电子课件-《机修钳工实训(高级模块)》-A02-2052 3-6-1精密、高速、大型设备导轨的修复与调整
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电子课件-《机修钳工实训(高级模块)》-A02-2052 1-2-2曲面的锉削
4．锉配中应注意的问题
（1）为保证对称度，凸件加工中只能先去掉一端的角度 圆弧余料，待加工至要求后才能去掉另一端的余料，便 于加工时测量控制。
（2）划线是粗锉的依据，对于细锉和精锉只能作参考； 加工是否达到精度要求，主要靠测量来保证。
（3）由于加工面狭窄，一定要锉平并与大端面垂直，才 能达到配合精度。
课题2 锉削加工
二、提高锉削精度和表面质量的方法
1．工件损坏
解决办法：正确夹持工件或适度地控制夹紧力。
2．工件形状不正确（工件中间凸起、塌边、塌角）
解决办法：正确选择锉刀，正确地掌握操作技能。
3．尺寸超过规定范围
解决办法：确保划线正确，或操作过程中（特别是在 精锉时）要经常检查尺寸的变化。
4．表面粗糙
度0.02mm。
2）划线。按图形以基面A及中心线B为基准划加工界线。
3）去除20mm×12mm直槽余量。先钻清角工艺孔
2mm，再在槽底部钻 3~ 4mm排孔。锯削、錾削去除余
量，粗锉各边并保证直槽各边有直槽各边有0.3mm左右的加
工量，如图1–2–16所示。
4）锉削直槽
20
0.03 0
mm×12
课题2 锉削加工
子课题2 曲面的锉削 一、圆弧面的锉削方法
锉削圆弧面的方法是滚锉法。
1．锉削外圆弧面
锉刀除向前运动外，还要沿工件被加工圆弧面摆动， 如图1–2–14a所示。
2．锉削内圆弧面
锉刀除向前运动外，锉刀本身还要作一定的旋转运 动和向左移动，如图1–2–14b所示。
图1-2-14 锉削圆弧面法（滚锉法）
0.03 0
mm达图样尺寸要求。保证
槽与B面的平行度0.015和对称度0.03mm，如图1–2–17所示。
（1）为保证对称度，凸件加工中只能先去掉一端的角度 圆弧余料，待加工至要求后才能去掉另一端的余料，便 于加工时测量控制。
（2）划线是粗锉的依据，对于细锉和精锉只能作参考； 加工是否达到精度要求，主要靠测量来保证。
（3）由于加工面狭窄，一定要锉平并与大端面垂直，才 能达到配合精度。
课题2 锉削加工
二、提高锉削精度和表面质量的方法
1．工件损坏
解决办法：正确夹持工件或适度地控制夹紧力。
2．工件形状不正确（工件中间凸起、塌边、塌角）
解决办法：正确选择锉刀，正确地掌握操作技能。
3．尺寸超过规定范围
解决办法：确保划线正确，或操作过程中（特别是在 精锉时）要经常检查尺寸的变化。
4．表面粗糙
度0.02mm。
2）划线。按图形以基面A及中心线B为基准划加工界线。
3）去除20mm×12mm直槽余量。先钻清角工艺孔
2mm，再在槽底部钻 3~ 4mm排孔。锯削、錾削去除余
量，粗锉各边并保证直槽各边有直槽各边有0.3mm左右的加
工量，如图1–2–16所示。
4）锉削直槽
20
0.03 0
mm×12
课题2 锉削加工
子课题2 曲面的锉削 一、圆弧面的锉削方法
锉削圆弧面的方法是滚锉法。
1．锉削外圆弧面
锉刀除向前运动外，还要沿工件被加工圆弧面摆动， 如图1–2–14a所示。
2．锉削内圆弧面
锉刀除向前运动外，锉刀本身还要作一定的旋转运 动和向左移动，如图1–2–14b所示。
图1-2-14 锉削圆弧面法（滚锉法）
0.03 0
mm达图样尺寸要求。保证
槽与B面的平行度0.015和对称度0.03mm，如图1–2–17所示。
电子课件-《机修钳工实训(高级模块)》-A02-2052 1-4-3机床导轨的刮削
（4）测量机床部件重量对导轨的变形量影响。
课题4 刮削和研磨
2．导轨刮研的步骤
（1）先刮形状复杂的导轨，后刮简单的导轨。 （2）先刮长的或面积大的导轨，后刮短的或面积小的导 轨。 （3）先刮难刮的表面，后刮容易的。 （4）应以工件上已加工的面或孔为基准，来刮削导轨面。 （5）对相同形状的组合导轨，应先刮磨损较少的一条导 轨。
课题4 刮削和研磨
图1-4-5 平行导轨三点刮研法
课题4 刮削和研磨
3．导轨平面分段刮研法
当刮研导轨平面时，要使其与另一导轨面或孔相 平行或垂直，如果相差较多，可用此法分段粗刮，以 减少测量次数，提高刮削效率。
图1-4-6所示为刮削尾座底平面，要求与套筒锥孔 轴心线平行。先在工作台上用测量心轴装在套筒锥孔 内，用百分表测量上母线（图1-4-6a）。如果两端读数 相差较多，则按比例算出底平面最高处的刮削量，然 后在刮研面上划分为几段（估计需要刮几遍才能刮平 ，就划分几段）。如图1-4-6b所示，先刮第一段，再刮 1-2段，依次逐步扩大，直至刮到最后一段。这样已初 步使底平面与锥孔轴心线平行，再通过测量修刮后， 就能进一步研点精刮。
课题4 刮削和研磨
图1-4-10 研具和角度直尺 a）刮削凸燕尾导轨用研具 b）刮削55°单燕尾凹导轨用研具 c）刮削55°单燕尾凸导轨研具 d）刮削V形与平面组合导轨研具
e）刮削单条V形导轨研具（角度直尺）
课题4 刮削和研磨
由于V形导轨存在着垂直面内和水平面内两种不 同方向的误差。因此，V形导轨的综合误差较为复杂。 刮削时不能见点就刮，应该用光学平直仪测量出V形导 轨在垂直面内和水平平面内的误差曲线。分析判断后 ，确定那段那一面该重刮，那段那一面该轻刮，图1-411为测得V形导轨两个方向误差曲线图。曲线1表示垂 直平面内的直线度误差；曲线2表示水平平面内的直线 度误差。
课题4 刮削和研磨
2．导轨刮研的步骤
（1）先刮形状复杂的导轨，后刮简单的导轨。 （2）先刮长的或面积大的导轨，后刮短的或面积小的导 轨。 （3）先刮难刮的表面，后刮容易的。 （4）应以工件上已加工的面或孔为基准，来刮削导轨面。 （5）对相同形状的组合导轨，应先刮磨损较少的一条导 轨。
课题4 刮削和研磨
图1-4-5 平行导轨三点刮研法
课题4 刮削和研磨
3．导轨平面分段刮研法
当刮研导轨平面时，要使其与另一导轨面或孔相 平行或垂直，如果相差较多，可用此法分段粗刮，以 减少测量次数，提高刮削效率。
图1-4-6所示为刮削尾座底平面，要求与套筒锥孔 轴心线平行。先在工作台上用测量心轴装在套筒锥孔 内，用百分表测量上母线（图1-4-6a）。如果两端读数 相差较多，则按比例算出底平面最高处的刮削量，然 后在刮研面上划分为几段（估计需要刮几遍才能刮平 ，就划分几段）。如图1-4-6b所示，先刮第一段，再刮 1-2段，依次逐步扩大，直至刮到最后一段。这样已初 步使底平面与锥孔轴心线平行，再通过测量修刮后， 就能进一步研点精刮。
课题4 刮削和研磨
图1-4-10 研具和角度直尺 a）刮削凸燕尾导轨用研具 b）刮削55°单燕尾凹导轨用研具 c）刮削55°单燕尾凸导轨研具 d）刮削V形与平面组合导轨研具
e）刮削单条V形导轨研具（角度直尺）
课题4 刮削和研磨
由于V形导轨存在着垂直面内和水平面内两种不 同方向的误差。因此，V形导轨的综合误差较为复杂。 刮削时不能见点就刮，应该用光学平直仪测量出V形导 轨在垂直面内和水平平面内的误差曲线。分析判断后 ，确定那段那一面该重刮，那段那一面该轻刮，图1-411为测得V形导轨两个方向误差曲线图。曲线1表示垂 直平面内的直线度误差；曲线2表示水平平面内的直线 度误差。
