新产品试产流程 (1)
新品试产流程图
②计划部根据采购物料进度下达 ＜200套齐套备料单给车间进行新品 试流。
备料阶段
1.下达小于200套的齐套
备料单给车间进行试流
OK
OK
2.因新品需做可靠性与
寿命试验，节能灯需多
下6套；其他4套
车间
品管部
IPQC：根据Bom、样品及特 殊要求检验来料或外发加工 料
OK
①技术部组织相关部门召开新产品发布
OK
召开试产前
会。
4 准备会议，编制工 ②质量部负责在试产前编制完成新产品
艺文件、检验规范 的初始检验规范。
③工艺部向车间提供工艺文件、工装夹 试产前
具，并对相关人员进行培训。
一周
5 进行试产 6 检验成品
①车间根据《新产品试产通知》和前期 工作准备情况，依据工艺文件，在工艺 组的指导下，进行试产作业。
2小时
试产中
①车间对新品试产的全部成品进行测 试，FQC根据实际情况加严抽检
7
召开试产总 结会
①品管部负责组织相关部门人员召开试 产总结会。
试产后 三日内
8 试产结束
①相关部门解决试产中出现的问题点 ②品管部决定试产是否成功，是否可以 批量生产。
量产前
在新品试制前一周OK,组织相关部门 召开新产品发布会。
OK
出短期、长期对策。
OK
1.制作新品工艺文件
2.制作工装夹具 3.制作老化、测试线材 OK
4.评估购买特殊设备仪
器。 5.培训车间关键工序作 业人员
IPQC：全程跟踪试流过程， 及时发现反馈制程问题，并 记录做长期追踪处理结果
1.根据工艺流程，准备人
力、线体。
2.根据生产情况制定试流
新产品试产作业流程
新产品试产作业流程一目的。
（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。
（2）任计划召集人（ProjectCoordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
（3）制程安排，包括生产线的评估，制作生产工艺单，QC工程图之草拟。
同时，还有负责治具的准备等（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。
（5）支援新产品组装。
（6）成品接受及制造技术接受。
3质量单位。
（1）产品设计验证测试（DeignVerification：DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格。
4采购单位：（1）PCB委托加工及材料采购。
（2）备料及试作投料。
6测试单位：支援新产品软硬件测试。
三名词解释。
1工程试作（EngineeringPilotRun：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2量产试作（ProductionPilotRun：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3量产（MaProduction：MP）：经量产试作后之正式生产。
4材料清册（BillofMaterial：BOM）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。
6P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。
7P5-TEST（PPR阶段）：针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。
四作业流程图。
料检验新产品制造指产品试作各制程试作记导和技能培训（SMT~成品）录报告NG检验测试报告不良品分析与新产品可靠性不良品分析报告结果记录测试验证OK新产品试产资PVT检验料整理与总结合格品入库不合格品不能MPReworkMP后出货提出改善对策PPR检讨会进行下次PPR决定MPPPR会议记录发行报告书和正式MP通知可以MP量产通知书汇总PPR报告整理后会签PPR~MP报告书存档量产追踪MP后追踪报告五作业说明。
新产品试产流程
一、目的：规范新产品的研发、试产过程，确保新产品在研发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产。
二、适用范围：本公司所有新产品的研发、试产。
三、权责部门：统筹计划部：负责制定生产计划，物品控制及成品出货的管制。
生产部：负责产品的插件、补焊、测试、组装及包装等。
研发部一部：主要负责试产的组织、具体包括：1、负责召开试产新产品发布会。
2、负责产品的研发，解决试产过程中出现的技术问题。
3、相关文件的制作、核对、发行。
4、负责试产的整个过程的跟踪。
为生产线提供技术上的支持。
5、负责召集相关部门开试产总结会，与质量与卓越运营部共产同决定试产是否成功，可否进行批量生产研发部一部（PIE）：主要负责SOP制作、具体包括：1、员工培训等工作2、制作工装夹具、老化、测试工装3、试产问题的统计及处理4、追踪试产问题点各相关部门完成情况。
