75w%、胶质含量5.9w%、沥青质含量0w%，饱和烃组分低于MIP专用催化剂标定（限制值≥48.86w%）要求。
重油催化裂化装置节能优化措施分析
重油催化裂化装置节能优化措施分析重油催化裂化装置是炼油厂的重要设备之一，主要用于将重质石油馏分进行催化裂化，从而生产出高附加值的轻质石油产品。
由于催化裂化过程能耗大、热损失多，因此节能优化一直是炼油企业关注的重点之一。
本文将结合实际案例，对重油催化裂化装置的节能优化措施进行分析，为相关企业提供参考和借鉴。
一、原有装置能耗分析重油催化裂化装置在生产过程中主要消耗能源包括电力、燃料气和冷却水等。
在进行节能优化措施之前，首先需要对原有装置的能耗进行分析，找出能源消耗的主要部分及其原因。
1.电力消耗重油催化裂化装置对电力的需求主要集中在压缩机、泵站、风机、电加热炉、电动阀门等设备上。
在使用过程中，这些设备的运行效率、负荷调节和电力设备的老化都会影响装置的电力消耗。
2.燃料气消耗重油催化裂化装置对燃料气的需求主要集中在燃气锅炉、加热炉等燃烧设备上。
燃气的燃烧效率、热损失、余热利用等都会影响装置的燃料气消耗。
3.冷却水消耗重油催化裂化装置在生产过程中需要大量的冷却水进行冷却和冷凝，然后再循环利用。
冷却水系统的循环水量、水质管理、热损失等因素都会影响冷却水的消耗量。
二、节能优化措施1.提高设备运行效率加强设备的维护和管理，提高设备的运行效率是节能优化的重要措施。
定期对压缩机、泵站、风机等设备进行清洗、润滑、检修和调试，保持设备的运行状态良好，避免因设备运行不稳导致能源浪费。
2.优化工艺控制优化工艺控制是提高生产效率和降低能源消耗的重要手段。
通过优化控制系统的调整参数、优化生产工艺流程，可以减少设备的启停次数，提高设备稳定性和生产效率，降低能源消耗。
3.余热利用重油催化裂化装置在生产过程中会产生大量的余热，合理利用这些余热是节能的重要途径之一。
可以通过余热锅炉、余热蒸汽发生器等设备将废热转化为可用的热能，用于加热蒸汽、供暖等，从而降低对燃料气的需求。
4.替代能源在可行的条件下，可以考虑替代能源，如采用太阳能、风能等清洁能源替代传统能源，减少对传统能源的需求，降低燃料气的消耗。
催化裂化装置非计划停工原因分析及
三、催化裂化装置非计划停工原因分析及对策
❖油浆系统结焦 • 油浆系统结焦原因 ：
（1）油浆系统性质变差是油浆系统结焦的重要原因； （2）分馏塔温度变化时油浆系统结焦的直接原因。随 着油浆温度的升高，轻馏分逐渐蒸发，油浆浓缩，生焦性 能增加。同时，油浆中的烯烃、多环芳烃产生缩合反应， 当温度升高到一定值时，缩合反应速度会升高得很快。 （3）油浆的停留时间。当油浆在某一高温下停留时间 足够长时，油浆中将有焦炭生成。 （4）油浆流速过低，容易使缩合物沉积在管道表面结焦。
重油催化裂化一车间工艺组
三、催化裂化装置非计划停工原因分析及对策
❖油浆系统结焦 • 防范措施 ：
（3）选用气蚀余量较大的机泵，避免油浆泵不上量而 引发大量催化剂沉积在分馏塔底。
（4）选用合适的油浆阻垢剂，从装置投用起连续注入， 防止油浆中不溶物附着在换热器的管壁。
（5）适当的外甩油浆，调节油浆排放物量以降低油浆 相对密度，控制油浆中稠环芳烃浓度。
重油催化裂化一车间工艺组
三、催化裂化装置非计划停工原因分析及对策
❖油浆系统结焦 • 防范措施 ：
（6）降低循环油浆返塔温度，加大油浆返塔下 部入口量。用极冷油浆极冷，既可加强对塔底的冲 刷作用，防止催化剂堆积在分馏塔底的缓流区而结 焦，又可使塔底油浆快速降温，防止油浆组分因高 温聚合而结焦。
重油催化裂化一车间工艺组
一般意义的紧急停工是指装置部分设备或工艺生 产在故障状态下紧急切断提升管进料，维持分馏、 稳定部分油品循环，两器进行流化状态。如果设备 或生产故障短时间内解决不了，并有进一步扩大的 趋势，可将装置全面紧急停工。
重油催化裂化一车间工艺组
二、催化裂化装置紧急停工条件及处理原则
催化裂化装置优化技术分析-收率与能耗
一、催化裂化装置能耗分析
