机加基本参考表
机械加工精度等级表
机械加工精度等级表是一个重要的参考工具，它可以帮助机械工程师了解各种加工方法可以达到的精度水平。
以下是机械加工精度等级表的一个基本介绍和参考：精度等级的划分通常基于尺寸精度的要求和工件的尺寸范围。
一般来说，精度等级从低到高大致可以分为：1. 粗糙度级别：这是最基本的加工精度等级，通常用于去除大部分材料以获得大致的形状和表面平整度。
这种加工方法通常会产生较大的表面粗糙度和较高的表面应力，适用于一些简单的、对精度要求不高的应用。
2. 铣削级别：铣削是一种常见的金属加工方法，可以提供一定的尺寸精度。
通过控制切削深度、进给速度和切削角度等参数，铣削可以获得相对较高的精度，适用于中等复杂程度的零件加工。
3. 磨削级别：磨削是一种更精细的加工方法，通常使用砂轮或其他磨料工具来减少表面粗糙度，提高表面光洁度。
磨削可以提供非常高的精度，适用于需要高精度和高质量的零件。
4. 数控级别：随着数控机床的发展，高精度机床的出现使得加工精度进一步提高。
数控机床可以通过精确控制切削深度、进给速度和切削角度等参数，实现非常精确的加工。
这种级别的精度通常用于制造复杂的、高精度的零件，如精密仪器、高端手表等。
5. 纳米级别：纳米技术已经逐渐应用于机械加工中，通过使用纳米级工具和软件，可以实现更精细的加工。
这种级别的精度通常用于制造纳米级器件、生物医学应用等高科技领域。
需要注意的是，机械加工精度等级并不是一成不变的，它受到许多因素的影响，如机床精度、刀具选择、操作技能、环境条件等。
因此，在实际应用中，需要根据具体工件要求、材料性质、生产条件等因素来选择合适的加工方法，以达到最佳的加工精度。
此外，随着科技的进步，一些新的加工技术和方法（如激光切割、超声波焊接等）也在不断涌现，为提高加工精度提供了新的可能性。
总的来说，机械加工精度等级表是一个重要的参考工具，可以帮助机械工程师了解各种加工方法可以达到的精度水平，从而选择最适合的加工方法，实现高质量、高效率的生产。
一般机加工常用符号及参考数据一览表
一般机械加工常用符号及参考数据一览表制作： 机械部 邱瑞新 2011/02/28A:机加工工程名称代码表8.MC：加工中心（CNC电脑锣）加工1.SW：锯床/切割机加工（下毛料）3.MV:立式铣（床）加工<加工槽、孔等>4.L：车床加工（加工圆柱、螺牙等）5.SG：磨床研磨/手工抛光加工11.GC：气割加工12.WD：焊接加工（氩弧焊、CO2保护焊、普通焊）9.DR：钻床钻孔加工（含划线、打点）10.TAP：丝锥攻牙加工2.MU：平面铣（床）加工螺牙公称尺寸M3M4M5M6M8M10M12M14M16M18M20M22M24M27M30螺牙内2634435169861041221421571771972122422677.EDM：火花机放电加工6.WC：线切割加工B:TAP加工标准参考尺寸表（注：TAP深度为公称值的1.5-2.0倍）14.AS:机器设备装配作业13.PW:塑胶焊接加工孔尺寸2.63.44.35.16.98.610.412.214.215.717.719.721.224.226.7螺丝公称尺寸M3M4M5M6M8M10M12M14M16M18M20M22M24M27M30螺丝孔C:内六角螺丝孔及沉孔加工尺寸表尺寸 3.4 4.5 5.5 6.6911141618202224263033沉孔内径尺寸 6.589.5111417.5202326293235394348沉孔深度尺寸3.34.45.46.58.610.813.015.217.519.521.523.525.529.032.0D:表面粗糙度符号新旧对照与加工方法的关系表面粗糙度符号新对照与加方法的关系。
一般机加工常用符号及参考数据一览表