5、VSM制作质 运营 ：参与产品验证，根据BOM、样品及特殊要求检验来料或外发加工料,全程跟踪试流过程，及时发现反馈制程问题，并记录做长期追踪处理结果。
参加相关会议，试产过程的中的质量检测等。
与研发一部共产同决定试产是否成功，可否进行批量生产四、内容：1、公司对新产品进行立项，将新产品研发任务表下达至研发一部。
2、研发一部进行产品开发，开发完成后，应具备以下资料及工装：（1）、BOM清单（开发版）。
（2）、原理图。
（3）、零件位置图。
（4）、爆炸图。
（5）、开发样品。
（6）、产品说明书。
（7）、产品规格书（开发版）。
（8）、元器件承认书（9）、产品可靠性测试报告（10）、生产VSM及生产SOP（11）、生产工装及夹具（12）、测试工装及测试SOP。
3、研发完成后，由研发一部与质 运营 一起对新产品进行验证，由质 运营 填写《设计&开发验证报告》。
然后研发一部召集研发一部（PIE）、质 运营 、生产部开新产品评审会议，并根据会议讨论结果填写《设计&开发评审报告》。
新产品试产流程范文
新产品试产流程范文1.试产准备阶段：在试产之前，需要制定试产计划并确定试产目标、试产时间和资源需求等。
还需要组建试产团队并分配任务，确保每个团队成员理解他们的职责。
同时，为了确保试产流程顺利进行，需要确定试产所需的设备、工具和材料。
2.试产材料准备：研发团队需要根据产品设计图纸或样品要求，准备试产所需的材料。
这可能包括原材料、部件、电子元器件等。
试产材料的准备阶段非常重要，因为它们将直接影响试产阶段的效果和结果。
3.试产工艺准备：在试产之前，需要制定试产工艺规程。
试产工艺规程是一份详细的操作手册，描述了如何使用试产设备和工具，以及每个工序的步骤和要求。
这有助于确保试产过程中的一致性和准确性。
4.试产设备准备：根据产品设计要求，试产团队需要准备试产所需的设备和工具。
这可能包括机械设备、电子仪器、测试设备等。
同时，还需要进行设备维护和校准，以确保设备能够正常运行，并满足试产的要求。
5.试产组装：在试产过程中，需要按照试产工艺规程进行产品组装。
团队成员需要严格遵循工序要求，确保产品组装的准确性和一致性。
同时，需要对每个工序进行检查和测试，以确保产品质量达到要求。
6.试产调试：在产品组装完成后，需要进行试产调试阶段。
试产调试是为了验证产品的性能和功能是否符合设计要求。
这可能涉及到电子电路的调试、机械结构的调整等。
在调试过程中，需要记录和分析试产结果，以便进行必要的修改和改进。
7.试产验证：在试产调试完成后，需要进行试产验证阶段。
试产验证是为了确认产品的性能和质量是否满足客户的需求和期望。
这可能包括产品的功能测试、可靠性测试等。
在试产验证阶段，需要收集客户反馈和试产数据，并对产品进行评估和分析。
8.试产改进：根据试产验证的结果和客户反馈，需要对产品进行必要的改进和修改。
这可能涉及到产品的设计、工艺流程的调整等。
在试产改进过程中，需要确保改进措施的有效性和可行性。
9.试产总结和归档：在试产完成后，需要对试产过程进行总结和归档。
新产品试产流程
生产 PMC 工程
4
产前确认
PMC 品管
回复PMC《产前准备确认表》
生产 PMC 工程
回复PMC《产前准备确认表》 及时反馈试产中物料及其他问题点 记录试产问题点，并分析与对策 记录问题点，待试产后总结 记录问题点，待试产后总结 总结问题点需分材料/设计/作业不良几 方面；针对材料/设计问题，需由客户 作业不良项目由公 回复处理方式；当需制程人力克服时需 司内部对策及处理 知会专案负责人及业务后再作决定。
5
试产作业
工程 品管 生产
试产后总结
品管
各部门
新产品试产流程 NO 1 2 流程
接客户试产通知 准备安排试产
主导 部门 参与部门
PMC PMC PMC PMC 工程
对应部门工作职责 工作职责
确认试产要求及相关资料 确认相关资料后准备安排生产动作 传达给各部门新试产机种的要求及注意事项 1.依会议要求作试产前准备 2.及时与客户取得试产机种的检验标准及其他要求等 依会议要求作试产前准备 确认物料/数量/交期 确认钢网/工艺文件等及治工具/样板（或客户现场指 导）/检验项目是否完成；SOP是否已有暂行版 1.确认检验项目及标准是否准备就绪 2.取得客户标准，培训检验人员及产线新试产机种的生 产标准和注意事项 1.确认生产人力等是否满足生产需要 2.接受品管培训 跟踪试产进度 主导试产，同时验证试产机种的各资料及设备的搭配性 1.确认客户提供标准是否可满足生产 2.确认各部门人员技能及判定标准是否可满足生产 依工程主导要求及品质检验标准进行生产与检验 1.透过试产后总结各部门资料/治工具/物料/设备/人员 技能等方面，确认是否可满足客户要求的生产品质及交 期；然后决定是否再次试产或是导入量产 2.量产时各部门优先安排试产时人员进行作业，以提高 效率和避免再培训