影响的催化裂化装置能耗的第二大因素是装置 蒸汽输出量。由于重油催化裂化装置原料较重，生 焦率高，焦炭在再生器中燃烧释放出的热量除提供 裂化反应热外，还有大量的剩余，如何合理利用装 置的高温位余热发生蒸汽，以蒸汽为介质回收热量、 提高装置利用热能的能力是降低装置能耗的有效手 段。
中国石油大庆石化公司炼油厂
二、催化裂化装置节能措施
2.7催化与气分装置进行热联合 因此，催化装置低温热能的综合利用，对装置能耗有
很大的影响。锦西石化公司1.0Mt/a重油催化裂化装置分 馏系统与气分装置进行热联合，其中，催化顶循环油引 至气分脱丙烷塔底作源；两外把高温热水由P311A/B抽 出后去催化，分别和分馏塔顶油气、轻柴油、一中循环 油、产品油浆换热，把油品冷却到合适温度，把高温热 水加热到105℃左右送到了气分装置，作为气分装置的热 源。
中国石油大庆石化公司炼油厂
一、催化裂化装置能耗分析
项目 焦炭 新鲜水 循环水 除盐水 电耗 3.6MPa 蒸汽 1.0MPa 蒸汽 3.6+1.0 蒸汽 0.3MPa 蒸汽 低温输出热 总加工原料量 合计能耗
表-1 某催化裂化装置近四年能耗构成
能耗系数 950 0.18 0.1 2.3
0.2338 88 76
题目：催化裂化装置优化技术分析 ——收率与能耗
王文清
中国石油大庆石化公司炼油厂
目录
催化裂化装置能耗分析 催化裂化装置节能措施 优化工艺提高催化装置产品收率 其他提高产品收率及降低能耗的措施 炼油厂能耗计算与评价方法
中国石油大庆石化公司炼油厂
一、催化裂化装置能耗分析
催化裂化装置是我国炼油行业的主要二次加工装 置，也是占炼油厂能耗比例最大的装置之一，催化装 置能耗一般占炼油厂全厂能耗的30%～50%。随着原 油价格的不断攀升以及催化裂化原料的日益重质化， 催化裂化节能降耗问题成为了提高催化裂化装置经济 效益的关键问题，装置节能降耗的重要性尤为突出。 表-1为某催化裂化装置近四年来的能耗分析数据。
催化裂化的装置简介及工艺流程
催化裂化的装置简介及工艺流程概述催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展.有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。
选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。
催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应/再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。
其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下:(一）反应––再生系统新鲜原料(减压馏分油）经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温（约650℃～700℃）催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒～8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后,大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统.积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段,用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气.待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器,与来自再生器底部的空气（由主风机提供)接触形成流化床层,进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650℃～680℃）。
再生器维持0。
15MPa～0。
25MPa(表)的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1。