电子课件-《机修钳工实训(高级模块)》-A02-2052 1-1-3大型工件的划线
5．合理选择1）三个支承点应尽可能分散。 （2）划线时，先用枕木或垫铁支承，然后用千斤顶支顶 并调整。 （3）形状特殊或偏重的大型工件，采用三点支承后，可 增设几处辅助支承。 （4）某些大型工件，若需要操作者进入工件内部划线时， 应采用已加工的垫铁来支承工件。
课题1 划线操作
图1-1-15 铣排开口向右
图1-1-16 铣排开口向上
课题1 划线操作
（6）用划线盘和游标高度尺量出R35mm处上、下两点 的高度尺寸，并换算出中心高b。由b得到铣排中心高B。
（7）以定值B划出中心线B-B。 （8）划出两端面外圆加工线。 （9）打样冲眼。
3．第二次划线
第二次划线是在半精车外圆后进行，其划线过程如 下：
课题1 划线操作
子课题3 大型工件的划线
一、大型工件的划线方法
大型工件具有体积大、质量大的特点。大型工件安放 在平板上划线，经常会遇到平板长度、宽度不够等问题， 可采用下列方法来满足划线要求。
1．工件移位法
当工件的长度超过划线平台平面长度1/3时，可先在工 件中部划线，然后分别向左、右移动工件，按以划出的基 准线找正后，分别划出工件两端剩余线条。
课题1 划线操作
2．第一次划线
第一次划线是划铣排坯件的中心线，其过程如下： （1）以外圆为基准，放在划线平台等高的V形架上。 （2）用两只划线盘分别在铣排矩形导轨的200mm处的 上、下导轨面，沿纵向和横向方向进行找正，如图1-1-15 所示，并用划线盘复查R67.5mm处上、下两小平面和坯件 外圆纵向的水平情况。 （3）用划线盘和游标高度尺量出R67.5mm处上下两小 平面的高度尺寸a1，a2，经换算得到中心高A，如图1-1-15 所示。 （4）以定值A划出中心线A—A。 （5）将铣排坯件旋转90°，使矩形导轨的开口向上，如 图1-1-16所示。用90°角尺找正铣排中心线A-A，直至重合 为止。
课题1 划线操作
图1-1-15 铣排开口向右
图1-1-16 铣排开口向上
课题1 划线操作
（6）用划线盘和游标高度尺量出R35mm处上、下两点 的高度尺寸，并换算出中心高b。由b得到铣排中心高B。
（7）以定值B划出中心线B-B。 （8）划出两端面外圆加工线。 （9）打样冲眼。
3．第二次划线
第二次划线是在半精车外圆后进行，其划线过程如 下：
课题1 划线操作
子课题3 大型工件的划线
一、大型工件的划线方法
大型工件具有体积大、质量大的特点。大型工件安放 在平板上划线，经常会遇到平板长度、宽度不够等问题， 可采用下列方法来满足划线要求。
1．工件移位法
当工件的长度超过划线平台平面长度1/3时，可先在工 件中部划线，然后分别向左、右移动工件，按以划出的基 准线找正后，分别划出工件两端剩余线条。
课题1 划线操作
2．第一次划线
第一次划线是划铣排坯件的中心线，其过程如下： （1）以外圆为基准，放在划线平台等高的V形架上。 （2）用两只划线盘分别在铣排矩形导轨的200mm处的 上、下导轨面，沿纵向和横向方向进行找正，如图1-1-15 所示，并用划线盘复查R67.5mm处上、下两小平面和坯件 外圆纵向的水平情况。 （3）用划线盘和游标高度尺量出R67.5mm处上下两小 平面的高度尺寸a1，a2，经换算得到中心高A，如图1-1-15 所示。 （4）以定值A划出中心线A—A。 （5）将铣排坯件旋转90°，使矩形导轨的开口向上，如 图1-1-16所示。用90°角尺找正铣排中心线A-A，直至重合 为止。
电子课件-《机修钳工实训(高级模块)》-A02-2052 3-1-1光学测量仪器的使用
二、光学计
光学计是光学量仪中最常用的一种，也称为光学比较 仪。
1．用途
光学计主要用于比较测量，具体应用如下： （1）测量零件的外径和长度尺寸。 （2）测量外螺纹的中径（必须使用三针附件）。 （3）将光学计管装在其他设备上，用于精密调整，检 验和控制尺寸。 （4）作为长度量值传递仪器，用来检定5等、6等量块 及量规等。
11―测杆 12―工作台 13―工作台调节螺钉（4个）
课题1 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
3．光学计管的光学系统和正切杠杆机构
光学计管的光学系统的正切杠杆机构如图3–1–4所示。
4．工作原理
光学计管主要采用两个原理进行工作，即自准直原 理和机械正切杠杆原则，如图3–1–5所示。
（1）自准直原理 依前述的自准直原理得出：
t=f tan2α 当α很小时，t≈2fα 仪器的物镜焦距f=400mm，测微螺杆8的螺距和固定分 划板5上的刻线分度间隔均为0.4mm。这就是说，测微螺杆8 转一圈，活动分划板7上的长刻线就在固定分划板5的刻度上 移动1格，其对应反射镜的倾角α为：
课题1 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
测微鼓轮9上有100格圆周刻度，故其 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
图3–1–1 HYQ–03光学平直仪 a) 外形 b) 系统结构原理
1―体外反射镜 2―物镜 3、13―体内反射镜 4―立方棱镜 5―固定分划板 6―目镜组 7―活动分划板 8―测微螺杆 9―测微鼓轮 10―透明十字线分划板 11―绿色滤光片 12―光源
课题1 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
3．工作原理
（1）光源12发出的光的传播路径 活动分划板7的正中央有一条长刻线，如图3–1–2所示。
图3–1–2 光学平直仪目镜视场
光学计是光学量仪中最常用的一种，也称为光学比较 仪。
1．用途
光学计主要用于比较测量，具体应用如下： （1）测量零件的外径和长度尺寸。 （2）测量外螺纹的中径（必须使用三针附件）。 （3）将光学计管装在其他设备上，用于精密调整，检 验和控制尺寸。 （4）作为长度量值传递仪器，用来检定5等、6等量块 及量规等。
11―测杆 12―工作台 13―工作台调节螺钉（4个）
课题1 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
3．光学计管的光学系统和正切杠杆机构
光学计管的光学系统的正切杠杆机构如图3–1–4所示。
4．工作原理
光学计管主要采用两个原理进行工作，即自准直原 理和机械正切杠杆原则，如图3–1–5所示。
（1）自准直原理 依前述的自准直原理得出：
t=f tan2α 当α很小时，t≈2fα 仪器的物镜焦距f=400mm，测微螺杆8的螺距和固定分 划板5上的刻线分度间隔均为0.4mm。这就是说，测微螺杆8 转一圈，活动分划板7上的长刻线就在固定分划板5的刻度上 移动1格，其对应反射镜的倾角α为：
课题1 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