新产品试产作业指导书
7.相关记录
8.附件
2、小批量试产产品在各工序必须尽快生产、流转。各工序负责人作好试产阶段的各工序数据记录；
3、现场QC必须依据工程部提供的资料和相关的控制标准进行各阶段的品质控制，并将生产异常情况作详实记录；
4、小批量试产完成后，由品管部召集生产、品管、工程相关人员召开新产品会议。若需改动产中结构和模具则由工程部、联系客户确认并完成；若生产条件不完善，则由生产部提出改善措施并执行；若控制器方法不完善，则由品管部改善并执行；
3、工程部立即将资料和相关技术部标准转品管部，由品管部审核无误后转发生产线；
4、工程部将试产型号的模具、治具、丝网等转交生产部，生产部根据生产的结构作出各种治具和人员的准备工作；
5、生产部安排机台和人员进行小批量的试产；
（二）、小ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ量生产过程控制：
1.小批量试产阶段，根据产品的大小和结构决定试产数量（一般控制器在50PCS～200PCS之内）
⑷、品管部准备好相关测量工具，并依据标准进行控制，收集生产中出现异常现象，并召开新产品试产总结会议；
4.定义：无
5.作业程序
（一）、小批量试产准备工作：
1、业务部根据客户的要求，向生产部提供产品的交货数量及交期；
2、生产部根据生产能力回复业务部交期及交货数量，并仓库中物料的数量，若不齐备，则立即做出采购计划交行采购部采购；
5、小批量试产完成OK后，则转为在批量的试产阶段。
（三）、在批量试产过程控制：
1、在批量的试产须体现周转快的特点，每道工序不得积压产品，随到随生产；
2、生产、控制过程中，必须依据新产品总结会上的决议改善和产控制；
3、针对特殊型号产品，各部门主和必须亲自跟进和完成；现场的QC必须做到步步跟进，时时记录，QC领班必须现场监督各工序的作业是否符合标准和程序。
新产品试产、量产,旧产品ECN流程
开发部根据工程部提供的工程变更内容进行确认和更改。
6.品质部在试产通知单品质部结论一栏如实填写表格和综合判定产品试产成功或失败。
新产品试产、量产，旧产品ECN流程一、新产品试产流程。
1.开发部发试产通知单给工程部接收1）开发部提供给生产、品质、工程各一台样机(样机的组装所用的物料，功能必须是确认OK的）提供给工程的样机由PE、IE验收后，再放入样品柜内。
2）开发部同时发放BOM表（整机BOM和电子BOM）、图纸（文件为试制图样）给相关部门。
2.工程部主管接到试产通知单后将所试产机型、时间、试产要求写在广告牌上，然后把试产通知发给所在生产线生产跟线的PE，IE相关人员。
3.PE接到单后全程跟进，然后把试产通知发到所在生产线生产组长。
4.生产组长试产时在试产通知单生产部结论一栏如实填写表格5.PE在试产通知单生产技术科结论一栏如实填写表格或写试产总结报告，召开试产总结会议。
2.小批量产（未试产先量产）7.试产通知单最终判定由副总审核签字。
8.会签后由工程部存档。
9.开发部主导开产品试产前会议10.试产阶段（开发、生产、品质、工程）全程跟进，并给生产线提供技术支持和反馈问题点。
11.试产后由工程部写试产总结报告和主导通知相关人员开试产总结会议，决定试产OK或NG。
试OK的由工程部下发量产许可证，NG的如改进后需要重新试产，再开试产通知单。
二、新产品量产流程1.量产（已经试产后的量产）1）IE：生产工艺流程、作业指导书、标准工时等文件齐全。
2）PE：上次试产改进的事项和需要注意的继续跟进确认和验证，如有问题，需要出量产总结报告和量产会议.1）开发部发量产通知单，跟新产品试产流程一样。
2）根据生产部生产良品状况，和产品性能，特点，相关部门一起判定量产成功或NG三、旧产品ECN流程1.设计变更：由开发部下发设计变更通知单给相关部门知悉。
工程部收到ECN：1）IE：对设计变更的需要做作业指导书，文件规定和存电子档。
新产品试生产流程
新产品试生产流程新产品试生产流程是指在正式生产之前，对新产品进行试制、测试和改进的过程。
本文将从以下几个方面分析新产品试生产流程。
一、试制新产品的试制是整个试生产流程的第一环节，也是最为关键的环节。
试制的目的是为了验证产品设计的可行性，发现并解决可能存在的问题，以保证产品的生产质量和符合客户需求。
在试制过程中需要进行的工作有：1.原材料准备：根据产品设计图纸，准备所需的原材料、零部件和设备。
2.制造过程控制：根据制定的制造工艺和工艺流程，确保产品制造过程中的各个环节能够准确执行，并且严格按照要求进行控制。
3.试制样品检测：在试制过程中，需要对试制样品进行检测，以确保试制产品的质量和精度符合设计要求。
4.制造问题分析与解决：在试制过程中，如果出现制造方面的问题，需要对其进行分析，并及时寻找解决方法。
二、试验试验是试生产流程的第二个环节，在试制完成后，需要对试制产品进行系统的试验，包括性能测试、可靠性测试、耐久性测试等。