0米/秒。
再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。
烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱.再生烟气温度很高而且含有约5%～10%CO,为了利用其热量，不少装置设有CO锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽.对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功,驱动主风机以节约电能。
重油催化裂化装置主要工艺流程说明
重油催化裂化装置主要工艺流程说明一. 反再系统1.反应部分混合蜡油和常(减)压渣油分别由罐区原料罐送入装置内的静态混合器(D-214)混合均匀后，进入原料缓冲罐(D-203/1)，然后用原料泵(P-201/1.2)抽出，经流量控制阀（8FIC-230）后与一中回流换热(E-212/1.2)，再与油浆(E-201/1.2)换热至170～220℃，与回炼油一起进入静态混合器（D-213）混合均匀。
在注入钝化剂后分三路(三路设有流量控制)与雾化蒸汽一起经六个进料喷嘴进入提升管，与从二再来的高温再生催化剂接触并立即汽化，裂化成轻质产品(液化气、汽油、柴油)并生成油浆、干气及焦炭。
新增焦化蜡油流程：焦化蜡油进装后先进焦化蜡油缓冲罐（D-203/2），然后经焦化蜡油泵（P-201/3.4）提压至1.3MPa 后分为两路：一路经焦化蜡油进提升管控制阀（8FIC242）进入提升管反应器的回炼油喷嘴或油浆喷嘴，剩余的焦化蜡油经另一路通过D-203/2的液位控制阀（8LIC216）与进装蜡油混合后进入原料油缓冲罐（D-203/1）。
新增常压热渣油流程：为实现装置间的热联合，降低装置能耗，由南常减压装置分出一路热常渣（约350℃），经8FIQC530直接进入D-213（原料油与回炼油混合器）前，与原料混合均匀后进入提升管原料喷嘴。
反应油气、水蒸汽、催化剂经提升管出口快分器分离出大部分催化剂，反应油气经过沉降器稀相沉降，再经沉降器(C-101)内四组单级旋风分离器分离出绝大部分催化剂，反应油气、蒸汽、连同微量的催化剂细粉经大油气管线至分馏塔人档下部。
分馏塔底油浆固体含量控制<6g/L。
旋分器分出的催化剂通过料腿返回到汽提段，料腿装有翼阀并浸没在汽提段床层中，保证具有正压密封，防止气体短路，汽提蒸汽经环形分布器进入汽提段的上中下三个部位使催化剂不仅处于流化状态，并汽提掉催化剂夹带的烃油气，汽提后的催化剂通过待生滑阀进入一再催化剂分布器。
催化裂化装置(FCC)能量优化途径和方法
催化裂化(FCC)装置能量优化途径和方法
[摘要] 介绍催化裂化装置(FCC)能量优化特点、优化思路、优化方法。
一、催化裂化装置特点；
二、催化裂化装置节能优化；
一、 催化裂化装置特点
催化裂化装置(FCC)是炼厂内最重要二次加工装置之一，它的工艺过程特点决定了过程用能特点。
催化剂再生烧焦产生的热量在反应器和再生器之间的热传递是其用能的最大特点，这也决定了该装置能效的优化策略和优化节能思路及方法。
催化裂化反应-再生系统（反再系统）传递的热量由焦炭燃烧所产生。
在再生器内产生的热量的60%~70%被催化剂带入到提升反应系统中，其余的热量由燃烧产生的烟气带走。
通过催化剂在再生器与反应器之间的循环，热量就在反再系统中完成转移。
在反应器中，进料与携带热量的再生催化剂混合接触，催化剂携带的热量提供进料升温所需的显热、进料汽化热、反应热和其他用能及反应器的热损失。
反应产生的流出物在提升管末端实现与催化剂分离，产生的流出气体物流以过热的气相状态进入分馏系统，同时带入了大量由烧焦提供的能量进入分。
催化裂化装置简介课件
余热回收系统一般采用高温省 煤器、余热锅炉等设备进行热 量回收和利用。
04
CATALOGUE
催化裂化装置的操作与维护
操作规程
启动前检查
确保装置各部件正常，无安全隐患， 准备好所需工具和材料。
启动操作
按照规定的启动顺序和步骤进行操作 ，注意控制温度、压力等参数。