测微鼓轮9上有100格圆周刻度，故其 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
图3–1–1 HYQ–03光学平直仪 a) 外形 b) 系统结构原理
1―体外反射镜 2―物镜 3、13―体内反射镜 4―立方棱镜 5―固定分划板 6―目镜组 7―活动分划板 8―测微螺杆 9―测微鼓轮 10―透明十字线分划板 11―绿色滤光片 12―光源
课题1 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
3．工作原理
（1）光源12发出的光的传播路径 活动分划板7的正中央有一条长刻线，如图3–1–2所示。
图3–1–2 光学平直仪目镜视场
电子课件-《机修钳工实训(高级模块)》-A02-2052 1-3-1群钻及其刃磨
刃磨时，双手的操作方法和磨 钻头外直刃时基本相同，只是还要 以右手作为支点，左手绕砂轮圆角 在水平方向作来回摆动，逐步由浅 入深形成一定的圆弧，直至将外刃 磨尖，并控制一定的深度。一条圆 弧刃磨好后，将钻头翻转180°， 再刃磨另一条，要注意两条圆弧刃 必须对称，外尖要等高，中心钻尖 略高于外尖。
图1–3–13磨圆弧刃
四、薄板群钻的刃磨方法和步骤
薄板群钻两切削刃外缘磨成锋利的刀尖，比钻心 尖稍低，形成三个尖端，故又称三尖钻。三尖钻中间的 主切削刃磨成圆弧刃，深度比薄板厚度大1mm，横刃部 分修磨得很窄，形成钻心尖。
1．磨圆弧刃
先将砂轮一侧修成较大的圆角，钻头的圆弧刃即 在圆角处进行修磨，如图1–3–13所示。
课题3 孔系加工
课题3 孔系加工
图1–3–6 钻削黄铜的群钻
课题3 孔系加工
表1–3–4为钻黄铜群钻切削部分的形状和几何参数。
课题3 孔系加工
4．钻削纯铜的群钻
纯铜有较好的导电、导热和抗腐蚀性能，要求所钻 的孔精度要比一般孔高，表面粗糙度要求也较高。
在纯铜上钻孔，常遇到以下问题： （1）孔形不圆，钻出的孔上部扩大。 （2）孔的表面粗糙度不理想，孔壁有撕痕，有时出现 螺线挤痕，出口出现毛刺。 （3）软纯铜的切屑不易断裂，随钻头甩动不安全，并 且阻挡切削液进入孔中。 （4）硬纯铜的切屑较碎，造成孔壁不光洁。 （5）钻头容易在孔中咬住。
课题3 孔系加工
图1–3–4 钻薄板的群钻
课题3 孔系加工
表1–3–3为薄板群钻切削部分的形状和几何参数。
课题3 孔系加工
3．钻削黄铜和青铜的钻头和群钻
在钻削黄铜或青铜的过程中，会产生钻头突然快速 切入工件材料内的现象，即“扎 刀”现象。
电子课件-《机修钳工实训(高级模块)》-A02-2052 3-1-3磨床、镗床、龙门铣床工作原理和主要结构
14―棘爪 15―销轴 16―撑牙阀 18―手柄 19―挡块
课题1 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
二、镗床
镗床是孔加工类机床，主要用旋转的镗刀镗削箱体 、机架类零件上已铸出的孔或粗钻出的孔及孔系。 现
以台式卧式铣镗床为例说明其用途、主要结构及工 作原理。
1．台式卧式铣镗床的用途
台式卧式铣镗床适用于各种箱体、机架等零件的镗孔 、钻孔、铣削平面、外圆及端面加工，并可通过安装特 殊附件加工螺纹等。镗轴直径为70～130mm。
图3–1–31 砂轮架主轴部件剖视图 1―法兰盘 2―砂轮 3、8―“短三瓦块”滑动轴承 4―主轴 5―半圆轴套
6―轴 7―支架 9―V带轮10―螺钉 11―弹簧 12、13―半圆环
课题1 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
（6）内圆磨具 内圆磨具是磨削工件内孔和内锥孔的工具，其结构
如图3–1–32所示。
③变速机构多数为滑移齿轮，用手柄或液压拨叉操 纵。
课题1 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
2）分进给方式（mm/min）适用于铣削中的进给。 其特点如下：
①传动链多数单独由电动机传出，与主轴转速无关。 ②因具有独立的驱动系统，故可以实现进给运动的快 速趋近→工作进给→快速返回→停止这样的自动循环， 所以便于实现机床的自动化。 ③能以最大进给量作空行程快速移动，故无需另设快 速移动机构。 ④分进给方式的进给量直接表达生产率。 ⑤在结构上减轻了主轴箱的质量及相应的平衡重锤的 质量。
课题1 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
图3–1–27 外圆无心磨削工作原理 1―砂轮 2―导轮 3―支承拖板 4―工件
课题1 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
2．主要结构
下面以M1432A型万能外圆磨床为例进行介绍。 图3–1–28所示为M1432A型万能外圆磨床的外形。
课题1 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
二、镗床
镗床是孔加工类机床，主要用旋转的镗刀镗削箱体 、机架类零件上已铸出的孔或粗钻出的孔及孔系。 现
以台式卧式铣镗床为例说明其用途、主要结构及工 作原理。
1．台式卧式铣镗床的用途
台式卧式铣镗床适用于各种箱体、机架等零件的镗孔 、钻孔、铣削平面、外圆及端面加工，并可通过安装特 殊附件加工螺纹等。镗轴直径为70～130mm。
图3–1–31 砂轮架主轴部件剖视图 1―法兰盘 2―砂轮 3、8―“短三瓦块”滑动轴承 4―主轴 5―半圆轴套
6―轴 7―支架 9―V带轮10―螺钉 11―弹簧 12、13―半圆环
课题1 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
（6）内圆磨具 内圆磨具是磨削工件内孔和内锥孔的工具，其结构
如图3–1–32所示。
③变速机构多数为滑移齿轮，用手柄或液压拨叉操 纵。
课题1 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
2）分进给方式（mm/min）适用于铣削中的进给。 其特点如下：
①传动链多数单独由电动机传出，与主轴转速无关。 ②因具有独立的驱动系统，故可以实现进给运动的快 速趋近→工作进给→快速返回→停止这样的自动循环， 所以便于实现机床的自动化。 ③能以最大进给量作空行程快速移动，故无需另设快 速移动机构。 ④分进给方式的进给量直接表达生产率。 ⑤在结构上减轻了主轴箱的质量及相应的平衡重锤的 质量。
课题1 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
图3–1–27 外圆无心磨削工作原理 1―砂轮 2―导轮 3―支承拖板 4―工件
课题1 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
2．主要结构
下面以M1432A型万能外圆磨床为例进行介绍。 图3–1–28所示为M1432A型万能外圆磨床的外形。
电子课件-《机修钳工实训(高级模块)》-A02-2052 2-1-1设备安装基础