一般机械加工常用符号及参考数据一览表制作： 机械部 邱瑞新 2011/02/28A:机加工工程名称代码表8.MC：加工中心（CNC电脑锣）加工1.SW：锯床/切割机加工（下毛料）3.MV:立式铣（床）加工<加工槽、孔等>4.L：车床加工（加工圆柱、螺牙等）5.SG：磨床研磨/手工抛光加工11.GC：气割加工12.WD：焊接加工（氩弧焊、CO2保护焊、普通焊）9.DR：钻床钻孔加工（含划线、打点）10.TAP：丝锥攻牙加工2.MU：平面铣（床）加工螺牙公称尺寸M3M4M5M6M8M10M12M14M16M18M20M22M24M27M30螺牙内2634435169861041221421571771972122422677.EDM：火花机放电加工6.WC：线切割加工B:TAP加工标准参考尺寸表（注：TAP深度为公称值的1.5-2.0倍）14.AS:机器设备装配作业13.PW:塑胶焊接加工孔尺寸2.63.44.35.16.98.610.412.214.215.717.719.721.224.226.7螺丝公称尺寸M3M4M5M6M8M10M12M14M16M18M20M22M24M27M30螺丝孔C:内六角螺丝孔及沉孔加工尺寸表尺寸 3.4 4.5 5.5 6.6911141618202224263033沉孔内径尺寸 6.589.5111417.5202326293235394348沉孔深度尺寸3.34.45.46.58.610.813.015.217.519.521.523.525.529.032.0D:表面粗糙度符号新旧对照与加工方法的关系表面粗糙度符号新对照与加方法的关系。
机械设计常用数据表
厚度 mm
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
理论重量 kg
78.50 86.35 94.20 102.05 109.90 117.75 125.60 133.45 141.30 149.15 157.00 164.85 172.70 180.55 188.40 196.25 204.10 211.95 219.80
牙距 0.5 0.6 0.8 0.9 1.1 1.3 1.3 1.3 1.4 1.6 1.8 1.8 2.1 2.1
2、英制自攻牙：
规格
4#
5#
6#
7#
8#
10#
12#
14#
牙 AB 牙 24
20
20
19
18
16
14
14
数 A牙
24
20
18
16
15
12
11
10
3、日标墙板钉：
规格
6#
7#
8#
10#
粗牙 牙数
直径 mm
5.5 6
6.5 7 8 9
10 11 12 13
理论重量 kg
0.186 0.222 0.260 0.302 0.394 0.499 0.616 0.746 0.887 1.041
圆钢每延长米理论重量
直径 mm
14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
理论重量 kg
1.208 1.387 1.578 1.781 1.997 2.225 2.465 2.718 2.983 3.260
（三）、小径/牙底径（D1、d1）：为外螺纹牙顶或内螺纹牙顶相重合的假想圆柱的直径。
(参考)LNG加注机用户手册
1.按键 (1)2.开机 (2)2.1.首次开机 (2)2.2.日常开机 (2)3.操作员 (4)3.1.权限 (4)3.2.切换操作员 (4)4.系统监控 (5)5.卸车流程 (7)5.1.断电保护 (8)6.功能选择 (9)6.1.系统信息 (10)6.2.查看记录 (11)6.3.显示设置 (12)6.4.参数设定 (13)6.4.1.单价设定 (13)6.4.2.运行参数 (14)6.4.3.其他参数 (14)7.预冷流程 (16)8.阀位设定 (18)9.加注流程 (19)9.1.断电保护 (21)10.组合键操作 (22)10.1.调节屏幕对比度 (22)10.2.系统复位 (22)11.故障排除 (23)11.1.无法加注或预冷 (23)11.2.无法修改单价 (23)11.3.无法修改运行参数 (23)11.4.屏幕显示不清晰 (23)1.按键表格 1 主键盘按键一般描述外部按键的定义在所有界面相同：表格 2 外部按键，操作员已登录表格3外部按键，操作员未登录2.开机2.1. 首次开机首次开机将要求用户输入第一个用户，第一个用户必须为管理员。
操作员号必须在1000~9999之间，密码不得少于四位；完成后按确认键。