正常操作
保持装置在正常工作状态，监控各项 参数，及时调整。
环保意义
催化裂化过程中产生的焦 炭可以回收利用，减少对 环境的污染。
催化裂化装置的种类与特点
固定床催化裂化装置
适用于处理重质油，但催化剂 磨损较大，操作温度较高。
流化床催化裂化装置
催化剂与原料油接触良好，转 化率高，但操作复杂，催化剂 磨损较大。
移动床催化裂化装置
操作简单，催化剂利用率较高 ，但反应温度较高，需要处理 大量废气。
功能
主要功能是将重质油裂化成轻质油， 提高石油的利用价值，同时为化工行 业提供原料。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
催化裂化装置的重要性
01
02
03
提高石油利用率
通过催化裂化，重质油得 以转化为轻质油，提高了 石油的利用率和经济效益 。
化工原料供应
催化裂化装置产生的裂化 气和焦炭可作为化工行业 的原料，为化工行业的发 展提供支持。
用。
吸取稳定部分
吸取塔
利用不同组分在吸取剂中的溶解度差异，分 离干气和液化石油气。
再吸取塔
对解吸塔顶部的气体进行再吸取，提高液化 石油气的回收率。
解吸塔
释放吸取剂中溶解的烃类组分，回收吸取剂 。
吸取剂循环系统
将吸取剂从再吸取塔输送到吸取塔，并收集 从解吸塔溢出的吸取剂。
重油催化裂化装置节能优化措施分析
重油催化裂化装置节能优化措施分析重油催化裂化装置是炼油厂中常用的一种加工设备，其主要作用是将高沸点的重油转化为低沸点的轻质产品。
在实际运行过程中，为了提高设备的能效，减少能源消耗，可以采取以下优化措施：1. 优化反应装置结构：适当增加催化剂层数，增加反应装置的有效催化面积，提高催化剂利用率和反应效果。
还可以采用异型催化剂加入物理混合层的方式，优化反应装置内部流体分布，减少局部温度过高或过低的情况发生，提高裂解反应的效率。
2. 改进催化剂性能：选择良好的催化剂，具有较高的活性和选择性，可以提高重油裂化的反应效果。
针对催化剂的失活问题，可以采用再生和添加剂的方式进行修复和改善，延长催化剂的使用寿命，减少设备停产频率，提高装置运行的连续性和稳定性。
3. 优化冷却系统：在重油裂化过程中，由于反应产热较高，需要通过冷却系统将其以及生成的轻质产品冷却至适宜的温度。
合理设计和优化冷却器的结构、冷却介质的选择以及冷却系统的工艺参数，可以提高冷却效果，降低能耗。
4. 合理调整裂解温度和压力：裂解温度和压力是影响重油裂化反应效果以及轻质产物分布的重要因素。
通过合理调整温度和压力参数，可以提高裂解的效果和产品质量，并降低能耗。
5. 优化废热回收系统：在重油裂解过程中产生了大量的废热，合理利用这部分废热可以减少能源消耗。
可以采用余热锅炉、热交换器等设备进行废热回收，将废热转化为热水或蒸汽，用于生产和供暖等其他用途。
6. 引进先进的自动控制系统：通过引进先进的自动控制系统，可以实现对重油裂化装置的各个环节进行精确的监控和控制，提高设备的运行效率和稳定性。
还可以采用先进的模型预测和优化算法，进行工艺参数的优化调整，实现最佳化运行。
在重油催化裂化装置的节能优化中，需要综合考虑设备结构、催化剂性能、工艺参数以及自动控制等多个方面的因素。
通过合理的优化措施，可以提高设备的能效，降低能源消耗，实现经济效益和环境效益的双重收益。
催 化 裂 化 装 置
催化裂化装置
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Ⅱ催化装置暂行工艺指标
1、反应、再生系统： 沉降器顶部压力：0.105±0.005MPa 再生器顶部压力：0.130±0.005MPa 反应沉降器蔵量：70±1％表刻度 再生器蔵量：75±5％表刻度 提升管出口温度：500±2℃ 轻汽油回炼提升管出口温度：520±1℃ 轻汽油回炼量≮1t/h（以烯烃合格为准） 再生器床层温度：690±5℃ 外取热汽包液位：50％表刻度 余锅液位：50％表刻度 汽包软化水碱度20±2 余锅软化水碱度14±2 再生剂定碳：≯0.2％（m） 原料预热温度：175±5℃ 2、分馏系统： 分馏塔顶温度：95±2℃ 柴油馏出温度： 0#方案 170±5℃（以产品质量合格为准） 人字挡板上:340±5℃ 分馏塔底温度：340±5℃ 分馏塔底液位：50％表刻度 粗汽油罐液位： 50％表刻度 粗汽油罐介面：50％表刻度 轻汽油罐液位：35％表刻度 轻汽油罐脱水介面：50％表刻度 顶循罐脱水介面：50％表刻度 柴油汽提塔液位：50％表刻度