属的汽化物，燃料及有机物的不完全燃烧时产生的氧化锌、 氯化铵、氧化铜等烟尘，电焊时产生的金属烟尘等。
课题1 设备安装要求
5．低温
冷处理的常用温度为–80～–60℃，特殊情况下冷处 理温度甚至达–120℃。冷处理主要设备有两类：一类是 机械式冷冻机，温度一般可达–80～–60℃；另一类为绝 热箱，直接用冷却剂汽化来获得低温。用干冰（固体二 氧化碳）汽化时可获得–75～–65℃的低温，用液态空气 蒸发可获得的低温为–183℃。
课题1 设备安装要求
图2-1-1 调整垫铁的找正 1–水平尺 2–检验平尺 3–垫铁
a）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱb）
图2-1-2 修整前后的床身基础
a）修前 b）修后
课题1 设备安装要求
二、恒温及恒湿环境控制要求
室内空气通过制冷系统的蒸发器进行降温、降湿， 空气中的含湿量就失去了一部分。降温处理后的空气再 通过电加热器升温，直至达到恒定的干球温度和湿球温 度，从而达到恒温、恒湿的效果。
课题1 设备安装要求
子课题1 设备安装基础
一、精密、大型设备安装基础的要求
1．用木屑吸干基础油腻并清理干净，去除表面松软 部分直到出现坚硬、无油质的水泥层为止。放置设备调 整垫铁部位应平整、清洁和坚硬。
2．用热碱水刷洗基础表面并擦干，然后，重新浇 灌符合规定要求的水泥浆。
3．水泥浆处于半固态时，放置好调整垫铁，同时 用水平尺1和检验平尺2找正上平面，如图2-1-1所示，应 满足如下要求：调整垫铁纵向和横向水平度允差为 0.2mm/1000mm，两面相邻调整垫铁在同一平面内的允差 为0.3mm/1000mm。图2-1-2所示为修整前后的基础。
恒温与恒湿环境控制的要求：试验室、计量室、生 产车间及恒温恒湿的贮藏室等，需要建立具有特定的恒 定温度与相对湿度条件的人工气候室。温度范围在20～ 25℃，控制精度最大误差为±1℃；相对湿度为50%～ 70%，控制精度最大误差为±10%。
课题1 设备安装要求
5．低温
冷处理的常用温度为–80～–60℃，特殊情况下冷处 理温度甚至达–120℃。冷处理主要设备有两类：一类是 机械式冷冻机，温度一般可达–80～–60℃；另一类为绝 热箱，直接用冷却剂汽化来获得低温。用干冰（固体二 氧化碳）汽化时可获得–75～–65℃的低温，用液态空气 蒸发可获得的低温为–183℃。
课题1 设备安装要求
图2-1-1 调整垫铁的找正 1–水平尺 2–检验平尺 3–垫铁
a）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱb）
图2-1-2 修整前后的床身基础
a）修前 b）修后
课题1 设备安装要求
二、恒温及恒湿环境控制要求
室内空气通过制冷系统的蒸发器进行降温、降湿， 空气中的含湿量就失去了一部分。降温处理后的空气再 通过电加热器升温，直至达到恒定的干球温度和湿球温 度，从而达到恒温、恒湿的效果。
课题1 设备安装要求
子课题1 设备安装基础
一、精密、大型设备安装基础的要求
1．用木屑吸干基础油腻并清理干净，去除表面松软 部分直到出现坚硬、无油质的水泥层为止。放置设备调 整垫铁部位应平整、清洁和坚硬。
2．用热碱水刷洗基础表面并擦干，然后，重新浇 灌符合规定要求的水泥浆。
3．水泥浆处于半固态时，放置好调整垫铁，同时 用水平尺1和检验平尺2找正上平面，如图2-1-1所示，应 满足如下要求：调整垫铁纵向和横向水平度允差为 0.2mm/1000mm，两面相邻调整垫铁在同一平面内的允差 为0.3mm/1000mm。图2-1-2所示为修整前后的基础。
恒温与恒湿环境控制的要求：试验室、计量室、生 产车间及恒温恒湿的贮藏室等，需要建立具有特定的恒 定温度与相对湿度条件的人工气候室。温度范围在20～ 25℃，控制精度最大误差为±1℃；相对湿度为50%～ 70%，控制精度最大误差为±10%。
电子课件-《机修钳工实训(高级模块)》-A02-2052 3-6-3静压导轨的装配与调试
表3-6-2
静压导轨接触点
课题6 综合技能训练（二）
3．油腔须在导轨面刮好后加工，避免油腔四周边 缘造成刮刀深痕。油腔不得外露，以保证油液的一定压 力。油腔一般开在动导轨上。每条导轨上的油腔数不少 于两个，要根据动导轨长度、刚度及其所受载荷的均匀 分布情况来确定，导轨长、刚性差、载荷分布不均匀则 油腔数多些，反之则少些。
课题6 综合技能训练（二）
三、静压导轨的装配调试
1．由于静压导轨面较长，封油面的实际间隙又不一 定处处相等，故应有良好的导轨安装基准，而且还要采
用逐段校正方法加以调整以保证床身安装后的稳定。
2．导轨的刮研精度和表面质量，一般通过接触点 检查，导轨接触点应符合静压导轨接触点要求并应控制
刮刀刀痕深度，以免影响到油膜强度，见表3-6-2。
2．按供油情况分
（1）定压式静压导轨 进入导轨油腔的油压随工作台载荷的大小而变化，
使工作台面与导轨间始终保持一定的间隙，目前应用较 为广泛。
（2）定量式静压导轨 保证流经油腔的润滑油流量为一定值，此种结构需
要较大的定量油泵，结构较复杂，采用较少。 （3）毛细管节流开式静压导轨
可调螺旋毛细管节流器（如图3-6-14a）和不可调节 的螺旋毛细管节流器（如图3-6-14b），螺旋槽可加工成 三角形、矩形或梯形截面。
近年来在一些大型、精密机床导轨上有所采用，在 机床的技术改造中采用静压导轨也是途径之一。
课题6 综合技能训练（二） 二、静压导轨的分类
1．按导轨结构形式分
有开式静压导轨如图3-6-13a，闭式静压导轨如图36-13b两种。
图3-6-13 静压导轨结构原图 a）开式导轨 b）闭式导轨
课题6 综合技能训练（二）
3）调节β值接近最佳值，但不得使有的油腔压力为 零或等于供油压力。
电子课件-《机修钳工实训(高级模块)》-A02-2052 3-6-4T68型镗床平旋盘的修理
课题6 综合技能训练（二）
6．修理平旋盘的注意事项
（1）T68镗床采用固定式平旋盘，在装配后是不卸下 的。内径定心盘座的安装孔基本不磨损，在修理时应以 安装孔为修理基准，使修后各面仍与安装孔保持原来的 工艺要求。
（2）平旋盘的磨损规律：图3-6-21中所示的8面接近 平旋盘座圆周处与滑块接触，由于磨损较多，致使滑块 移动对主轴中心线的垂直度变差。此外，滑块与盘座接 触面的磨损均匀；而滑块上齿条安装面6为不磨损面，表 面4是刀座安装面，其磨损也甚少基本上是变形或碰伤。
6-18和图3-6-19所标出的号数顺序进行。
1．磨滑块平面1、4（参见图3-6-18）
修理要求见表3-6-3。
表3-6-3
滑块表面1、4的精度要求
课题6 综合技能训练（二）
（1）先将平面1、4的毛刺清理，用互为基准的方法， 在平面磨床上磨平1、4平面。然后用平板对研后涂色检 查1面的平面度。其公差为0.01mm。
图3-6-17 差动机构原理图 3、5、6-中心齿轮 2、8-行星轮 4-转臂 7-大齿轮
课题6 综合技能训练（二）
图3-6-18 滑块表面示意图
图3-6-19 平旋盘表面示意图
课题6 综合技能训练（二）