标题栏界面主体提示信息图片2-1 首次开机成功添加用户后，将切换到“系统监控”界面。
2.2. 日常开机在平常开机时，会首先进入“操作员登录”界面：图片2-2 操作员登录输入正确的操作员号和密码，按[确认]键后进入“系统监控”界面。
注：30秒未登录加注机将自动进入“系统监控”界面，此时无法进行其他操作。
可以按[返回]键返回到“操作员登录”界面。
主键盘按键对应功能按键功能0～9和. 输入操作员号或密码。
CE 删除最后输入的字符。
预冷无功能。
功能连按三次进入调节对比度模式。
加注无功能。
表格 4 操作员登录按键功能3.操作员3.1. 权限任何操作员都可以查看所有界面，但是修改权限如下(X=允许，O=不允许)表格 5 权限3.2. 切换操作员在“系统监控”界面按[返回]键，将退出当前操作员，并且回到“操作员登录”界面；此时可以输入新的操作员号和密码来登录加注机。
生产机加工件工艺流程图(参考模板)
机加工制造工艺流程图
一、制造工艺流程表
二、注：在工艺流程图中带☆标记是主要控制项目和控制点及关键和特殊工序
三、有关制造工艺流程图的详细说明
○使用了通过STM F136机械性能和物理性能验证的不锈钢（17-4 PH）。
○将原材料切割成所需的大小及形状。
○利用切割机分料初步加工之后，再利用加工中心（机床）或者车床进行精密加工；加工尺寸要达到容许误差范围。
接着利用攻螺丝机加工螺孔，然后再用研磨机实施研磨加工。
该工艺属主要控制项目和控制点。
○加工后的材料做为产品以成形，但为了提高表面粗度，进行抛光。
○抛光后进行表面研磨，使表面变得柔和。
○实施抛光处理。
○表面研磨后通过后处理，激光打标完成加工及进行最终检查。
○完成最终检查之后，再用超声波洗涤，成品检查然后结束包装，贴标签入库。
该工艺属关键和特殊工序。
※从原料入库到成品出库，根据产品标准书，ISO9001及YY/T0287标准要求的规定，全程记录及管理。
---精心整理，希望对您有所帮助。
成本核算方法参考表
成本核算方法参考表一、包装类：（包含纸箱、标贴、说明书及胶袋）其标准公式为：材料单价/平方米X 用料面积= 包装产品单价；1、纸箱：是由面纸、坑纸、里纸粘合成纸板，再通过啤机成型出来的；A、纸箱：（长+ 宽+ 5 ）X （宽+ 高+ 3 ）X 2 /10000X 材料单价/平方米B、内盒（对扣）单价=（宽X 1.7~1.75+高+2）X [(长+宽)X2+2]/10000 X材料单价/平方米C、内盒（直扣）单价=[（宽+2）X 2+高）]X [(长+宽)X2+2]/10000 X材料单价/平方米2、胶袋：是由PE或其它材料薄膜通过封口机封口切割而成；其原始公式为：长X 宽X厚度X材料密度X 材料单价+加工费；3、标贴及说明书都可按其标准公式计算，只是每种材料的单价不一样。
二、五金塑料类：1、机加工类：在灯饰行业中最常用的材料为铁、铝、铜、不锈钢、锌合金及铝合金，因其物理特性不一样而造成其加工及表面处理也不一样，最终导致其成本的核算方法不一样，但成本的构成却是一样的：公式：产品单价=材料成本+ 加工费+表面处理费+工厂管理费、损耗及利润A、铁板及铝板的加工方法：冲压、车削、旋压、拉伸、翻沙、浇铸、压铸；表面处理方式为喷粉、喷漆、喷油、电镀、电泳及氧化；B、冲压、旋压、拉伸一般选用冲床、旋压机及液压机等，其做出的产品一般含有以下几个工序：裁板、落料、成型、整型及机加工详细公式：单价=落料材料费X 材料单价（元/KG）—废料回收费用+机加费用+表在处理费注： a 落料材料费为所实际所投入的材料费用；用公式表示为：（板材价格—落料后所剩废料费用）/ 板材实际落料个数d 废料回收费用为不能再利用的边角料所卖出所得的实际费用c 机加费用为产品通过冲压、旋压、冲孔、整形等工序完成后所产生的费用；e 铝旋压罩圆片的参考公式：落料直径=（上底+下底+斜长）X 2/3C、车削件：是将铝、铜或铁棒通过车床、铣床等设备车削出来的。
机械加工自由公差表