在试验过程中需要做到：1.试验设备准备：根据试验方案，准备必要的试验设备和工具。
2.试验方案制定：制定试验方案，确保试验过程能够完整地覆盖产品的各个性能参数。
3.试验数据记录与分析：通过试验数据记录和分析，对试制产品的性能、可靠性、耐久性等进行评估，确定是否符合设计要求。
4.反馈问题处理：在试验过程中，如果出现问题需要及时反馈给设计和制造部门，以便及时进行问题处理和解决。
三、改进改进是试生产流程的最后一个环节，试验完成后，根据试验结果进行产品的改进，确保产品最终能够符合客户的要求和市场的需求。
改进的主要内容包括：1.取得试验数据：根据试验数据，了解产品的优缺点。
2.分析问题原因：分析试验数据，找出产品不足之处的原因。
3.制定改进方案：根据问题原因，制定具体的改进方案。
4.执行改进方案：设定改进目标，并按照计划时间表执行改进方案。
5.再次试验：再次进行试验，检验改进效果，确保改进方案的可行性和有效性。
新产品试生产流程
一、目地使新产品生产过程的各环节处于受控状态，满足产品设计要求。
二、适用范围适用于本企业自行开发研制及引进的新产品小批量试生产。
三、职责技术部商品设计科是新产品试生产的管理部门，负责完成新产品的图样和BOM及包装式样书等的编制，并做好产品产前说明会等培训工作，同时协调各部门在新品生产过程中的各项工作。
技术部工程科负责新品生产中所需工装、模具、夹具、专用测量器具的制作，以及编制产品作业指导书和工模验证单。
采购部负责提供新产品所用的外购件的采购。
生产部负责编制小批量生产计划单，跟催物料，确保外购件及时到位，并提供新产品试生产所需设备、场地及人员。
品保部负责编制新产品的质量标准书，并做好新产品试生产过程中的验证工作，同时验证工装模具、夹具等。
四、工作程序试生产准备工艺评审⑴新产品外协件的生产工艺评审，由分承制方组织实施；⑵工程科组织对产品组装，调试及自制件的新工艺进行评审，评审内容包括新产品要求的加工能力，所需设备、工装夹具，产品要求精度，新技术可靠性及实现方式，检测能力等，确保新产品工艺得到满足，且符合有关规定；⑶工程科负责对工艺文件如作业指导书、产品加工路线图等文件进行现场审核，对文件夹的符合性进行验证。
设计科负责提供新产品整套试生产图样包括：⑴总装图，零部件图；⑵产品BOM；⑶包装式样书，组装说明书；⑷检验规范。
技术部对新产品试生产人员进行培训。
生产部应保证提供新产品试生产所需的设备都在有效使用期内，且符合规定的使用要求。
采购部应保证提供的采购产品都满足技术文件中的要求。
环境条件必须符合新产品工艺规定的要求，达不到要求时，品保部、生产部、技术部及相关部门组织解决。
试生产准备状态的检查新产品试生产开工前，项目组应组织相关部门和工艺技术人员对以上准备状态进行检查，准备状态完全符合规定要求后才能开工。
试生产的控制试生产过程的控制应按《过程控制程序》进行。
试生产过程中，技术工程科人员应对试生产过程中出现的问题认真分析，及时提出纠正措施，保证试生产的顺利进行。
新产品试产之量产计划流程
新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）依照产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。
《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有专门要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。
编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。
同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好预备。
如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。
关于专门原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。
采购部注明可能采购时刻并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库治理员依照《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。
外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。
如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。
完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。
由行政部组织“产品评审小组”确认。