差动齿轮机构接通两个运动实现平旋盘径向刀架的 进给运动，其原理如图3-6-17所示。
二、平旋盘的精度要求
（1）用角形平尺刮削表面9，用平尺保证直线度，涂 色研点检查接触点。
（2）如图3-6-22所示， 测量7、9两面的平行度。
图3-6-22 7、9面平行度的测量
课题6 综合技能训练（二）
5．刮滑块2、5面（图3-6-18，图3-6-19，图3-6-23）
精度要求：接触点8～10点/25mm×25mm。 （1）以平旋盘燕尾导轨面7为基准，将滑块放入配研 修刮滑块9面，检查接触点。 （2）将刮好的镶条装入滑块与平旋盘配研，修刮滑块 7面，检查接触点。 （3）平旋盘座10面待总装后，在工作台上安装刀具或 磨具来加工，在保证位置精度的同时，达表面粗糙度 Ra0.8µm以内。
电子课件-《机修钳工实训(高级模块)》-A02-2052 1-4-6V形滚动导轨体的研磨
课题4 刮削和研磨
如果是单件生产或是修理工作，则可采用图1-4-31所 示的方法，在侧面倒成锐角的平板上研磨V形槽的一个槽 面。
图1-4-31 在侧面倒成锐角的平板上研磨V形槽
课题4 刮削和研磨
4．用专用研具研磨V形槽
专用研具的研磨如图1-4-32所示。这种方法常用于成 批生产中。
三、V形槽工件的检验
a）检验水平方向的平行度误差
b）检验垂直方向的平行度误差
1―检验平板 2―表架 3―千分
1―检验平板 2―表架 3―精密小圆柱
4―精密小圆柱 5―工件
4―千分表5―方箱 6―工件
课题4 刮削和研磨
子课题6 V形滚动导轨
V形滚动导轨其形状常用的有单面V形和双面V形两种。 图1-4-29为单面V形滚动导轨体的形状和各方面的要求。
二、V形槽的研磨
1．研具
常使用整体式的V形槽研具，也可将研磨平板侧面倒成锐 角作为研具，有时为工件制造专用的研具。
在研磨V形槽工件时要边研磨边检验。 检验时，一般先用刀口形直尺检验V形槽各槽面的平 面度误差。测量V形槽工件的方法如图1-4-33所示。
课题4 刮削和研磨
图1-4-32 用专用研具研磨V形槽 1―平板 2―工件 3―紧固螺钉 4―调整螺钉 5―专用研具
课题4 刮削和研磨
图1-4-33 测量V形槽工件的方法
（1）有意识地将研具中间部位稍微研得凸些，或在研 具中间部位涂敷研磨剂。并以短距离移动，对V形槽平面 的中间部位研磨数次。
（2）在研磨过程中始终保持研具移动的距离，勿伸出 工件两端过多。
（3）随着研具位置的移动，双手使用的力应保持研具 始终平衡。
课题4 刮削和研磨
图1-4-30 用整体式研具研磨V形槽 1―台虎钳 2―皮革或毛毡 3―研具 4―工件
电子课件-《机修钳工实训(高级模块)》-A02-2052 1-1-4畸型工件的划线
用钢直尺将已划出的中心线连接后，便可在中心塞块上得 到相交的圆心。用划规划出各孔的圆周加工线。
课题1 划线操作
图1-1-24 第五划线位置
课题1 划线操作
图1-1-20 第一划线位置
课位置
课题1 划线操作
（4）第三划线位置 按图1-1-22所示位置，根据工件中部厚度30mm和各凸
台两端的加工余量，找正后划出基准线III—III调整高度游标 卡尺向上132/2=66mm和向下132/2=66mm，分别划出上部 150mm凸台端面和下部 225mm凸台端面的加工线；再 以III—III为基准线向上82＋30-132/2=46mm，分别划出三个 80mm凸台的两端面加工线。基准线II—II与III—III相交 得A点。
课题1 划线操作
图1-1-18 划线盘找准 A、B、C三孔中心
图1-1-19 调整角铁大平面 与划线平板平行
课题1 划线操作
（2）第一划线位置 按图1-1-20所示位置，经A、B、C中心三点划出基准线 I—I，调整高度游标卡尺向上和向下364/2×cos30°=157.6mm 分别划出上、下两个 35mm孔的中心线。若发现中心线与凸 台偏移较多时，须进行借料，重新调整基准线I—I。 （3）第二划线位置 按图1-1-21所示位置，根据 150mm凸台外圆找正后划出 75mm孔中心的基准线II—II，调整高度游标卡尺向上 364/2×sin30°=91mm和向下364/2=182mm分别划出上下共三 个 35mm孔的中心线。同样若发现中心线与凸台偏移较多时， 也须调整基准线II—II，进行借料。
课题1 划线操作
子课题4 畸型工件的划线
一、畸形工件的划线要点
1．基准的选择
一般情况下，是以其设计时的中心线为主要表面作为 划线时的基准。
课题1 划线操作
图1-1-24 第五划线位置
课题1 划线操作
图1-1-20 第一划线位置
课位置
课题1 划线操作
（4）第三划线位置 按图1-1-22所示位置，根据工件中部厚度30mm和各凸
台两端的加工余量，找正后划出基准线III—III调整高度游标 卡尺向上132/2=66mm和向下132/2=66mm，分别划出上部 150mm凸台端面和下部 225mm凸台端面的加工线；再 以III—III为基准线向上82＋30-132/2=46mm，分别划出三个 80mm凸台的两端面加工线。基准线II—II与III—III相交 得A点。
课题1 划线操作
图1-1-18 划线盘找准 A、B、C三孔中心
图1-1-19 调整角铁大平面 与划线平板平行
课题1 划线操作
（2）第一划线位置 按图1-1-20所示位置，经A、B、C中心三点划出基准线 I—I，调整高度游标卡尺向上和向下364/2×cos30°=157.6mm 分别划出上、下两个 35mm孔的中心线。若发现中心线与凸 台偏移较多时，须进行借料，重新调整基准线I—I。 （3）第二划线位置 按图1-1-21所示位置，根据 150mm凸台外圆找正后划出 75mm孔中心的基准线II—II，调整高度游标卡尺向上 364/2×sin30°=91mm和向下364/2=182mm分别划出上下共三 个 35mm孔的中心线。同样若发现中心线与凸台偏移较多时， 也须调整基准线II—II，进行借料。
课题1 划线操作
子课题4 畸型工件的划线
一、畸形工件的划线要点
1．基准的选择
一般情况下，是以其设计时的中心线为主要表面作为 划线时的基准。
电子课件-《机修钳工实训(高级模块)》-A02-2052 1-1-1凸轮的划线
划线要点：用分度头划分度射线，划凸轮工作曲线。
1．凸轮形状分析
如图1-1-3所示为铲齿车床上所用的等速上升曲线凸 轮。
课题1 划线操作
图1-1-3等速运动曲线圆盘 a）凸轮成品要求 b）凸轮的划线
课题1 划线操作
2．划中心十字线
如图1-1-4所示。
图1-1-4 心轴及工件安装并划中心十字线
课题1 划线操作
课题1 划线操作
图1-1-1凸轮轮廓与从动件位移线图
课题1 划线操作
2．凸轮机构常用名词（图1-1-2）
（1）工作曲线 指凸轮的实际曲线，是与从
动件直接接触的凸轮轮廓表面。 （2）理论曲线 指过滚子中心与凸轮工作曲
线平行的线。 理论曲线与工作曲线的距离
等于滚子的半径。
图1-1-2凸轮机构各部分名称 1―从动杆 2―基圆
3．划分度射线
如图1-1-5所示。
4．定曲线各点距离
见图1-1-6。
5．连接凸轮曲线 6．样冲冲眼
图1-1-5划分度射线