催化裂化装置
• • 柴油部分 柴油从分馏塔第十九层塔板自流到柴油汽提塔， 经过热蒸汽汽提后，气体返回分馏塔第十九层 气相上，液相用柴油泵抽出，经过软化水换热 器和冷却器冷却后进入柴油集合管，一路去封 油罐作燃烧油，一路补充中段循环回流返到分 馏塔第十八层上，一路去废品罐，一路经调节 阀，质量流量计出装置，去FS法柴油精制系统， 使氧化沉渣和色度合格，之后去成品班产罐。
催化裂化装置
• • • • • • • • • • • • • • • 2、分馏系统： 分馏塔顶温度：88±2℃ 柴油馏出温度： -15#方案 155±2℃ 人字挡板上: 335-355℃ 分馏塔底温度：347±2℃ 分馏塔底液位：50％表刻度 粗汽油罐液位：50％表刻度 粗汽油罐介面：50％表刻度 轻汽油罐液位：30％表刻度 轻汽油罐脱水介面：50％表刻度 顶循罐脱水介面：50％表刻度 柴油汽提塔液位：50％表刻度 柴油出装置温度：≯65℃ 汽油出装置温度： ≯40℃ 外甩油浆温度：≯95℃
石油化工催化裂化装置工艺流程图
炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。
有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。
选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。
催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应¾再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。
其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下：㈠反应––再生系统新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温(约650℃~700℃)催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。
积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。
待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气(由主风机提供)接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650℃~68 0℃)。
再生器维持0.15MPa~0.25MPa (表)的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。
再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。
烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。
再生烟气温度很高而且含有约5%~10% CO，为了利用其热量，不少装置设有CO 锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽。
对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功，驱动主风机以节约电能。
重油催化裂化装置工艺流程简述
重油催化裂化装置工艺流程简述重油催化裂化装置：包括反应—再生部分、分馏部分、吸收稳定部分、主风机部分、气压机部分、余热回收部分。