（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库依照采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。
核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。
新产品试产流程
新产品试产流程结构设计分为开发性设计、适应性设计、变型设计。
开发性设计(OEM)：在工作原理、结构等完全未知的情况下，应用成熟的科学技术或经过实验证明是可行的新技术，设计出过去没有过的新型机械。
这是一种完全创新的设计。
适应性设计(ODM)：在原理方案基本保持不变的前提下，对产品做局部的变更或设计一个新部件，使产品在质和量方面更能满足使用要求。
变型设计：在工作原理和功能结构都不变的情况下，变更现有产品的结果配置和尺寸，使之适应更多的容量要求。
这里的容量含义很广，如功率、转矩、加工对象的尺寸、速比范围等。
一、新产品立项阶段根据公司或客户提出项目设计要求，由开发部、销售部、品管部参与项目评审会议。
确定项目的可行性及项目开发负责人，由项目开发负责人负责该项目的统筹工作，还要编写设计任务书、新产品成本预算表、设计开发计划任务书二、设计平面图（效果图）阶段1.确定开发项目后,由平面设计工程师在一周内完成平面设计效果图.2.由项目负责人召集会议,对效果图进行评审,包括:A.结构的可行性.B.包装方案.C.外观颜色的搭配.D.零件的材料要求.E.功能是否可行.F.特别注意对产品功能以及产品成本的影响.3、如评审中发现问题，及时提出修改建议，重做效果图。
4、做好评审报告。
三、设计结构图阶段1.此阶段工作由结构工程师与电子工程师共同负责.2.结构工程师根据效果图,用PROE(或其它软件)设计结构图;如果有IGS文件则可以直接导入,如没有则对应效果图做结构图,若在画图过程中发现在PROE上是不能做到,或是出不了模时应及时提出,看是否可以更改外观要求.普通的结构图必须在5天内完成,复杂的结构图必须在7天内完成.3.做结构图时要考虑以下问题:A.胶件的缩水问题;B.胶件出模具角度问题;C.生产装配的问题;D.零部件生产可行性,五金件尽量用现有的,标准的.E.装配间隙的问题(如喷油后,电镀后的装配问题)F设计结构时注意胶件尽量不要用行位出模.G.包装保护.H.胶件的进胶问题.I.安全性的问题.4.如果结构涉及到五金模具方面,需考虑加工工艺的可行性,跟供认商沟通好,确认五金零件的加工可行性没有问题.5.做结构图时,必须将所有的零件按尺寸画好,在电脑上检查零件的互配性;不能贪一时的方便,导致有的装配冲突.6.此设计阶段结构工程师和电子工程师要有良好的沟通.保证功能的实现没有问题.机板的装配没有问题.7.做好结构图后,项目负责人召集品管\模房\电子组一起进行结构图评审,写好新产品评审报告.评审完成后安排手板制作,如需要供应商打样的零件,要打样回来准备做手板.8.产品结构设计应以"结构简单、装配容易"为原则.四、手板制作阶段1.提供3D图档(STP格式文件)给手板部做手板,项目工程师编写好"产品手板制作清单"交由主管审核经理批准后发给手板部做手板，确定手板的完成时间（常定为4-5天）；如有特别难做的，可以延长到7天。
(完整版)新产品试产流程
版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印生效日期:2014.5.28页数：第１页共5 页文件修订记录版本内容生效日期1.0 首次发行2014.5.28批准审核制定文件分发清单管理部纸档□电子档□生产部纸档□电子档□工程部纸档□电子档□品检部纸档□电子档□物资部纸档□电子档□技术部纸档□电子档□财务部纸档□电子档□营销部纸档□电子档□版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印生效日期:2014.5.28页数：第２页共5 页1目的本程序旨在建立对新产品试产过程的控制,以期达到新产品顺利进入批量生产阶段。
2范围本程序文件适合于INMOTION所有新产品的试产过程，其中包含包装以及量产后物料（塑胶、电子元件、五金、包装、软件等）的变更。
3定义无4权责4.1技术部负责新产品的设计开发工作,以及组织协调和统筹新产品的试作工作,负责解决试作中存在的问题并确保新产品顺利量产；4.2工程部负责对新产品的试产过程中产生的不良品及硬件、机械和工艺潜在问题的分析,并跟进其改善工作, 负责P/R制作并组织召开P/R后会议, 负责完成PFMEA及作业指示.负责对新产品的试作过程中排拉图的排列和作业时间计算以确定人力和效率,以及对作业动作进行优化。
4.3品质部负责对新产品试产生产过程的监控和品质保证,以及对试产过程作统计制程管制，同时对试产来料进行检验，以及对新产品进行可靠性验证。
4.4生产部负责新产品的试产的生产工作,提供试产的生产情况,结果统计等。
