精益生产之现场改善防错

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第二级：质量保证级
管理特征： 1. 质量保证活动贯穿于企业的整个生产过程，注重生产过程的稳定性，但在产品开发和设 计方面较弱； 2. 质量保证职能主要集中在与生产活动有关的方面，开发部门很少介入； 3. 对采购、生产和最终产品有较明晰的质量目标，但通常设立的质量目标要求不高； 4. 存在质量改进活动，如“质量小组”和“问题解决小组”等用于解决质量问题，但并不 是企业文化的永久组成部分，所以就效果来说，不像第三、第四级那样有效；
质量与可靠性技术的应用： 质量与可靠性工程技术以及实现高质量的方法最大程度地被应用 质量业绩水平： 1、平均缺陷率： < 100 ppm 3、返工率：< 0.8%
2、废品率：< 0.8% 4、过程能力指数Cpk：≈ 2.0
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自 働 化
– 以生产100％合格品为前提，在机械设备、品质、 作业等发生异常时，机械设备本身可检测出异常并 自动停止，或作业者按动停止开关，通知发生了异 常以防止再发生。 – 其意义是自律地控制不正常情况，具有类似于人的 判断力。
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防错的基本方法 3
通过设臵挡块阻挡不期望产品的放入，以达
到避免正反向、左右向产品的混淆。
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例 (攻丝)
工序描述:工件放入夹具钻两只螺纹底孔然后攻丝。 存在问题：工件反摆在夹具上。 改进措施：在夹具上增加干扰销。
改进前：
因工件两端外形相同不小心可能导致 反摆，钻孔和攻丝在错误的位臵。
什么是防错
什么是防错
–防错是为防止不合格品的制造而进行的产品和制造过程
的设计和开发。 –防错法日文称POKA-YOKE，又称愚巧法、防呆法。 –是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类 等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。
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防错的发展历程
POKA-YOKE意为“防差错系统”。日本的质量管 理专家、著名的丰田生产体系创建人新江滋生 （Shingeo Shingo）先生根据其长期从事现场质 量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE的概念， 并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检 验的工具
改进措施：改变工件和模具形状以确保工件正确定位。
改进前： 冲件放入模具时可能由于摆反 而使毛边处于压弯件不允许存 在的一侧。 改进后： 在工件无影响的部位稍做改变， 模具亦随之更改，使工件不可能 以错误方式摆进模具加工。
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防错的基本方法 2
利用物品的形状、大小、特性的不同，通过输
⑵ 生产现场是一个复杂的环境，每一天的每一件事都可能出 现差错导致缺陷，缺陷导致顾客不满和资源浪费。 ⑶ 我们不可能完全消除差错，但是必须及时发现和立即纠正， 防止差错形成缺陷。
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失误与缺陷
– 失误是由于作业者疏忽等原因造成的。而缺陷是失 误所产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生装螺 丝作业失误，而导致汽车轮胎漏装一颗螺丝的缺陷。 – 因为失误是造成缺陷的原因，故可通过消减或控制 失误来消除缺陷。
改进后：
在夹具上装两个干扰定位销，如果 工件放反就会被撑起来。
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防错的基本方法 4
根据生产或装配的需要定量分配零件，如果发生 错误，能在一个工作单元结束后很容易发现错误。
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例 (装配)
工序描述:在装配过程中有几只零件要装在其它零件后面。 存在问题：漏装零件。 改进措施：将零件数和要求零件数进行比较。
改进前： 由于有些零件装配后被遮盖，难以确定 是否漏装，只有分解开来才能检查。 改进后： 将装配所需的零件预先数好并交给装配 工人。按计划数量装配后如果零件不够 或还有剩余，就表明装配出了问题。
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防 错
采用以下预防差错的技术：
• 在设计产品时就考虑到产品不易不正确地制造或装配 • 在工序中就使用能探测到差错的设备或检验技术，而不是在
5. 通常出了质量问题才着手解决，绝大部分质量问题由质量保证方面的专业人员来处理。
质量与可靠性技术的应用： 1. 使用了基于数据的分析技术，如：Pareto图、因果图、SPC、生产过程的风险分析等， 但仅一般性地用于提高生产过程的质量； 2. QFD、田口方法、实验设计等“质量设计”方法，没有系统地被采用。 质量业绩水平： 1. 平均缺陷率：≈ 900 ppm 3. 返工率：≈2.7% 2. 废品率：≈3.1% 4. 过程能力指数Cpk： < 1.33
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产生失误的一般原因 主观差错
1、忘记 2、对过程/作业不熟悉 3、识别错误 4、理解错误 5、判断错误 6、缺乏工作经验 7、故意失误 8、疏忽 9、心不在焉 10、行动迟缓 11、缺乏适当的作业指导 12、措手不及