2•倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差( GB/T1804-2000 ) mm4•未注形位公差按 GB/T1184-K4.1直线度和平面度未注公差值( GB/T1184-1996) ( mm)4.2垂直度未注公差值(GB/T1184-1996 ) ( mm)4.3对称度未注公差值(GB/T1184-1996 ) ( mm)4.4圆跳动的未注公差值( GB/T1184-1996 ) ( mm)3•表面粗糙度零件的表面都应该注明粗糙度的等级。
如果较多的表面具有相同的表面粗糙度等级，则要集中在图样右上角标注，并加“其余”字样。
粗糙度等级的选择，一般可以根据对各表面的工作要求和尺寸精度等级来决定，在满足工作要求的条件下，不得随意提高等级。
1)取样长度和评定长度的选用值( GB/T1031-1995 )2）轮廓算术平均偏差 Ra的数值（GB/T1031-1995 ）（卩m）第 1 系列第 2 系列0.012, 0.025, 0.050, 0.10, 0.20, 0.40, 0.80, 1.60, 3.2, 6.3, 12.5, 25, 50, 100 0.008, 0.010, 0.016, 0.020, 0.032, 0.040, 0.063, 0.080, 0.125, 0.160, 0.25,0.50, 0.63, 1.0, 1.25, 2.0, 2.5, 4.0, 5.0, 8.0, 10.0, 16.0, 20, 32, 40, 63, 80 注：尽量选择第 1系列3）轮廓最大高度 Rz的数值（GB/T1031-1995 ）（卩m）第 1 系列800，1600，第 2 系列0.025, 0.050, 0.100, 0.20, 0.40, 0.80, 1.60, 3.2, 6.3, 12.5, 25, 50, 100 ，200，400，4.0,5.0, 8.0, 10.0, 16.0, 20, 32, 40, 63, 80，125，160，250，320，500，630（注：表格素材和资料部分来自网络，供参考。
机油加注机技术参数
机油加注机技术参数
机油加注机是一种用于向发动机或润滑系统添加机油的设备。
其技术参数主要包括以下几个方面：
1. 输油量：这是机油加注机每分钟可以输送的机油量，通常以升/分钟（LPM）或毫升/分钟（MLPM）为单位。
2. 流量精度：这表示机油加注机实际输油量与设定输油量之间的偏差。
通常以百分比表示，数值越小，精度越高。
3. 压力范围：这是机油加注机可以输出的最大和最小压力值，通常以巴（Bar）或磅-平方英寸（psi）为单位。
4. 电源：这表示机油加注机需要使用的电源类型和电压。
例如，交流电（AC）或直流电（DC），以及所需的电压值。
5. 控制系统：这表示机油加注机的控制系统类型，例如机械式、电子式或微处理器控制。
6. 指示器：这表示机油加注机是否具有指示器，以显示机油的添加状态或故障情况。
7. 安全保护装置：这表示机油加注机是否具有安全保护装置，以确保操作人员和设备的安全。
8. 油品兼容性：这表示机油加注机可以添加的机油类型和品牌。
9. 油桶容量：这表示机油加注机可以容纳的机油桶的容量，通常以升（L）为单位。
10. 外形尺寸：这表示机油加注机的外部尺寸，包括长、宽和高，通常以毫米（mm）为单位。
11. 重量：这表示机油加注机的重量，通常以千克（kg）为单位。
以上是机油加注机的一些常见技术参数，具体参数可能会因不同型号和品牌而有所不同。
如果您需要更详细的信息，建议您向制造商或供应商咨询。
机械加工自由公差表
2•3•4•未注形位公差按GB/T1184-K4.1直线度和平面度未注公差值( GB/T1184-1996) ( mm)4.3对称度未注公差值(GB/T1184-1996 ) ( mm )4.4圆跳动的未注公差值( GB/T1184-1996 ) ( mm )3•表面粗糙度零件的表面都应该注明粗糙度的等级。
如果较多的表面具有相同的表面粗糙度等级，则要集中在图样右上角标注，并加“其余”字样。
粗糙度等级的选择，一般可以根据对各表面的工作要求和尺寸精度等级来决定， 在满足工作要求的条件下，不得随意提高等级。