版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印生效日期:2014.5.28页数：第３页共5 页5作业内容5.1 技术部召开新产品介绍会:标志一个新产品（新项目）正式启动,进入试产过程控制.5.2 技术部组织召开新产品介绍会:工程部了解新产品的功能、测试、结构、组装等方面情况,并将相类似产品易发生的问题点反馈技术部,要求其在设计开发阶段就考虑改善.在此阶段,需对新产品作生产可行性方面的风险评估（DFMEA）, 技术部在此产品设计开发阶段就采取措施,降低或避免风险,以使新产品顺利进入试作过程.5.3 工程部确定此新产品的具体生产流程图、PFMEA及从生产工艺、品质、效率等方面考虑提出对设计开发的要求:如PCB板是作拼板还是作单板等,结构设计上怎样保证装配品质可靠等.5.4 工程部确定是否需要引进新工艺、新技术等,如需要则工程部须作好先期准备工作,着手引进消化吸收新工艺、新技术,并对生产人员、QC人员等作出培训,使相关人员尽快了解、熟悉新工艺、新技术,并将新工艺、新技术中的关键参数、工艺标准以及控制点等加入到相应制程控制文件、生产工艺标准中,以便对新工艺、新技术进行监控管理.5.5 工程部根据技术部文件准备样品制作所需的设备、仪器、治工具等,须在此阶段完成新产品的工程流程图和PFMEA,对即将开始的样品制作中可能发生的问题点及风险作出评估,并采取相应措施预防和降低这些高风险工站的风险指数,以使样品制作顺利进行.5.6 样品制作（QA1）:PE、RD、QC等参与指导生产作业,针对来料、样品制作中存在问题点及不良品,PE进行汇总，完成样品制作<不良品分析报告>,提出改善对策及责任担当部门,要求其在下一次样品制作前将存在问题改善解决.5.7 PE须对自己的不良品分析报告作出跟进,针对各个问题点逐一跟进责任部门改善,如各问题点都已得到改善和解决,或者已采取有效对策来防止不良复发, 同时样品通过了QC 实验测试并达到可进行试产及客户要求的情况下，才可进入下一阶段,即:第二次样品制作(QA2)，如果此阶段没有明显品质、工艺问题，则可直接进入量产阶段。
新产品试产管理流程
新产品试产管理流程新产品试产是指企业在产品研发阶段完成之后，为了检查产品设计和工艺流程是否合理、产品质量是否符合要求，以及生产线是否能够进行正常生产，在正式投产之前进行的一系列试验和验证工作。
新产品试产过程是一个重要的环节，直接影响产品的生产效果和市场竞争力。
本文就新产品试产管理流程进行详细介绍。
一、新产品试产管理流程的目标新产品试产管理流程的目标是通过系统化的试验和验证，确保新产品的设计和工艺流程合理可行，生产线能够正常运行，产品质量稳定可靠。
同时，通过试产过程中的问题调整和优化，提高产品质量和生产效率，降低生产成本，促进企业的可持续发展。
二、新产品试产管理流程的步骤1.试产计划制定：根据产品开发进度和公司整体规划，确定试产时间节点和试产目标，制定试产计划。
试产计划应包括试产任务、试产人员、试产周期、试产资源等内容。
2.设计评审：对产品设计方案进行评审，包括产品结构、材料选型、工艺流程等方面的评估，确保设计方案的合理性和可实施性。
3.工艺评估：对产品的工艺流程进行评估，分析生产设备和生产线的适应性，并确定工艺改进措施。
4.试模制作：根据产品的设计要求，制作试模，并进行模具试产，验证产品的尺寸精度和外观质量。
5.产品试验：对试模的样品进行物理和化学性能测试，检验产品的质量和可靠性。
6.工艺试验：在试产线上进行样品生产，验证工艺流程的可行性和稳定性，调整工艺参数，解决生产过程中的问题。
7.生产能力评估：根据工艺试验结果，评估生产线的生产能力，确定产品的生产规模和产能。
8.问题分析与优化：根据试产过程中的问题和反馈意见，进行问题分析和优化改进，提出解决措施，确保生产线的正常运行。
9.试产报告编写：总结试产过程中的经验和教训，编写试产报告，包括试产目标的达成情况、问题分析和解决方案、工艺改进措施等内容。
10.决策审批：将试产报告进行决策审批，确定是否进行正式投产，以及投产规模和时间计划。
11.生产准备：根据决策结果，准备正式投产所需的各项资源，包括设备、原材料、人员等。
新产品试产流程
新产品试产流程新产品试产是指企业在新产品研发完成后，为了确定产品设计的可行性和市场可接受性，进行小批量试制和试产，通过试产过程中的调试、改进和测试，最终确定产品生产的全部工程难度、工艺性能和生产成本，为正式投产前的批量试产提供参考和依据。
以下是新产品试产的流程。
一、产品设计验证产品设计验证是新产品试产的第一步。
通过对产品设计的验证，可以评估产品是否满足预期的性能和质量要求。
在设计验证过程中，需要进行产品的功能测试、性能测试、外观测试等。
通过测试结果分析，找出产品设计的不足之处，并进行改进和优化。
二、试制和试产试制和试产是新产品试产的核心环节。