1.1反应-再生部分自装置外来的常压渣油进入原料油缓冲罐（V1201），由原料油泵（P1201AB）升压后经循环油浆－原料油换热器（E1215AB）加热至280℃左右，与自分馏部分来的回炼油混合后进入提升管中部，分4路经原料油进料喷嘴进入提升管反应器（R1101A）下部，与通过预提升段整理成活塞流的高温催化剂进行接触完成原料的升温、汽化及反应，反应油气与待生催化剂在提升管出口经粗旋风分离器得到迅速分离后经升气管进入沉降器单级旋风分离器，在进一步除去携带的催化剂细粉后，反应油气离开沉降器，进入分馏塔。
待生催化剂经粗旋及沉降器单级旋风分离器料腿进入位于沉降器下部的汽提段，在此与蒸汽逆流接触以置换催化剂所携带的油气。
汽提后的催化剂沿待生立管下流，经待生塞阀并通过待生塞阀套筒进入再生器(R1102)的密相床，在700℃左右的再生温度、富氧(3%)及CO助燃剂的条件下进行逆流完全再生。
再生后的再生催化剂通过各自的再生立管及再生单动滑阀，进入两根提升管反应器底部，以蒸汽和干气作提升介质，完成催化剂加速、分散过程，然后与雾化原料接触。
来自蜡油再生斜管的再生催化剂与来自汽油待生循环管的汽油待生催化剂通过特殊设计的预提升段整理成活塞流。
轻重汽油分离塔顶回流油泵出口来的轻汽油，分两路进入汽油提升管反应器（R1104A）。
R1104A的反应油气在提升管出口经粗旋迅速分离，油气经单级旋风分离器进一步除去携带的催化剂细粉，最后离开汽油沉降器，进入分馏塔。
来自R1104粗旋以及汽油沉降器单级旋风分离器回收的催化剂进入汽油汽提段，在此与蒸汽逆流接触以汽提催化剂所携带的油气，汽提后的一部分催化剂经汽油待生斜管、汽油待生滑阀进入蜡油提升管反应器（R1101A）底部预提升段，与再生催化剂混合。
再生后的催化剂通过各自的再生立管及再生单动滑阀，进入提升管反应器（R1101A）和汽油提升管反应器（R1104A）底部。
催化裂化装置腐蚀的原因分析及防腐蚀措施
催化裂化装置腐蚀的原因分析及防腐蚀措施摘要：在原油加工过程中，催化裂化装置的运行至关重视，而加强对催化裂化装置腐蚀问题的有效防控，是提高原油加工效率的重要保障。
基于此，文章主要对催化裂化装置腐蚀的主要原因进行了详细分析，进而对相关防护措施进行了有效探讨，以期能够为提高石油化工生产工作水平提供有益参考。
关键词：催化裂化；装置腐蚀；原因；防护；对策前言在原油加工过程中，催化裂化反应是较为重要的环节，而重油的催化裂化会对装置及相关设备造成腐蚀影响，使得设备的运行寿命缩短，以及会对产品的质量产生不良影响，甚至会造成严重的泄漏问题而引发安全事故。
对此，原油加工企业必须重视加强对催化裂化装置腐蚀原因的深入分析，进而针对具体的腐蚀问题制定相应的防护措施，实现有效的腐蚀防护，提高原油加工的可靠性，更好地提高企业的生产效益。
一、催化裂化装置腐蚀的原因分析（一）H2S-H2O腐蚀环境这种类型的腐蚀环境以便出现在进行原油的二次加工轻油的反应过程当值，会使得装置受到应力腐蚀的作用而出现开裂、泄露问题。
通常情况下，低温H2S环境主要具备以下几个方面的特征：一是环境温度小于 ( 60+2P) ℃，P为压强；二是H2S的分压往往超过0.035KPa，此时H2S的溶解对约为10μg/g；三是环境的PH值一般小于9，或者是腐蚀环境中含有HCN；四是环境介质温度小于水露点温度以，或者是介质中存在液态水。
在催化裂化反应装置中的分馏区、工艺管线区，以及吸收稳定区中，普遍存在H2S-H2O腐蚀环境的影响。
尤其是在吸收稳定区中油气分离装置中的液面计接管发生泄漏，造成的装置腐蚀，是较为典型的H2S-H2O环境腐蚀。
（二）含硫烟气腐蚀在进行重油的催化裂化反应过程中会产生较多的催化烟气，这些烟气通常包括有SO2、SO3等成分。
虽然这些成分在气态状态时不会对装置造成严重腐蚀，但是在经过低温区时这些烟气会发生冷凝，并与水分混合形成稀硫酸附着在设备的表面，造成较为严重的露点腐蚀问题。
重油催化裂化工艺流程
重油催化裂化工艺流程重油催化裂化是一种常用的石油加工技术，能够将高沸点的重油转化为较低沸点的轻质石油产品。
其基本工艺流程如下：1. 前处理：首先将原油经过热分解装置进行预分解，将一部分重油分解为热裂解气和轻质油。