1) 取样长度和评定长度的选用值( GB/T1031-1995 )2）轮廓算术平均偏差Ra的数值（GB/T1031-1995 ）（卩m）第 1 系列0.012, 0.025, 0.050, 0.10, 0.20, 0.40, 0.80, 1.60, 3.2, 6.3, 12.5, 25, 50, 100第 2 系列0.008, 0.010, 0.016, 0.020, 0.032, 0.040, 0.063, 0.080, 0.125, 0.160, 0.25, 0.32,0.50, 0.63, 1.0, 1.25, 2.0, 2.5, 4.0, 5.0, 8.0, 10.0, 16.0, 20, 32, 40, 63, 80 注：尽量选择第1 系列3）轮廓最大高度Rz的数值（GB/T1031-1995 ）（卩m）第 1 系列0.025, 0.050, 0.100, 0.20, 0.40, 0.80, 1.60, 3.2, 6.3, 12.5, 25, 50, 100 ，200，400，800，1600，第 2 系列0.032, 0.040, 0.063, 0.080, 0.125, 0.160, 0.25, 0.32, 0.50, 0.63, 1.0, 1.25, 2.0, 2.5, 4.0, 5.0, 8.0, 10.0, 16.0, 20, 32, 40, 63, 80，125，160，250，320，500，630（此文档部分内容来源于网络，如有侵权请告知删除，文档可自行编辑修改内容，供参考，感谢您的支持）。
机械加工工艺-加工余量、工序尺寸及公差
（一）设计 1、合理的结构工艺性、加工精度、表面
粗糙等。 2、零件、部件、产品的三化程度（通用、
标准、系列） （二）先进的工艺及设备
1、毛坯 2、机加工 3、装配
（三）先进的管理：计划、准备、服务、技术、
质量、经济分析等。
提高机加工生产率的工艺途径：
（一）缩短t基 1、（V、F、ap）↑。 2、多刀、多刃、及单刀多件等。
加工余量、工序尺寸及公差的确定
一、加工余量的概念： 1.加工总余量和工序余量： 1）加工总余量Z0（毛坯余量）
n
Z0 Z1 Z2 Zn Zi i 1
其中：Z1与毛坯的制造精度有关（参看毛坯余 量手册）
其余工序余量Zi——由相关工序的加工误差确 定（上工序和本工序）
2)工序余量Zi——相邻两工序基本尺寸之差；
求：本工序工序尺寸L2（渗碳深度） 分析：渗碳层保留深度L0 —单边值（图面尺寸）
渗碳深度L2—单边值。 按尺寸链图，代入公式求解得：L2=0.7＋0.025
＋0.008
（四）、余量校核 各工序中加工余量由查表及经验确定。 因为各工序尺寸的公差存在，实际余量是变化 的。 例图1-49，
1、工艺路线 1）精车A面，由B处切断。 2）以A面定位，精车B面。 3）以B面定位，磨A面。 4）以A面定位，磨B面。
三、用图表法确定工序尺寸及余量 适用于当零件同一方向尺寸较多的复杂情况。 如：工序多，工序基准转换多，工序中基准不 重合需用尺寸链计算，公差，余量确定复杂。 步骤： （一）绘制加工过程尺寸联系图
1、画出工件简图，标注相关设计尺寸。 2、按加工工序列表填写工艺过程，画加工符 号（箭头等）。 （二）工艺尺寸链查找
尺寸链中封闭环只有一个，用L0表示。 工艺尺寸链中的封闭环的定义见P.53倒10行。
机械加工工艺简明速查手册
书中介绍了各种环保的加工方法，如采用干式切削、低温切削等先进的环保技 术。这些方法可以减少切削液的使用和废液排放，降低对环境的污染。书中还 介绍了如何通过选择环保的材料和设备，降低能源消耗和碳排放。
书中还强调了通过实施环境管理体系和能源管理体系，提高企业的环保意识和 能源利用效率的重要性。这包括采用国际上广泛认可的环境管理体系和能源管 理体系标准，如ISO和ISO等。
再者，这本书的编写风格简洁明了，易于阅读。无论是文字表述还是图表设计， 都十分清晰易懂。在紧张的工作之余，我能够轻松愉快地阅读这本书，并从中 获得实用的知识和技能。这种简洁明了的表述方式，使得这本书在阅读时感觉 轻松而高效。