试制是指初步生产一定数量的产品，用于测试产品的加工工艺、装配工艺以及生产设备的能力。
试产是在试制的基础上，进一步扩大产量和规模，验证产品生产的装备和技术可行性。
在试制和试产过程中，需要对生产工艺进行调试，不断改进和优化，确保产品质量和生产效率。
三、质量控制和改进在试制和试产的过程中，需要进行严格的质量控制和改进。
通过对产品的检测、测量和测试，发现产品的缺陷和问题，并及时进行改进和修正。
同时，对生产工艺和生产设备也要进行质量控制，保证产品生产的一致性和稳定性。
四、成本评估和优化在试制和试产阶段，需要对产品的生产成本进行评估和优化。
通过分析原材料、设备和人力成本等，找出成本高的环节，并进行改进和优化，降低产品的生产成本，提高产品的竞争力。
五、市场调查和验证在试制和试产阶段，需要进行市场调查和验证。
主要包括对竞争产品的了解和分析，通过产品展示和用户体验，获取市场反馈和评价，为产品的进一步改进和推广提供依据。
六、技术文档整理和备案试制和试产阶段的整个过程需要进行详细的记录和整理。
包括产品设计文档、试制和试产过程的记录、工艺参数和设备参数的整理等。
这些记录和文档对于产品的后续生产、质量控制和改进具有重要的参考价值。
七、试产总结和评估在试制和试产完成后，需要对整个试产过程进行总结和评估。
新产品打样、试产流程
作业不良项目由公 司内部对策及处理
编制:陈前智
日期： 2019.12.23
审批：
记录问题点，待试产后总结
6
试产后总结品质来自各部门1.透过试产后总结各部门资料/工具/物料/设备/人员技能 等方面，确认是否可满足客户要求的生产品质及交期；然 后决定是否再次试产或是导入量产 2.量产时各部门优先安排试产时人员进行作业，以提高效 率和避免再培训
总结问题点需分材料/设计/作业不良几 方面；针对材料/设计问题，需由客户 回复处理方式；当需制程人力克服时需 知会专案负责人及业务后再作决定。
备注
为目前作业不到位事项 为目前作业不到位事项 为目前作业不到位事项
3
试产前准备
工程
品质
1.依要求作试产前准备 2.及时与客户取得试产产品检验标准及其他要求等
然后将标准知会各部门在生产中执行， 避免出现不一致
生产 依要求作试产前准备，分析作业方法
同品质沟通生产标准
业务跟单 确认物料/数量/交期
当未准备OK时，不安排试产
工程 确认工艺文件及板图
回复业务跟单
4 产前确认 营销
1.确认检验项目及标准是否准备就绪
品质 2.取得客户标准，知会检验人员及产线新试产产品的生产 回复业务跟单
标准和注意事项
生产 1.确认生产人力、物力等是否满足生产需要
回复业务跟单是否可以安排生产
业务跟单 跟踪试产进度
及时反馈试产中物料及其他问题点
新产品打样、批量试产流程
NO
流程
1 接客户打样通知
主导 部门
营销
对应部门工作职责
参与部 门
工作职责
业务跟单 确认要求及相关资料图纸
2 准备安排试产 营销 业务跟单 确认打样合格，以及相关资料后准备安排生产动作
新产品研发试产流程
新产品研发试产流程一、项目策划项召开新产品策划会议，讨论新产品研发计划内容，明确分工、要求和进度。
二、研发过程1.研发准备：确定研发进度，收集与产品质量、安全相关的法律、法规、标准，准备新产品研发所需要的原辅料。
2.样品制作：研发人员在实验室进行配方设计和样品制作，根据产品的难易和复杂程度规定好样品研发周期。
3.样品评估：完成的样品获得产品策划人员的确认和反馈，并进行稳定性评估实验和保质期验证，并把相关信息反馈到各部门。
4.结果输出：对新产品的试产工艺流程、配料表、基本信息、原辅料验收标准、添加剂资料等进行输出，核算成本，制定新产品质量安全管理体系文件，进行新产品第三方送检包括营养成分检测，对新产品标签及外箱设计信息进行输出。
三、生产线评估各部门联合对生产线进行评估，若需要增加投资，改造生产线时，共同制定技改方案，并进行评审和实施。
四、新产品试产1.小试准备：制定小试计划，包括产量、包装要求、时间等，准备原辅料，对小试相关人员进行工艺流程、感官确认等方面的培训。
2.小试过程：对新产品工艺符合性、设备参数、设备运行情况进行跟踪、记录，对样品进行确认，并对小试产品进行检验，必要时进行工艺参数调整。
3.小试评估：小试产品获得产品策划人员的确认和反馈，小试过程中出现的问题进行汇总必要时工艺进行改进，对小试样品的货架期稳定性及口味进行测试，样品作为新产品SC扩项或增项的申报样品。
4.中试准备：小试结果符合要求，可安排中试，拟定中试产量，准备原辅材料及最新的中试工艺文件。
5.中试过程：对中试过程中的各项工艺参数、设备参数、清洗情况进行跟踪、记录，并对中试产品进行检验。
6.中试评估：对中试产品进行口感、工艺条件确认，对生产线设备、清洗周期和产能进行确认，对产品进行检验。
以确定是否具备商业化生产的综合条件。
五、商业化跟踪商对储运条件进行制定、跟踪和验证，对新产品进行质量跟踪，对新产品销售过程中消费者反馈进行汇总。