图1-1-6定曲线各点距离
课题1 划线操作
三、圆柱凸轮划线
1．如图1-1-7a所示为从动件往复直线运动的圆柱
凸轮。凸轮外圆柱半径为r，从动件滚子半径为r0。凸轮 作等角速运动，从动件位移规律如图1-1-7c所示。
3―工作曲线 4―理论曲线
课题1 划线操作
（3）基圆 是以凸轮轴心至理论曲线的最近距离为半径所作的圆。
（4）压力角 是从动件受力方向与运动方向之间的夹角。
（5）动作角 是从动件每产生一个动作时，凸轮所转动的角度。
（6）动程 是凸轮每转一个动作角时，从动件所移动的距离。
课题1 划线操作
二、圆盘凸轮划线
2．划线步骤
1．凸轮形状分析
如图1-1-3所示为铲齿车床上所用的等速上升曲线凸 轮。
课题1 划线操作
图1-1-3等速运动曲线圆盘 a）凸轮成品要求 b）凸轮的划线
课题1 划线操作
2．划中心十字线
如图1-1-4所示。
图1-1-4 心轴及工件安装并划中心十字线
课题1 划线操作
课题1 划线操作
图1-1-1凸轮轮廓与从动件位移线图
课题1 划线操作
2．凸轮机构常用名词（图1-1-2）
（1）工作曲线 指凸轮的实际曲线，是与从
动件直接接触的凸轮轮廓表面。 （2）理论曲线 指过滚子中心与凸轮工作曲
线平行的线。 理论曲线与工作曲线的距离
等于滚子的半径。
图1-1-2凸轮机构各部分名称 1―从动杆 2―基圆
3．划分度射线
如图1-1-5所示。
4．定曲线各点距离
见图1-1-6。
5．连接凸轮曲线 6．样冲冲眼
图1-1-5划分度射线
图1-1-6定曲线各点距离
课题1 划线操作
三、圆柱凸轮划线
1．如图1-1-7a所示为从动件往复直线运动的圆柱
凸轮。凸轮外圆柱半径为r，从动件滚子半径为r0。凸轮 作等角速运动，从动件位移规律如图1-1-7c所示。
3―工作曲线 4―理论曲线
课题1 划线操作
（3）基圆 是以凸轮轴心至理论曲线的最近距离为半径所作的圆。
（4）压力角 是从动件受力方向与运动方向之间的夹角。
（5）动作角 是从动件每产生一个动作时，凸轮所转动的角度。
（6）动程 是凸轮每转一个动作角时，从动件所移动的距离。
课题1 划线操作
二、圆盘凸轮划线
2．划线步骤
电子课件-《机修钳工实训(高级模块)》-A02-2052 3-5-2磨床的保养与维护
1．日常保养要点
（1）按操作规程正确操作机床，确保磨床部件、机械 结构不损坏。
（2）工作前后必须进行磨床部件、机械结构、液压系 统、冷却系统的检查，发现异常必须及时修理排除故障。
课题5 机械设备保养
（3）擦净头架、尾座与工作台的连接面后，涂上润 滑油，再对其位置进行移动调整，确保其连接面的机床 精度。
课题5 机械设备保养
②检查切削液泵，将嵌入泵内吸油口上的棉纱等杂 物清除掉，确保电动机正常运转。应将切削液泵放置在 水箱挡条上，防止其跌落到水箱内，致使电动机损坏 。
③清洗过滤器，拆洗切削液管，确保管路通畅；构 件安装应排列整齐、牢固。
5）电气系统的保养 ①清扫电器箱，确保清洁、干燥。 ②清理电线及蛇皮管，要及时修复裸露的电线及损 坏的蛇皮管。 ③检查各电器装置，使其固定整齐、正常工作。 ④检查各发光装置，如指示灯、照明灯等，使其发 光明亮、正常工作。 6）机床附件的保养：如平衡架、中心架、砂轮修整 器等，应保证清洁、整齐、无锈迹。
（4）按规定的油类对人工润滑的部位进行加注，并 确保其油面的高度。
（5）定期冲洗冷却系统，合理更换切削液。废切削 液应按环保要求进行处理。
（6）高速滚动轴承的温升应低于60℃。 （7）欲在磨床加工的工件精度及尺寸参数应与该机 床的精度等级及参数相对应，以保护机床精度。 （8）必须给机床暴露在外面的滑动面和机械机构涂 油以防生锈。 （9）对机床的工作面和部件应确保不碰撞、不拉毛。
课题5 机械设备保养
（2）一级保养的操作步骤 1）切断电源，摇动手轮使砂轮架向后退到靠后位置
，将头架、尾座推到工作台两端。 2）对铁屑较多的部位（如水槽、切削液箱、防护罩
壳等处）进行清扫。 3）用柴油对头架主轴、尾座套筒、液压泵过滤器等
（1）按操作规程正确操作机床，确保磨床部件、机械 结构不损坏。
（2）工作前后必须进行磨床部件、机械结构、液压系 统、冷却系统的检查，发现异常必须及时修理排除故障。
课题5 机械设备保养
（3）擦净头架、尾座与工作台的连接面后，涂上润 滑油，再对其位置进行移动调整，确保其连接面的机床 精度。
课题5 机械设备保养
②检查切削液泵，将嵌入泵内吸油口上的棉纱等杂 物清除掉，确保电动机正常运转。应将切削液泵放置在 水箱挡条上，防止其跌落到水箱内，致使电动机损坏 。
③清洗过滤器，拆洗切削液管，确保管路通畅；构 件安装应排列整齐、牢固。
5）电气系统的保养 ①清扫电器箱，确保清洁、干燥。 ②清理电线及蛇皮管，要及时修复裸露的电线及损 坏的蛇皮管。 ③检查各电器装置，使其固定整齐、正常工作。 ④检查各发光装置，如指示灯、照明灯等，使其发 光明亮、正常工作。 6）机床附件的保养：如平衡架、中心架、砂轮修整 器等，应保证清洁、整齐、无锈迹。
（4）按规定的油类对人工润滑的部位进行加注，并 确保其油面的高度。
（5）定期冲洗冷却系统，合理更换切削液。废切削 液应按环保要求进行处理。
（6）高速滚动轴承的温升应低于60℃。 （7）欲在磨床加工的工件精度及尺寸参数应与该机 床的精度等级及参数相对应，以保护机床精度。 （8）必须给机床暴露在外面的滑动面和机械机构涂 油以防生锈。 （9）对机床的工作面和部件应确保不碰撞、不拉毛。
课题5 机械设备保养
（2）一级保养的操作步骤 1）切断电源，摇动手轮使砂轮架向后退到靠后位置
，将头架、尾座推到工作台两端。 2）对铁屑较多的部位（如水槽、切削液箱、防护罩
壳等处）进行清扫。 3）用柴油对头架主轴、尾座套筒、液压泵过滤器等
电子课件-《机修钳工实训(高级模块)》-A02-2052 1-1-2车床主轴箱箱体的划线
课题1 划线操作
（3）将箱体翻转90°，仍如图1-1-11所示的位置。平 面D直接与划线平板接触放在划线平板上。分别划出孔 XIII、XIV、XV、XVI的垂直位置线。
（4）检查各平面内各孔的水平位置与垂直位置的尺寸 是否准确。分别以各孔的水平线与垂直线的交点为圆心 ，按各孔的加工尺寸用划规划圆，并冲出样冲眼，转加 工工序进行孔加工。
（1）箱体的放置位置仍如图1-1-9，用两块平行垫铁安 放在箱体底面和划线平板之间。用高度游标卡尺划出主轴 孔VI的水平位置线I—I，再分别以上平面A和I—I线为尺寸 基准，按图样的尺寸要求划出其他孔（除VI孔外，I~XVI 孔）的水平位置线。
（2）将箱体翻转90°，仍如图1-1-10所示的位置。平面 G直接与划线平板接触放在划线平板上。用高度游标卡尺 划出孔VI的垂直位置线（以主轴箱工作时的安放位置为基 准）II—II，然后按图样的尺寸要求分别划出I~XII孔的垂直 位置线。
4．第三次划线
在各孔加工合格以后，将箱体置于划线平板上放平 稳，在需要划线的部位涂色，然后以加工后的平面和Байду номын сангаас 孔为基准划出各有关的螺孔和油孔的加工线。
课题1 划线操作
图1-1-8车床主轴箱箱体
课题1 划线操作
2．第一次划线