《机械加工工艺简明速查手册》这本书给我带来了很大的帮助。无论是从理论 学习还是实际操作的角度，它都给予了我很多指导和启示。对于提升我的专业 技能和认识机械加工工艺的全貌，起到了重要的作用。我强烈推荐这本书给所 有从事机械制造和加工行业的朋友们，无论是初学者还是有一定经验的专业人 士，都能从中获得收获。
在手册的有一个速查索引，列出了所有章节中的关键知识点和常用术语。这种 索引方式使得读者能够快速找到所需信息，大大提高了查阅效率。
在手册的开始部分，有一个索引图，列出了所有章节的目录结构。这个索引图 使得读者能够快速了解手册的整体结构，从而更好地理解各章节之间的关系。
总结起来，《机械加工工艺简明速查手册》的目录结构清晰明了，标题简明扼 要，图表丰富直观，速查索引和索引图使得查阅更加方便快捷。这种设计充分 体现了实用性和易用性原则，为读者提供了一种有效的机械加工工艺查阅工具。
这本书的内容非常全面，几乎涵盖了机械加工的所有主要领域，包括车削、铣 削、磨削、钳工、电加工等。每个工艺步骤都讲解得深入浅出，不仅提供了各 种理论的指导，还结合了大量的实际案例和图表，使复杂的工艺过程变得直观 易懂。对于我这样的一线工人来说，这无疑是一份宝贵的学习资料。
机械加工检验标准及方法
机械加工检验标准及方法机械加工检验标准及方法一. 目的：二. 范围：三. 规范性引用文件四. 尺寸检验原则 1．基本原则：2．最小变形原则：3．最短尺寸链原则：4．封闭原则：5．基准统一原则：6．其他规定五. 检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压六. 外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装七. 表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法：3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2 线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验 1．基本要求3．检测方法十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件 2．单项检验十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验计划十二.判定规则附注：1.泰勒原则一. 目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
二. 范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。
注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。
本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。
三. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
加工中心操作工_3级_鉴定要素细目表
盘类配合件加工
21
2
2
1
分析零件图确定加工工艺
5
22
2
2
2
编制较复杂的二维轮廓铣削程序
9
23
2
2
3
运用固定循环、子程序进行零件的加工程序编制
9
24
2
2
4
零件多次装夹与找正
9
25
2
2
5
应用对刀仪调整刀具
9
26
2
2
6
加工中心操作（HASS或FANUC选一）
9
27
2
2
7
对刀并确定相关坐标系、设置刀具参数
0.5
1
6
1
1
2
4
团结互助与开拓创新
0.5
5
1
2
基础知识
22
1
2
1
计算机基础知识
2
7
1
2
1
1
数制
0.5
5
8
1
2
1
2
数制之间的转换
0.5
1
9
1
2
1
3
计算机编码
0.5
1
10
1
2
1
4
二进制数的运算
0.5
1
11
1
2
1
5
微型计算机系统的组成
0.5
5
12
1
2
1
6
计算机开启与关闭
0.5