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批准可量产出货的新产品，纳入生产计划，物控部编排生产计划。
按生产计划组织生产。各相关部门进一步跟进首批量产情况，追踪改善结果，确保新产品顺利投产。
生产工程师进一步补充作业指导书，完善作业标准，测试标准工时，发布计件生产单价。
首批新产品出货，市场部全面细致的反馈市场情况和消费者意见，研发部持续改进。
人员准备
a)生产部根据新产品试产数量，安排试产组、试产人员。
b)将试产时间通知相关部门人员，要求生产技术、品质、采购、研发相关人员准时到场，参与试产。
广州市博视医疗保健研究所
工作文件
文件编号
BS/WI-RDD-04
归属部门
研发部
新产品试产流程
版 本
B0
页码/页数
3/3
c)安排生产技术员、生产组长，先行了解产品结构、工艺流程，做好充足的试产准备。
2.适用范围
研发设计完成的新产品中批量试产。
3.职责
3.1研发部负责计划和组织新产品试产，生产部负责实施。
3.2研发部、生产部、品质部、采购部、市场部，负责对新产品进行评估。
3.3总经理负责审批新产品量产条件，批准新产品量产。
4.新产品试产流程：
试产条件
研发部完成了新产品设计文件输出：
a）产品设计方案；
样机准备
a)试产前，研发部应签发工程样机，品质部人员先行测试，掌握测试标准、测试流程、品质要点。
b)生产部管理人员组织参加试产的生产员工，召开新产品试产动员大会，传达试产重点事项、关键工序等。
4.3组织试产
按计划试产时间，组织试产。
试产过程，各部门工作任务：
a)生产管理人员安排工序人员、调派合适的作业熟手。
量产中的生产问题，各相关部门持续跟进和处理。
5.相关记录
5.1《新产品试产通知书》BS/QR-RDD-09
5.2《新产品试产总结报告》 BS/QR-RDD-10
5.3《设计和开发确认报告》BS/QR-RDD-11
b）产品标准、产品规格、使用说明等；
c）产品图样，（结构图纸包含：整体爆炸图、零部件图纸；电子图纸包含：PCB原理图、元件位置图；以及其他五金、包装材料图纸）
d）物料清单；
e）工艺文件；（工艺流程图、作业指导书）
f）其它资料。
研发部完成了新产品设计产品输出：
a)样机制作：1~5台
b)小批量试制：5~20台
评审结果，记录于《新产品试产总结报告》。
评审问题点，各相关部门负责跟进、处理。
评审问题点突出、严重，责令相关部门改善，必要时重新组织试产。
根据问题点改善情况，可进行多次评审。
总经办或总经理，最终评审和决策，签属《设计和开发确认报告》，确认新产品是否研发完成、试产成功，批准量产销售。
试产样机，若符合质量要求，可转化为合格产品入库销售。
b)生产技术员指导员工作业技巧、作业方法。
c)研发结构、电子工程师观察新产品设计在量产中可行性、操作性。
d)研发生产工程师评估工艺流程的准确性、全面性、工装夹具适宜性。
e)品质人员判定材料的在试产中品质状况、各个工序作业质量。
f)采购部人员了解材料在试产中的适用情况和品质要求；
4.4试产总结和评审
试产完成，由品质部人员对产品进行全பைடு நூலகம்检测，将检测结果记录样机测试报告。
c)物控部评审，物料是否齐全、试产与量产的物料通用性和不同处，试产遗留物料如何处置。
d)市场部评审，新产品外形及包装能否推动市场、产品质量是否满足客户要求。
e)研发部研发工程师评审，是否存在设计缺陷、生产瓶颈和不稳定因素。
f)研发部生产工程师评审，是否存在工艺缺陷、生产流程和作业工序是否合理，作业标准是否完整。
确认试产条件成熟，研发部发出《新产品试产通知单》，由工厂组织新产品中批量试产（20~100台）。
试产准备
物料准备
a)研发部小批量试制时，余留的、符合批量试产要求的合格物料，较交工厂。
b)采购部根据研发部下发的物料清单和材料技术资料，结合试产数量，订购小批量物料。
c)物控部负责按物料清单核对，确保材料齐全，并备好试产物料。
样机测试报告呈交研发部审核，样机可由研发部做优化和调整，并由品质部重新检测。
总经办或总经理组织相关部门人员召开试产总结会议，评审试产结果：
a)采购部评审，物料是否适用于量产、是否有合适的供应商、并能否保证物料满足量产所需质量和交期。
b)品质部评审，试产样机是否符合质量要求、是否达到研发部提供的技术标准。
广州市博视医疗保健研究所
新产品
(依据：ISO9001:2008)
文件编号
BS/WI-RDD-04
版本
B0
编 制
审 核
批 准
实施日期
广州市博视医疗保健研究所
工作文件
文件编号
BS/WI-RDD-04
归属部门
研发部
新产品试产流程
版 本
B0
页码/页数
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1.目的
对新产品试产流程予以规定和管理规范，提升新产品量产条件，满足量产需求。