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客观差错
1、抽样检验 2、统计过程控制
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第三级：预防级
管理特征： 1. 管理层认识到“设计”对质量的影响是至关重要的，注重开发阶段并投入大量人力物 力提高设计质量，采用了“质量设计”和“预防措施”，以保证质量问题在“源头” 得到根本解决； 2. 不仅生产和采购部门，而且包括开发部门都制定了高标准的质量目标； 3. 将质量职责授权到所有职能领域，中央质量保证部门转化为质量顾问的角色； 4. 引入“并行工程”的“跨职能工作组”方法，各个职能部门参与开发过程，使质量问 题在源头得以解决。 质量与可靠性技术的应用： 1. 大量地应用了质量设计的方法，如：QFD、田口方法、质量损失函数分析、实验设计、 DFMEA、PFMEA、FTA、过程能力分析等； 2. 大量应用了预防性质量措施，如防错措施(Poka-Yoke)等； 质量业绩水平： 1. 平均缺陷率：≈ 300 ppm 3. 返工率：≈1.7% 2. 废品率：≈1.5% 4. 过程能力指数Cpk：> 1.67
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防错的功能
防错系统具备两种功能：
1、能进行100％检查；
2、如果有异常出现能立即反馈和动作。
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防错的水平
水平 1 2 3
防错效果 从源头上防止失误（预防型） 在失误产生时将其发现，未造成缺陷。 （检测型） 在缺陷发生后但流出该工位前将其检测出来。（检测型）
微小
X
8
很小
X
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A:防错
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B:量具
C:人工检查
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控测度
控制可能能探 测出 控制可能能探 测出 控制有较多机 会 可探测出 控制有较多机 会 可探测 出 X 用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来 实现控制。 控制基于零件离开工位后的计量测量，或者 零件离开工位后100%的上/通测量 在后续工位上的误差探测，或在作业准备时 进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的 原因）
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防错的特点
1、全检产品但不增加作业者的负担；
2、必须满足POKA-YOKE规定操作要求，作业过
程方可完成；
3、低成本；
4、实时发现失误，实时反馈。
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防错的基本理念
⑴ 决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界级的企
业，不仅在观念上，而且必须在实Байду номын сангаас上达到“0”缺陷。
级对应着明显的管理特征和质量绩效的区别。
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第一级：检验级
管理特征： 1. 通过检验保证质量； 2. 缺乏质量意识和专业知识； 3. 对质量的要求仅限于废品率和返工率； 4. 高层管理层不参与质量活动，通常只介入重要顾客意见的处理过程； 5. 质量管理职能与其他职能分离，几乎由质量保证部独立负责产品质量。 质量与可靠性技术的应用： 1. 主要应用检验技术； 2. 在生产过程中应用了有限的预防措施，只占质量成本的13%； 3. 不了解使生产过程稳定的措施方法。 质量业绩水平： 1. 平均缺陷率：≈ 4,800 ppm （即 0.48% 注：ppm—百万分之缺陷率） 2. 废品率：> 5% 3. 返工率：> 3% 4. 过程能力指数Cpk： 没有测定
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质量绩效水平分级
世界著名的管理咨询公司—麦肯锡（McKinsey &
Company, Inc)公司，对167家日本、欧洲和美国的企业
进行了一项跟踪调查，以考察质量对企业经营成败的影响 （参见《质量烁金》京特.隆美尔著 中国大百科全书出版社 出版）。调查结果表明，按这些企业的质量管理水平及其 对应的质量绩效水平，可将他们分为四个等级。这四个等
送装臵进行检测、阻隔和区分，防止不良品的
流入或流出，做到100％全检。
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例 (冲压)
工序描述:冲压件被压弯到所需形状，零件的弯曲内侧有冲制毛刺。 存在问题：冲件压弯方向颠倒。 改进措施：改进斜槽以确保正确定位。
改进前：
每次弯曲前，工人都要校验零件的 弯曲方向，但还是会出现错误。 改进后： 零件在上道工序冲好后，即沿着内有衬 布的斜槽滑下。如果工件底部有毛刺， 则毛刺刺入布中，不会滑到底；毛刺在 上部的零件可滑到槽底立即被压弯。
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自働化与自动化的区别
自働化
异常发生时，机械设备本身可检测 出异常并自动停止。 机械、刀具、夹具的故障可防止于 未然，不会生产出残次品。 容易掌握发生异常的原因，可以防 止再发生。 能实现省人化。
自动化 异常发生时，如果没人按动停止开 关，机械设备会不停地运转。 出现异常时，发现得迟缓，有损坏 机械、刀具、夹具的危险。 不能很快发现异常的原因，难于防 止再发生。 只能实现省力化。