9
13
1
2
1
7
文件建立、保存、打开、
9
154
3
机加工表面粗糙度
基本概念4.1.1 表面粗糙度的定义表面粗糙度（Surface roughness）是指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性性它是一种微观几何形状误差，也称为微观不平度。
表面粗糙度应与形状误差（宏观几何形状误差）和表面波度区别开。
通常，波距小于1mm 的属于表面粗糙度，波距在1~10mm 的属于表面波度，波距大于10mm 的属于形状误差，如图4-1 所示。
4.1.2 表面粗糙度对机械零件使用性能的影响表面粗糙度的大小对零件的使用性能和使用寿命有很大影响。
1. 影响零件的耐磨性表面越粗糙，摩擦系数就越大，相对运动的表面磨损得越快。
然而，表面过于光滑，由于润滑油被挤出或分子间的吸附作用等原因，也会使摩擦阻力增大和加速磨损。
2. 影响配合性质的稳定性零件表面的粗糙度对各类配合均有较大的影响。
对于间隙配合，两个表面粗糙的零件在相对运动时会迅速磨损，造成间隙增大，影响配合性质；对于过盈配合，在装配时表面上微观凸峰极易被挤平，产生塑性变形，使装配后的实际有效过盈减小，降低联接强度；对于过渡配合，因多用压力及锤敲装配，表面粗糙度也会使配合变松。
3. 影响疲劳强度承受交变载荷作用的零件的失效多数是由于表面产生疲劳裂纹造成的。
疲劳裂纹主要是由于表面微观峰谷的波谷所造成的应力集中引起的。
零件表面越粗糙，波谷越深，应力集中就越严重。
因此，表面粗糙度影响零件的抗疲劳强度。
4. 影响抗腐蚀性粗糙表面的微观凹谷处易存积腐蚀性物质，久而久之，这些腐蚀性物质就会渗入到金属内层，造成表面锈蚀。
此外，表面粗糙度对接触刚度、密封性、产品外观、表面光学性能、导电导热性能以及表面结合的胶合强度等都有很大影响。
所以，在设计零件的几何参数精度时，必须对其提出合理的表面粗糙度要求，以保证机械零件的使用性能。
表面粗糙度的选用4.3.1 评定参数的选用1. 幅度参数的选用幅度参数是标准规定的基本参数，可以独立选用。
对于有粗糙度要求的表面，必须选用一个幅度参数。
机械加工通用技术规范
机械加工通用技术规范1.目的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
5.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
机加工刀具参数参考表 - 永进
0.18 1800 2200 0.18 1600 2000 0.1
0.2 2200 2200 0.2 2000 2200 0.13
0.18 2000 2000 0.18 1800 2000 0.1
0.22 3500 2200 0.2 2500 2000 0.15
0.2 3500 2200 0.2 2500 1800 0.15
B8
精加工
35 45
4000 2200 0.18 3800 2200 3800 2200 0.18 3500 2200
T6
粗加工
25 35
3000 2500 0.15 2800 2200 2800 2500 0.15 2500 2200
T6
半精加 25 3500 2500 0.15 3500 2500
工 25 3200 2000 0.12 3200 2000
T4
精加工 18
3800 2000 0.12 3800 1800
精加工 25
3500 2000 0.12 3500 1800
B4
半精加 15 3500 2200 0.12 3800 2000
工 22 3500 2200 0.12 3500 2000
0.15 3200 2300 0.15 3000 2000 0.08
0.3 3800 2500 0.3 3500 2200 0.2
0.3 3500 2500 0.3 3200 2200 0.2
0.2 3800 2200 0.2 3500 2000 0.15
0.2 3500 2200 0.2 3200 2000 0.15
半精加 45
工
3200 2500 0.15 3000 2500