成品检验规范

1.权责:

1.1仓库负责成品数量、料号等核对签收及搬运、储存并通知品管部FQC做

成品检验。

1.2品管部FQC负责成品检验及异常反应。

2.作业内容:

2.1收料程序:

2.1.1制造部作业内容:制造部负责产品下线前之外观特性全检,按“厂内生产专用图面”要求包装,外箱须加贴RoHS标签后开立成品送检单,单据上须注明客户、料号、数量、品名、制造单位、生产单号、生产日期,经IPQC确认后方可交货。

2.1.2仓库收料员核对成品送检单收料

2.1.3收料员核对单据(客户、料号、数量)与送来之实物是否吻合,如有不符合

者于单据上注明,并通知生产线别处理。

2.1.4经核对无误后,将成品放至成品待检区, 将单据传至品管部通知FQC作成品检验。

2.2检验程序:

2.2.1检验前以单据上之客户、料号找出厂内生产专用图面。

2.2.2 FQC品检员先核对客户、料号、数量、品名、外箱标签及条码与实物是

否相吻合,无误时再进行抽验,抽检箱数如下:

箱数抽验箱数

2-10 2

11-25 3

26-50 4

51-80 5

80以上7

2.2.4依据厂内生产专用图面之要求进行检验,并记录10PCS之特性测试值及尺寸

之PIN长、排距于检查成绩表上。外观、无铅制程要求不作记录,只于检查

成绩表中分项判定栏中判定即可。

A.不论判定结果如何, 一律交经品管主管或副理签核后方可将产品作

入库或退货作业。

B.所有判定结果皆以品管副理判定为准,但如有误判或争议时,所

有品管部人员皆有义务提出,以确保产品之品质水准。

2.3 定义:

2.3.1缺点分类:

A.严重缺点:

可能危害人身安全或影响公司商誉之缺点。

B. 主要缺点:

主要特性功能不符合SPEC之要求及不能达成品制品之使用目的。

C. 次要缺点:

不至于降低产品原有之功能或目的的其它缺点。

2.3.2抽样及判定依据:

A.本公司抽样标准以MIL-STD-105E为依据,产品破坏性试验以MIL-STD-105E特

殊检验。

水准为依据.

B.判定依据依缺点代码分类判定一览表为判定标准。

2.4 判定后之作业:

2.4.1合格品:判定OK后可正常入库出货。

2.4.2不合格品:

A.不合格品上贴红色箭头标签，并在外箱上贴示红色不良品标签，并注明

不良内容。

B.开立改善对策报告转制造部返工处理并开会检讨。

2.4.3特采:

A.如客户急需货源或对品管部判定有争议时,保证在无特不良之情况下，由生管填写特采申请单，由各部门主管签名，并转至总经理签名后方可出货。

B.将结果记录于产品品质履历表上。

3.抽样方法:

3.1 每张成品送检单为一批.(即是一张单据为一批)

3.2非同一料号及非同一生产线送检成品,不得一起抽样检验.

3.3 抽样时争取不定性以每栈板产品的上、中、下、左、右抽样.

3.4 如同一生产线,于三天内交同样料号之产品两批以上时,可

视为一批可累加一起抽样检验。

3.5 环境要求及管制:

温度:25℃±10℃湿度:40%～85%RH

4.检验内容:

4.1 所有产品检验之规格均依据厂内生产专用图面。

4.1.2 POWER TRANS 检验内容

5.1.3CHOKE COIL 检验内容

5.2所有成品之包装要求皆以包装作业规范及厂内生产专用图面作包装检验.如有

不合格者,将不合格原因记录于检查成绩表之备注栏中,若为

合格者则记录于检查成绩表之相应之项目中。

5．3针对批退产品重整重修后入库时加严检验依AQL抽样计划书Ⅱ级标准作业。

6.FQC作业指导书管制:

6.1制作:作业指导书摘录于本规范,制作人员须依据本规范如实制作,并

经本课副课长核准后转课长确认。

6.2发放:发放时须于FQC文件发放记录表中记录相应数量。

6.3如为破损或过时作业指导书需作废时,须于FQC文件发放记录表上盖

作废章,并当场销毁图面。

7.相关文件：

7.1AQL抽样计划书

7.2 成品检验流程

7.3 不合格品控制程序

7.4 包装作业指导书

8.记录

8.1 改善对策报告

8.2 特采申请单

8.3 产品品质履历表