第一次划线是在箱体毛坯件上划线。 （1）将箱体用三个千斤顶支承放在划线平板上，如图11-9所示。划出第一放置位置的基准线I—I。 （2）将箱体翻转90°，用三个千斤顶支承，放置在划线 平板上，如图1-1-10所示。划出第二放置位置的基准线II—II。 （3）将箱体翻转90°，用三个千斤顶支承在划线平板上， 如图1-1-11所示。划出第三放置位置的基准线III—III。
课题1 划线操作
电子课件-《机修钳工实训(高级模块)》-A02-2052 3-1-5磨床、镗床、龙门铣床工作精度检测
课题1 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
4．工作台横向进给和主轴箱垂直进刀铣槽对孔 d1和d的中心线的精度
试
垂直度：0.03mm/300mm。 （2）检测方法
将精铣刀装夹在主轴上，主轴箱进给铣槽，再让工作 台横向进向进给铣另一个槽之后，即可检验两个槽对d1和 孔d的中心线的垂直度。
二、通过试加工检测镗床的工作精度
1．精镗外圆D的精度
试件尺寸及简图如图3–1–53所示。 （1）公差
椭圆度：0.02mm/ 300mm。
课题1 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
（2）检测方法 将镗刀装在平旋盘径向刀架上，让工作台（或前立
柱）纵向运动精镗外圆后，检验其椭圆度。
图3–1–53 试件尺寸及简图
三、通过试加工检测龙门铣床的工作精度
1．用平面铣削检验试件的平面度
试件尺寸及简图如图3–1–54所示。
课题1 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
图3–1–54 试件尺寸及简图
课题1 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
（1）公差 1）每个试件B面的平面度：0.02mm. 2）试件高度h1应等高。 ①当l2 ≤2000mm时，公差为0.03mm。 ②当2000mm＜ l2 ≤5000mm时，公差为0.05mm。 ③当5000mm＜ l2 ≤10000mm时，公差为0.08mm。 （2）检测方法 1）将端铣刀或镶齿铣刀装在垂直铣头上进行加工。 2）铣刀安装：径向圆跳动≤0.02mm，轴向圆跳动 ≤0.03mm。
被夹紧时受力分布不均匀。
课题1 磨床、镗床、龙门铣床 常见故障诊断
2）造成横梁移动时，其平行度发生变化。 3）由于两根横梁升降丝杠的磨损程度不一样，或在 同等高度上两根丝杠的螺距。 4）累积误差值正好方向相反，从而造成平行度超差 。 （4）镗削时工件表面产生波纹 直观诊断： 1）电动机振动。 2）机床振动：主轴后支承点与支座孔同轴度超差； 传动齿轮有缺陷，齿面有碰伤，有毛刺或缺牙；主轴上 的轴承松动。
电子课件-《机修钳工实训(高级模块)》-A02-2052 3-2-3静压螺旋传动机构的维修
液压系统要定期更换液压油，清洗节流器，保持 系统压力稳定。如果有压力油泄漏，应及时更换密封 装置。
（1）表面磨损、噪音大 （2）表面腐蚀、振动大 （3）表面疲劳 （4）液压系统压力不均匀 （5）压力油泄漏
课题2 传动机构的维修
2．静压螺旋传动机构的维修
丝杠螺母副受表面磨损、腐蚀、疲劳后，运动不平 稳、噪音过大等。通常需修磨滚道、油腔。修复时，丝 杠和螺母应同时修磨。对滚道表面有轻微疲劳点蚀或腐 蚀的丝杠，可考虑修磨滚道恢复精度，对疲劳损伤严重 的丝杠螺母副必须更换。
2．工作原理
静压螺旋传动机构的工作原理，如图3-2-18所示。
课题2 传动机构的维修
图3-2-18 静压螺旋的工作原理
课题2 传动机构的维修
三、静压螺旋传动机构的常见故障及修复方法
1．静压螺旋传动机构的常见故障
静压螺旋传动机构在使过程中常发生的故障是丝 杠、螺母的表面磨损、腐蚀和疲劳剥落。液压系统压力 不均匀、压力油泄漏等。
课题2 传动机构的维修
子课题3 静压螺旋传动机构的维修
螺纹工作面间形成液体静压油膜润滑的螺旋传动即 为静压螺旋传动。
一、静压螺旋传动的特点
1．优点
（1）摩擦因数小，传动效率可达99%，转动灵敏。 （2）无机械磨损，无爬行现象。 （3）无反向空程。 （4）刚性和抗振性较好。 （5）不自锁，具有传动的可逆性。 （6）适于各种转速、载荷下工作。
课题2 传动机构的维修
2．缺点
结构复杂，需要一套过滤精度高的压力供油装置， 故成本高。
二、静压螺旋传动的结构及工作原理
1．结构
静压螺旋传动机构采用的是牙较高的梯形螺纹。在 螺母每圈螺纹的中径处开有3～6个间隔均匀的油腔。同 一素线上同一侧的油腔相连通，并用一个节流阀控制螺 纹牙两侧的间隙和油腔压力。
（1）表面磨损、噪音大 （2）表面腐蚀、振动大 （3）表面疲劳 （4）液压系统压力不均匀 （5）压力油泄漏
课题2 传动机构的维修
2．静压螺旋传动机构的维修
丝杠螺母副受表面磨损、腐蚀、疲劳后，运动不平 稳、噪音过大等。通常需修磨滚道、油腔。修复时，丝 杠和螺母应同时修磨。对滚道表面有轻微疲劳点蚀或腐 蚀的丝杠，可考虑修磨滚道恢复精度，对疲劳损伤严重 的丝杠螺母副必须更换。
2．工作原理
静压螺旋传动机构的工作原理，如图3-2-18所示。
课题2 传动机构的维修
图3-2-18 静压螺旋的工作原理
课题2 传动机构的维修
三、静压螺旋传动机构的常见故障及修复方法
1．静压螺旋传动机构的常见故障
静压螺旋传动机构在使过程中常发生的故障是丝 杠、螺母的表面磨损、腐蚀和疲劳剥落。液压系统压力 不均匀、压力油泄漏等。
课题2 传动机构的维修
子课题3 静压螺旋传动机构的维修
螺纹工作面间形成液体静压油膜润滑的螺旋传动即 为静压螺旋传动。
一、静压螺旋传动的特点
1．优点
（1）摩擦因数小，传动效率可达99%，转动灵敏。 （2）无机械磨损，无爬行现象。 （3）无反向空程。 （4）刚性和抗振性较好。 （5）不自锁，具有传动的可逆性。 （6）适于各种转速、载荷下工作。
课题2 传动机构的维修
2．缺点
结构复杂，需要一套过滤精度高的压力供油装置， 故成本高。
二、静压螺旋传动的结构及工作原理
1．结构
静压螺旋传动机构采用的是牙较高的梯形螺纹。在 螺母每圈螺纹的中径处开有3～6个间隔均匀的油腔。同 一素线上同一侧的油腔相连通，并用一个节流阀控制螺 纹牙两侧的间隙和油腔压力。
电子课件-《机修钳工实训(高级模块)》-A02-2052 1-4-7精密孔的研磨
课题4 刮削和研磨
2．用研具研磨锥孔
图1-4-38a所示为用纯手工研磨锥孔的实例。优点是 研磨速度和质量可任意控制，缺点是效率低。锥孔也可 在车床上进行半机械化研磨（图1-4-38b），虽然工效较 高，但不如前一种方法能保证研磨质量。
锥孔研磨后用锥度塞规着色或用特制记号笔划3条素 线检验，即要保证接触面分布均匀，又要保证圆锥度与 表面粗糙度达标。
二、圆锥孔的研磨
相配的圆锥体零件一般多采用磨削加工，但配合 精度高的或密封性要求高的零件，要采用精密研磨法来 研磨。
1．内外圆锥配对研磨
配对研磨也称为对研，它是当一对相配零件中添加 研磨剂对研时，提高配合 精度的一种研磨工艺。如 图1-4-37所示为阀座孔与 阀配对研磨的实例，它的 研磨工艺如下。