然后，经过加压和加热后的原油进入脱蜡装置，去除其中的蜡质物质。
接下来，通过深度脱硫装置去除原油中的硫化物，以保证催化剂的活性。
2. 加热和混合：将经过前处理的原油加热至裂化温度（一般在500-550℃），并与一定比例的热解氢混合。
这样可以提高催化剂的稳定性和活性，并降低反应温度。
3. 重油催化裂化装置：原油经过加热和混合后，进入重油催化裂化装置。
在装置中，油蒸气与催化剂（通常是硅铝酸盐）接触反应，发生裂化反应。
重油分子断裂成较小的分子，生成液体产品（如汽油、柴油和润滑油）和气体产品（如裂化气和热解气）。
4. 分离和加工：裂化反应产生的液体和气体混合物进入减压塔，经过分馏分离，得到各种轻质产品。
轻质油直接作为成品油，裂解气和热解气回流到前处理部分，继续参与反应。
此外，根据产品需求，还可以对某些产品进行进一步的加工，如汽油的精制、加氢、脱硫等。
5. 催化剂再生：由于反应过程中催化剂会逐渐失活，需定期进行再生。
催化剂再生一般分为物理再生和化学再生两种方式。
物理再生通过热氧焚烧去除积碳物质，化学再生则使用一些酸碱溶液进行催化剂表面的脱碳和脱硫处理。
总结起来，重油催化裂化工艺流程包括前处理、加热和混合、重油催化裂化、分离和加工、催化剂再生等步骤。
通过这一流程，可以将高沸点的重油转化为更具经济价值的轻质石油产品，提高石油资源的利用效率。
这种工艺流程在石化工业中得到了广泛的应用，并为能源开发和环境保护做出了积极的贡献。
催化裂化装置汽提段作用
催化裂化装置汽提段作用在石油化工领域，催化裂化装置是实现重油轻质化的关键设备。
汽提段作为催化裂化装置的重要组成部分，其作用不容忽视。
本文将深入探讨汽提段在催化裂化装置中的作用，以期为相关从业人员提供有益参考。
一、汽提段的定义与功能汽提段，又称汽提器或汽提塔，是催化裂化装置中的一部分。
其主要功能是利用水蒸气或其它气化剂，将催化剂上吸附的油质和重质烃类解吸下来，以便回收利用。
汽提段的运行状况直接影响催化裂化装置的效率和产品分布。
二、汽提段的作用机理汽提段的运作主要依赖于水蒸气的注入。
水蒸气在催化剂床层中与被吸附的油质和重质烃类发生反应，使其从催化剂表面解吸。
这个过程降低了油质和重质烃类在催化剂上的吸附力，使其得以从催化剂床层中顺利释放。
同时，汽提段还能有效地控制催化剂床层的温度和压力，保证装置的稳定运行。
三、汽提段的设计与优化汽提段的设计需考虑诸多因素，如原料性质、操作条件、催化剂类型等。
为了提高汽提段的效率，需对催化剂床层进行合理的布置与优化。
此外，汽提段的设计还需考虑热平衡和压力降等问题，以确保装置的经济性和稳定性。
四、汽提段的操作与维护在催化裂化装置的运行过程中，操作人员需密切关注汽提段的运行状况。
通过调整水蒸气注入量、温度和压力等参数，确保汽提段发挥最佳性能。
同时，应定期对汽提段进行检查与维护，防止设备故障对装置运行造成影响。
五、结论汽提段作为催化裂化装置的重要组成部分，其作用至关重要。
通过优化汽提段的设计、提高操作水平、加强设备维护等措施，可有效提高催化裂化装置的运行效率，为企业创造更大的经济效益。
未来，随着石油化工技术的不断发展，汽提段的作用将更加突出。
相关从业人员应不断深入研究，以推动石油化工行业的持续发展。
重油催化裂化装置油浆泵密封泄露原因及处理
重油催化裂化装置油浆泵密封泄露原因及处理重油催化裂化装置是炼油厂中重要的生产装置，其油浆泵是催化裂化装置中的关键设备之一。
然而在实际操作中，油浆泵密封泄露问题时常发生，给生产带来了一定的影响。
了解重油催化裂化装置油浆泵密封泄露的原因及处理方法是非常重要的。
一、重油催化裂化装置油浆泵密封泄露的原因1. 设备老化重油催化裂化装置油浆泵经过长时间的运行，设备内部的部件会受到磨损和老化，导致密封件的密封性能降低，从而引起泄露问题。
2. 设备安装不当在设备安装和维护过程中，如果未能正确安装密封件或者在操作中未能及时发现和解决设备的问题，都会导致油浆泵的密封泄露。
3. 操作不当在操作过程中，如果操作人员未能正确操作设备，或者存在误操作的情况，都可能导致油浆泵密封泄露。
比如过大的进料流量或者压力、设备超载等情况。