图1-4-37 阀座孔与阀的配对研磨 1―阀 2―阀座
课题4 刮削和研磨
（1）修去阀座孔与阀的毛刺，把显示剂均匀地涂在 阀的锥体上，缓慢旋转，取出后检查其配合接触显示程 度。
（2）若配合接触良好，则在两锥体间均匀涂上研磨 剂进行研磨。研磨时锥孔轴线应处于垂直位置。在研磨 过程中还要不断检查配合质量和注意及时调换研磨剂。
（3）若配合接触显示不良，则应先将圆锥孔用圆孔 刮刀修刮，以改善显点，待显点均布后方可研磨。如果 锥体有较大的圆度误差和素线直线度误差时，也应先行 修刮后再研磨。
课题4 刮削和研磨
图1-4-38 手工研磨和半机械化研磨锥孔 a）用卡盘固定研具 b）用车床主轴固定研具 1―夹具 2、6―工件 3―研具 4―卡盘 5―机床主轴 3―研磨棒
课题4 刮削和研磨
图1-4-35 工件的研磨 1―卡盘 2―调节螺母 3―工件 4―研套 5―锥度心轴
课题4 刮削和研磨
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1．大型设备的导轨都比较长，安装多采用强制调 平，即用地脚螺栓来调整直线度和平行度。强制调平的 内应力释放是保证安装精度的最大难题。
如一种龙门刨床的床身有6.3m长，在8m导轨磨床上 磨削完成后，在基础上安装调平则要经过粗调、半精调 和精调，即要经过一天调两次，一天调一次，影响。
（2）用光学自准直仪测量时，为消除视觉误差，反射 镜应由近到远逐挡测量，记录数字。测量完后应由远到 近抽挡复查，特别是最近的零位，误差应不超过±2格 （旋钮刻度值）。
课题6 综合技能训练（二）
二、大型设备导轨的修复及调整
大型设备床身导轨的特点是大、长，多采用机械加 工。修复大型设备导轨时要特别注意。
课题6 综合技能训练（二）
2．多段对接的较长床身，如B228-14型龙门刨床 的床身是由五段对接的，若没有设备来加工全长，只能 分段加工，这就要保证五段床身导轨的几何形状、空间 位置完全对应，一般是采取作样板为基准的方法。
先磨削中间最长段，以此作样板，再用样板去检验 另外两段床身导轨的几何形状。对接后要重新扩铰定位 销孔，以可靠连接。
课题6 综合技能训练（二）
（5）刮平导轨A，以A1导轨为基准测量两导轨的扭 曲度，在专用桥板上放水平仪，平面度要求 0.005mm/1000mm，0.01mm/全长。直线度只许中凸，要求 直线度0.005mm/1000mm，0.01mm/全长。
2．刮削时应注意的问题
（1）若没有恒温条件，只是在室内操作，测量导轨精 度时必须在相同室温下测量，误差为±2℃，以减小温差 变形。
也有采取以工作台导轨为基准，对研床身导轨刮削 的方法，这是最原始、劳动强度最大，但最简单、可靠 的方法。
SS30X型磨齿机床身的刮削如图3-6-1所示。
课题6 综合技能训练（二）
图3-6-1 SS30X型磨齿机床身的刮削 1-光学自准直仪 2-平垫板 3、5-水平仪 4-90°V型垫板 6-反光镜
课题6 综合技能训练（二）
（1）床身放置可靠，所支承的可调垫铁均受力。 （2）检查床身导轨的原有几何精度，记录数值，必要 时作出图形，以供参考和制定修复方案。准备工、检、 量具或仪器，尤其是研具，必须是0级桥形平尺或方形平 尺。 （3）设备上有一平导轨和一V形导轨，根据预检情况 选择刮削基准面。使用的量具为0.01mm/1000mm精度的水 平仪和0.005mm/1000mm精度的光学自准直仪。 （4）先刮V形导轨A1两面。水平仪作为半精测量，光 学自准直仪作为精测量。垂直面内和水平面内的直线度 要求为0.005mm/1000mm，0.01mm/全长。垂直面内只许外 凸，刮研点数20～22点/（25mm×25mm）。
课题6 综合技能训练（二）
子课题1 精密、高速、大型设备导轨的修复与调整
一、精密、高速设备导轨的修复与调整
一般精密、高速设备的床身是没有地脚螺栓的，其 安装属于自然调平，有很高的几何精度，因此不允许对 床身有强制调平的内应力。
1．高精度、高速设备的刮削要求
高精度、高速设备的刮削一般都在恒温状态下进行， 以消除温差变形，并且床身导轨均用刮削达到所要求的 几何精度。
如一种龙门刨床的床身有6.3m长，在8m导轨磨床上 磨削完成后，在基础上安装调平则要经过粗调、半精调 和精调，即要经过一天调两次，一天调一次，影响。
（2）用光学自准直仪测量时，为消除视觉误差，反射 镜应由近到远逐挡测量，记录数字。测量完后应由远到 近抽挡复查，特别是最近的零位，误差应不超过±2格 （旋钮刻度值）。
课题6 综合技能训练（二）
二、大型设备导轨的修复及调整
大型设备床身导轨的特点是大、长，多采用机械加 工。修复大型设备导轨时要特别注意。
课题6 综合技能训练（二）
2．多段对接的较长床身，如B228-14型龙门刨床 的床身是由五段对接的，若没有设备来加工全长，只能 分段加工，这就要保证五段床身导轨的几何形状、空间 位置完全对应，一般是采取作样板为基准的方法。
先磨削中间最长段，以此作样板，再用样板去检验 另外两段床身导轨的几何形状。对接后要重新扩铰定位 销孔，以可靠连接。
课题6 综合技能训练（二）
（5）刮平导轨A，以A1导轨为基准测量两导轨的扭 曲度，在专用桥板上放水平仪，平面度要求 0.005mm/1000mm，0.01mm/全长。直线度只许中凸，要求 直线度0.005mm/1000mm，0.01mm/全长。
2．刮削时应注意的问题
（1）若没有恒温条件，只是在室内操作，测量导轨精 度时必须在相同室温下测量，误差为±2℃，以减小温差 变形。
也有采取以工作台导轨为基准，对研床身导轨刮削 的方法，这是最原始、劳动强度最大，但最简单、可靠 的方法。
SS30X型磨齿机床身的刮削如图3-6-1所示。
课题6 综合技能训练（二）
图3-6-1 SS30X型磨齿机床身的刮削 1-光学自准直仪 2-平垫板 3、5-水平仪 4-90°V型垫板 6-反光镜
课题6 综合技能训练（二）
（1）床身放置可靠，所支承的可调垫铁均受力。 （2）检查床身导轨的原有几何精度，记录数值，必要 时作出图形，以供参考和制定修复方案。准备工、检、 量具或仪器，尤其是研具，必须是0级桥形平尺或方形平 尺。 （3）设备上有一平导轨和一V形导轨，根据预检情况 选择刮削基准面。使用的量具为0.01mm/1000mm精度的水 平仪和0.005mm/1000mm精度的光学自准直仪。 （4）先刮V形导轨A1两面。水平仪作为半精测量，光 学自准直仪作为精测量。垂直面内和水平面内的直线度 要求为0.005mm/1000mm，0.01mm/全长。垂直面内只许外 凸，刮研点数20～22点/（25mm×25mm）。
课题6 综合技能训练（二）
子课题1 精密、高速、大型设备导轨的修复与调整
一、精密、高速设备导轨的修复与调整
一般精密、高速设备的床身是没有地脚螺栓的，其 安装属于自然调平，有很高的几何精度，因此不允许对 床身有强制调平的内应力。
1．高精度、高速设备的刮削要求
高精度、高速设备的刮削一般都在恒温状态下进行， 以消除温差变形，并且床身导轨均用刮削达到所要求的 几何精度。