4. 流体介质重油催化裂化装置中的介质通常为高粘度的重油，在流动过程中对设备的磨损和腐蚀较大，容易对密封件造成磨损并引起泄露。
介质中可能存在固体颗粒，也会加剧密封泄露问题。
5. 设备设计缺陷在设备设计和制造过程中存在一些缺陷，比如密封件的选材不当，设计结构不合理等问题，也会导致油浆泵密封泄露的发生。
二、重油催化裂化装置油浆泵密封泄露的处理方法1. 定期检查定期对油浆泵进行检查，发现存在的问题及时进行处理，检查包括泄露点、密封件磨损情况、设备运行状态等。
2. 更换密封件当发现密封件存在磨损或老化的情况时，需及时更换密封件，选择适合介质和工况的密封件，确保其密封性能。
3. 设备维护加强设备的日常维护，包括润滑油的更换、设备的清洗等，确保设备的正常运行状态，减少因设备老化导致的泄露。
4. 操作规范加强操作人员的培训，确保操作人员能够正确操作设备，防止误操作和过载现象的发生。
5. 设备改造对存在设计缺陷的油浆泵进行改造，采用更合理的设计和制造工艺，提高设备的密封性能。
6. 流体处理在介质处理过程中，可以采用过滤、脱硫等设备，减少介质中的固体颗粒和腐蚀物质对设备的影响，减少泄露的发生。
催化裂化装置产品说明
催化裂化装置产品说明一、装置产品分布催化装置主要产品有干气、液态烃、轻燃油、混合芳烃、船燃油、重芳烃、油浆。
具体见表2-1。
表2-1装置产品分布重油提升管芳烃提升管装置总物料平衡wt％kg/h Wt％kg/h kg/h wt％万吨/年干气 3 3750 3.53 1809.135559 4.45 4.45液化石油气18 225017.9 9173.753167425.34 25.34轻燃油41 51250 69.2 35465.003546528.37 28.37船燃油15 18750 7.2 3690.0224417.95 17.95重质船燃油7 8750 0 0.00 8750 7.00 7.00 油浆 6 7500 0 0.00 7500 6.00 6.00焦碳9.5 11875 2.17 1112.131298710.39 10.39损失0.5 625 0 0.00 625 0.50 0.50合计100 125000 100 51250 125000100.0 100气分单元主要产品有丙烯、碳四液化气、乙烷、丙烷。
具体如下:丙烯1.精丙烯纯度≥99.65％ (v)2.精丙烯组成（设计值）组份名称流量kg/h 组成w％流量kmol/h组成mol％C3H838 0.35 0.91 0.35C3H610916 99.65 259.37 99.65合计10954 100 260.28 1003.分子量42.094.分子式H H H│││H－C－C＝C－H│H5.物化性质相对密度 0.554（0℃液体）1.46（0℃气体）溶点 -185.2℃沸点 -47.7℃闪点 -108℃爆炸极限 2.0 ～11.1％(体积)自燃点 497℃丙烯的常态是无色气体，略带甜味，溶于乙醇和乙醚，微溶于水，化学性质活泼，与空气形成爆炸性混合物。
丙烯属低毒类，有麻醉作用，其特点是麻醉作用的产生和消失迅速，中毒症状主要表现为头昏，乏力甚至意识丧失。
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\分析系数
次样品
班、^名称 分析项目7^
原料油 回炼油 油浆 粗汽油 稳定汽油 轻柴油
比重 1/天 不定期
不定期 1 1 1 馏程 不定期
不定期
1
1
1
残炭 1/天
不定期
粘度 不定期
不定期
凝固点 不定期
不定期
含硫 不定期 不定期
不定期
不定期
含水 不定期
钠含量
1/天
蒸汽压
1
闪点
1/天
辛烷值
不定期
十六烷值
不定期
重金属含量
不定期
不定期 不定期
固体含量
1
胶质
不定期 不定期 溴价
不定期
不定期
诱导期
1/天
铜片腐蚀
1/天
重油催化裂化装置生产控制分析
表8-1催化裂解装置生产控制分析汇总表（一）
表8-2催化裂解装置生产控制分析汇总表（二）
注：表中的分析次数和分析项目均为正常操作时的情况，开工期间可根据实际需要增加分析频次和分析项目。